JBT 14636-2024《数控高速自动冷镦机》

ICS25.120.10CCSJ62JBCNChighspeedautomaticco（本稿完成日期：）中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T14636—XXXX本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。本文件起草单位：思进智能成形装备股份有限公司、安徽华天机械股份有限公司、淮北合众机械设备有限公司、华测检测认证集团股份有限公司、深圳市意普兴科技有限公司、宁波澳玛特高精冲压机床股份有限公司、安庆牛力模具股份有限公司、济南铸锻所检验检测科技有限公司、浙江灿根智能科技股份有限公司。本文件主要起草人：李忠明、邵磊、刘永华、刘进华、陶鹏、石晴、黄庆、杨青、严冬祥、刘晓英、竺银军、方田、马立强。本文件为首次发布。1JB/T14636—XXXX数控高速自动冷镦机本文件规定了数控高速自动冷镦机的技术要求，描述了试验方法，规定了检验规则及包装、运输与贮存。本文件适用于数控高速自动冷镦机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T1348球墨铸铁件GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576机床润滑系统GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T9239.1-2006机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验GB/T10089-2018圆柱蜗杆、蜗轮精度GB/T10095.1-2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB/T10095.2-2008圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T10923锻压机械精度检验通则GB/T11365-2019锥齿轮精度制GB/T13306标牌GB/T16754机械安全急停设计原则GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法GB/T26220工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件GB28244自动锻压机安全技术要求GB/T28245自动锻压机噪声限值GB/T36484锻压机械术语JB/T1829锻压机械通用技术条件JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件JB/T8356机床包装技术条件JB/T8609锻压机械焊接件技术条件3术语和定义2JB/T14636—XXXXGB/T36484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1数控高速自动冷镦机CNChighspeedautomaticcoldheader装有数控系统、以数字量为主进行信息传递和控制、具有操作界面、主要参数采用数字化控制的高速自动冷镦机。4技术要求4.1一般要求4.1.1数控高速自动冷镦机的造型和布局应符合人类工效学的要求，便于操作者操作和观察。4.1.2数控高速自动冷镦机应便于使用、维修、装配、拆卸和运输。4.1.3数控高速自动冷镦机各机构应运行平稳、可靠，无抖动及爬行现象。4.2参数数控高速自动冷镦机的基本参数为最大产品生产速度n（件/分最大产品生产速度n不应低于表1的规定。表1数控高速自动冷镦机生产速度参数表最大产品生产速度n（件/分）—————————4.3结构和性能4.3.1数控高速自动冷镦机应具备以下工作模式：a)寸动调机；b)微动调机；c)单次行程；d)连续行程。4.3.2线材校直机构与数控高速自动冷镦机运行同步。线材直径不小于16mm的数控高速自动冷镦机应配备独立的气动或液压校直机构，实现线材冷态条件下连续校直。在保证线材表面质量的前提下，校直线材的直线度应符合技术文件的规定。4.3.3送料机构应采用轮式间隙运动送料或线性送料。挡料机构应通过数值设置及信息反馈设定送料长度。3JB/T14636—XXXX4.3.4剪料机构应采用滑板式推杆剪料或凸轮式冲击剪料等方式，剪刀应采用圆环闭式结构，线材剪切截面平顺。4.3.5制件后通出机构采用伺服电机驱动，通过分别设置符合设计要求的每一工位后通出长度参数，实现制件后通长度准确调节。4.4附件与配套件4.4.1数控高速自动冷镦机出厂时应保持其完整性，并备有正常使用和维修所需的专用附件及备用易损件。特殊附件由用户向制造厂共同商定，随机供应或单独订货。4.4.2制造厂应保证数控高速自动冷镦机配套的外购件(包括电气元件、气动元件、模具、输送带等)符合技术文件的规定，取得其合格证，并与主机同时进行运转试验。对于需要运行操作的外购配套件应有使用说明书。4.5安全与防护4.5.1数控高速自动冷镦机的安全与防护应符合GB28244的要求。4.5.2数控高速自动冷镦机的急停按钮应能停止所有的危险运动，并应符合GB/T16754中对O类停机的规定。急停控制装置应安装在易到达且没有危险的区域，其安装位置要醒目、安全，便于在紧急情况下停机。急停器件应符合GB/T5226.1的规定。4.5.3操作控制站应放在操作者容易到达的地方。启动按钮应为双手操纵按钮，双手同时操作时才能启动冷镦机。4.5.4离合器的离合与制动动作应联锁，在压缩空气断开后，离合器应自行脱开，并迅速制动。离合器应具有安全保护功能，当传动系统过载时，离合器打滑，通过电磁阀控制释放压缩空气，从而制动停机。4.5.5电动机或飞轮单方向旋转时，应在其适当的部位标出旋转方向。电动机应具有过载保护装置，当超负载时，系统自动停机。4.5.6数控高速自动冷镦机（除外置油箱）应采用全封闭的防护罩，操作、调整、维护处应有可拆卸的活动板或可打开的防护门。防护门应与冷镦机启动系统连锁。当防护门开启时，冷镦机不能启动；当运行状态下打开防护门时，冷镦机应自动停机。4.5.7正常操作停机时，工作滑台需自动退至后死点（离合模点最远处），确保冲头夹持器与凹模座之间空间操作安全。4.6铸件、锻件、焊接件4.6.1数控高速自动冷镦机上所有铸铁件、铸钢件、有色金属铸件、锻件和焊接件，均应符合技术文件的规定；灰铸铁件应符合JB/T5775的规定；球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定；焊接件应符合JB/T8609的规定。对不影响使用和外观的铸件缺陷，在保证质量的条件下，允许按技术文件的规定进行修补。4.6.2重要铸件的工作表面，如机身或滑台的导轨滑动面、齿轮工作面等，不应有气孔、缩孔、砂眼、夹渣和偏析等缺陷。4.6.3机身、滑台、曲轴和曲轴连杆等关键部件应具有材料检验报告。4.6.4机身、滑台、曲轴连杆、后通出连杆、剪料连杆、送料连杆、大齿轮、主动齿轮、从动齿轮和飞轮等重要铸件、锻件或焊接件，应进行消除内应力处理。4.7加工4.7.1零件的加工应符合JB/T1829的规定。机身、滑台、曲轴连杆、剪料基座、夹钳传送基座等重要零、部件，粗加工后应进行消除应力处理。4JB/T14636—XXXX4.7.2零件加工应符合技术文件的要求。已加工表面，不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝。4.7.3渐开线圆柱齿轮、锥齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮的精度等级不应低于表2的规定。表2精度等级764.7.4机身、滑台、曲轴、负载齿轮、凸轮等主要运动副应进行耐磨处理。4.7.5弹簧应有材料检测及力学性能试验报告。4.8装配4.8.1数控高速自动冷镦机应按照装配工艺规程进行装配，装配到数控高速自动冷镦机上的零、部件应符合质量要求，不应装入图样未规定的垫片、套等零件。4.8.2可调的活动导轨、调节导轨用楔应留有用以补偿磨损量的余量。4.8.3对数控高速自动冷镦机精度及传动系统有影响或受冲击力的重要固定结合面应紧密帖合。紧固后以0.05mm塞尺进行检验，只允许塞尺局部插入，插入深度不应大于20mm，其可插入部分累计长度一般不应超过可检周长的10%。4.8.4安装后的啮合齿轮轴向中心错位不应大于表3的规定。表3啮合齿轮轴向中心错位单位为毫米1>50～1502>15034.8.5凸轮与滚子应接触良好，凸轮与滚子间的轴向中心错位不应大于表4的规定。对共轭凸轮机构，滚子与凸轮的脱开间隙不应大于0.02mm。表4凸轮与滚子间的轴向错位单位为毫米15JB/T14636—XXXX>50～1002>10034.8.6数控高速自动冷镦机的飞轮部装后应进行动平衡试验，必要时需进行校正。其平衡品质级别不应低于GB/T9239.1-2006表1中的G6.3的要求。4.8.7飞轮组装后应检查飞轮跳动，其圆跳动允差不应大于表5的规定。表5飞轮跳动允差单位为毫米>1000～2000>2000注：测量时，将指示表分别按径向和端面（距飞轮外缘约10mm处）顶在飞轮被测面上。当飞轮回转一周时，指示4.8.8离合器与冷镦机的离合器轴装配后，应确保气密性符合设计要求。在未通气状态下，手动飞轮，离合芯板应能够灵活转动；在通气状态下，手动制动芯板，制动芯板应与摩擦对偶面无干涉。4.9气动、润滑、液压和冷却系统4.9.1气动系统应符合GB/T7932的规定，工作部件在规定的范围内不应有爬行、停滞、振动，在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。4.9.2润滑系统应符合GB/T6576规定。4.9.3液压系统应符合GB/T3766的规定。4.9.4气动、润滑、液压系统应具有工作状态监控、信息反馈和报警功能或装置。4.9.5冷却系统应能连续地将冷却剂输送至指定位置，实现降低模具工作温升的功能。4.9.6管路、接头、法兰、缸等均应密封良好、连接可靠，不应有漏油现象。4.10电气设备和数控系统4.10.1电气设备应符合GB/T5226.1的规定。4.10.2数控系统应符合GB/T26220的规定，并应满足自动机的功能要求，具有自动操作、手动操作、数值输入和编辑、自诊断、报警显示、机床回零点、手动数据输入、手摇脉冲发生器或单步进给等基本功4.10.3数控系统应实现挡料机构和制件后通出机构准确定位和位置反馈。4.10.4应有锻造力在线监控系统连接接口及传感器安装位置。当冷镦机配有锻造力在线监控系统时，应实现对锻造力的实时监控、设备运行状况分析及模具寿命分析功能，并能根据反馈的信息进行相应的数控系统联动，如报警、急停等。4.10.5应有冷镦成形产品精度实时监测系统连接接口。当冷镦机配有冷镦成形产品精度实时监测系统时，应能实现冷镦成形产品精度实时监控，超过设定的连续不良品限值时，提示故障并报警、停机。4.10.6应有油雾处理器接口。接口应采用嵌套式结构固定于冷镦机防护罩上，应能防止油雾泄漏。4.10.7备有辅助功能对接结构，实现清洗、甩油、筛选和装箱等辅助功能自动同步随机工作。6JB/T14636—XXXX4.11噪声数控高速自动冷镦机运转时不应有不规则的冲击声、啸叫声。连续空运转时，噪声值应符合GB/T28245的规定。4.12标牌数控高速自动冷镦机应有铭牌和指示润滑、操纵和安全等必要的标牌或标志，标牌应符合GB/T13306的规定，标牌上的形象化符号应符合JB/T3240的规定（或按合同的要求制作）。标牌应端正牢固地固定在明显合适的位置。4.13外观4.13.1数控高速自动冷镦机的外露表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平等缺陷。外露的焊缝要平直、均匀。护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。主要零部件、外露加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀。外露结合面边缘应整齐、匀称，不应有明显错位。4.13.2表面涂漆应平整，颜色、光泽应均匀一致。漆膜外观应清洁，无明显突出颗粒和粘附物。漆膜应无流挂、起泡和漏涂。部件装配接合面之漆层，应牢固、界线分明，边角线条清楚、整齐。不同颜色的涂漆不应相互沾染。需经常拧动的调节螺栓和螺母，以及非金属管道不应涂漆。4.13.3装入沉孔的螺钉不应突出于零件外表面，其头部与沉孔间不应有明显的偏心；固定销应略突出于零件外表面；螺栓尾端应突出于螺母之外，但突出部分不应过长及参差不齐。4.13.4电气线路、气动、润滑、液压和冷却系统的外露管路应排列整齐、牢固、美观，在机器运行时不应与其他零部件发生摩擦或碰撞；活动软管应套防护外套进行防护。4.14精度4.14.1数控高速自动冷镦机的几何精度应符合表6的规定。表6几何精度单位为毫米具1冲头夹持器模孔中心线对滑台行按图，冲头夹持器模孔内紧密地插入检验棒。将指示表紧固在机身上，其测头垂直触在检验棒的表面上。在滑台行程的极限位置内，在a、b两个相互垂直的平面内测量，平行度误差按指示表的最大读数各冲头夹持器模孔均应检在100mm行程长度上7JB/T14636—XXXX2滑台行程与凹模座模孔中心线的按图，凹模座模孔内紧密地插入检验棒。将指示表紧固在滑台上，其测头垂在滑台行程的极限位置内，在a、b两个相互垂直的平面内测量。平行度误差按指示表的最大读数差在100mm行程长度上3冲头夹持器模孔中心线对冲头夹持器后支承面的按图，将检验棒插入冲头夹持器模孔中,用角尺及塞尺在a、b两个垂直平面上测量，垂直度误差以可4凹模座模孔中心线对凹模座后支按图，将检验棒插入凹模座模孔中,用角尺及塞尺在a、b两个垂直平面上测量，垂直度误差以可塞入在100mm行程长度上5滑台与机身水平后极限位置测量滑台2和机身3的水平导轨间的间带辅助导轨的数控高速自动冷镦机应分别测量其间隙。误差以可塞入塞尺的杆部直径0.03～0.06>6～160.04～0.07>16～300.05～0.09>300.08～0.146滑台与机身垂直后极限位置测量滑台2和机身3的水平导轨间的间塞尺制件杆部直径0.04～0.078JB/T14636—XXXX带辅助导轨的数控高速自动冷镦机应分别测量其间隙。误差以可塞入塞尺的>6～160.05～0.08>16～300.06～0.09>300.08～0.127滑台前死点重复按图，在冲具与模具中间安装两指示表，靠近滑台两导轨侧，滑台运动至前死点时，指示表触及并置“0”。寸动或微动开动设备，滑台离开前死点后再返回前死点，读取指示表在前死点处读数值。重复10次，重复精度按指示表的最大-0.025～+0.0258夹钳重复定位精度按图，摆动钳板至死点位置，将指示表紧固在靠近钳板边沿的机身上，寸动或微动开动设备，使钳板至死点时，指示表测头触寸动或微动开动设备10次，计取每次表针在死点读值。重复10次，重复精度按指示表的最大读数值-0.02～+0.024.14.2数控高速自动冷镦机的工作精度应符合表7的规定。表7工作精度单位为毫米序号简图检验项目检验方法检验工具允差1差尺制件杆部直径允差±0.04>6～16±0.06>16～30±0.089JB/T14636—XXXX>30±0.102制件杆部直径允差±0.04>6～16±0.07>16～30±0.10>30±0.123e=尺制件杆部直径允差0.08>6～160.10>16～300.12>300.165试验方法5.1参数检验数控高速自动冷镦机的参数检验应在无负荷情况下进行。5.2结构和性能检验数控高速自动冷镦机应在空运转过程中用试验检验结构和性能，进行下列检验：——检验安全装置的正确性；——检验各种运行机构（滑台、送料、夹钳传送、挡料、剪料、后通出等机构）动作的协调性、灵活性、平稳性；——检验所有指示器、计数器的准确性；——检验气动、润滑、液压、冷却系统、电气装置；——检验附属装置的灵活性；JB/T14636—XXXX——检验各种联锁装置的正确性。5.3安全与防护检验采用试验、测量、目测方法进行安全与防护检验。5.4加工检验用检具进行加工质量检验。5.5装配检验用检具、仪器进行装配质量检验。5.6气动、润滑、液压和冷却系统检验用仪器和试验检验气动、润滑、液压和冷却系统。5.7电气设备和数控系统检验5.7.1按GB/T5226.1的要求检验电气设备的功能。5.7.2按GB/T5226.1—2019中18.4的要求进行耐压试验。5.7.3按GB/T5226.1—2019中18.3的要求进行绝缘电阻试验。5.7.4按GB/T5226.1—2019中18.2.2的规定检验保护联结电路的连续性。5.7.5按4.10、GB/T26220的规定方法试验检验数控系统性能。5.8噪声检验按GB/T23281规定的噪声测量方法测量噪声。5.9空运转试验5.9.1数控高速自动冷镦机空运转试验应在各运动机构处于正常工作状态下进行，连续空运转的时间不应少于4h。对于具有可调速的数控高速自动冷镦机应分挡进行试验，其最高速度运转时间不应少于3h。数控高速自动冷镦机中能单独进行工作的各种机构，在空运转试验时应同时进行试验。5.9.2数控高速自动冷镦机空运转时间内的温升，应在距运动面最近的可测部位测量，其温升与最高温度应符合下列规定：——滑动轴承的温升不应超过35℃,最高温度不应超过70℃;——滚动轴承的温升不应超过40℃,最高温度不应超过70℃;——滑动导轨的温升不应超过15℃,最高温度不应超过50℃;——摩擦离合器的温升不应超过70℃,最高温度不应超过100℃。5.9.3在空运转试验中，检验数控高速自动冷镦机机构动作的协调性、可靠性和灵活性；检验数控高速自动冷镦机安全保护装置的可靠性；检验气动、润滑、冷却和电气系统及其附属装置的可靠性。5.9.4在空运转试验中，油、气、水不应有渗漏现象。5.10负荷试验5.10.1负荷试验应在空运转试验合格后进行，生产速度应符合4.2的规定，其冷镦成形力应满足设计文件要求，连续负荷试验的时间不应少于30min。所有机构、工作系统在负荷试验下动作应协调、可靠。5.10.2对新产品或改进设计产品应进行超负荷试验，其实际成形力应达到名义值的110%。5.10.3试验过程中如出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后，需重新进行试验。JB/T14636—XXXX5.11精度检验5.11.1数控高速自动冷镦机的精度检验应符合GB/T10923的规定。5.11.2数控高速自动冷镦机的几何精度检验应在无负载的条件下进行，工作精度的检验