JBT 14634-2024《数控板料开卷矫平飞剪线》

ICS20.120.10CCSJ62JB（本稿完成日期：）中华人民共和国工业和信息化部发布1JB/T14634—XXXX本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。本文件起草单位：江苏亚威机床股份有限公司、泰安华鲁锻压机床有限公司、广东瑞辉智能科技有限公司、浙江恒立数控科技股份有限公司、厦门正黎明冶金机械有限公司、中山市胜龙锻压机械有限公司、济南铸锻所检验检测科技有限公司、山东宏康机械制造有限公司、深圳国技仪器有限公司、皮尔磁电子（常州）有限公司。本文件主要起草人：周德宇、石磊、梁涛、邓素锐、赵刚、于海飞、黄溢忠、马立强、朱洪臣、庞艳、陆伟宁、单华波。本文件为首次发布。2JB/T14634—XXXX数控板料开卷矫平飞剪线本文件规定了数控板料开卷矫平飞剪线的技术要求，描述了试验方法，规定了检验规则及标志、包装、运输和贮存。本文件适用于数控板料开卷矫平飞剪线的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T3168数字控制机床操作指示形象化符号GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576机床润滑系统GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌GB17120锻压机械安全技术条件GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法GB/T26220工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件GB26485开卷矫平剪切生产线安全要求GB/T26486数控开卷矫平剪切生产线GB/T50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB/T50272锻压设备安装工程施工及验收通用规范JB/T1829-2014锻压机械通用技术条件JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T8356机床包装技术条件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度JB/T11192板料矫平机JB/T11812.3移动式剪板机第3部分：精度JB/T12520.3开卷机第3部分：精度3术语和定义3JB/T14634—XXXXGB/T26486界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1数控板料开卷矫平飞剪线CNClevellingandrotaryshearingline通过开卷、校平、测量、剪切、堆垛等工序，将金属卷材加工成定尺板材的自动化生产线。3.2单曲柄飞剪机singlecrankrotaryshear卷材在运行状态下,下刀架在单曲柄机构带动下对板材进行定长剪切的设备。3.3双曲柄飞剪机doublecrankrotaryshear卷材在运行状态下,上、下刀架在双曲柄机构带动下对板材进行定长剪切的设备。3.4移动剪切机movingshear卷材在运行状态下,进行板材定长剪切的剪切机。4技术要求4.1基本要求4.1.1数控板料开卷矫平飞剪线的制造（以下简称飞剪线）的图样及技术文件应符合本标准的要求，并应按规定程序经批准后方能投入生产。4.1.2飞剪线的各单机配置应能满足生产工艺要求；产品设计应布局合理、性能优良、工作可靠、操作方便、造型美观、便于维修。4.1.3飞剪线出厂时应保持其完整性，并备有正常使用和维修所需的专用附件及备用易损件，特殊附件的供应由供需双方商定。4.1.4飞剪线所配置的刀具、模具、夹具应按基本参数的最大规格提供。4.1.5制造厂应保证飞剪线配套的外购件(包括电气、液压、气动元件等)质量，并应符合技术文件的规定，并取得其合格证。出厂时应与飞剪线同时进行空运转试验。4.1.6根据用户对所加工金属卷材的工作精度和工作效率、自动化程度要求，供需双方应在合同中注明飞剪线中应包括的单机名称、数量和规格。4.1.7飞剪线的安装应符合GB/T50231、GB/T50272和技术文件的规定。4.2参数4.2.1飞剪线的主参数为被加工卷材的最大厚度和最大宽度。4.2.2飞剪线的基本参数应按表1的规定设计或选用，也可根据用户要求来确定产品的基本参数。表1基本参数4JB/T14634—XXXXtt54.2.3飞剪线的线速度按表2的规定设计或选用，也可根据用户要求来确定线速度。表2线速度>6～12>12～16>16～254.3工作环境飞剪线应在以下工作环境条件下正常工作:——环境温度：0℃~40℃;——电源要求：交流电网额定电压±10%，工作频率：50Hz±1Hz；——相对湿度：在最高温度40℃时不超过50%；——海拔高度：≤1000m。4.4结构和性能5JB/T14634—XXXX4.4.1飞剪线应配置单曲柄飞剪机或双曲柄飞剪机和必备的单机或装置。4.4.2飞剪线中各单机的工作速度应相匹配。4.4.3飞剪线的工作速度应调整方便，并应满足技术文件和协议的要求。4.4.4开卷机应满足钢卷实际孔径的要求。4.4.5测量装置应准确、可靠、并能满足工作精度要求。4.4.6单曲柄飞剪机、双曲柄飞剪机剪切应准确、可靠、并能满足工作精度要求。4.4.7飞剪线中的刀片、皮带更换应方便。4.4.8堆垛装置工作应平稳、可靠。4.4.9飞剪线应采取防止板料表面划伤的措施，对加工板料的表面有特殊要求时应在合同中注明。4.4.10校平机应符合JB/T11192的要求。4.4.11开卷机应符合JB/T12520.3的要求。4.4.12移动式剪板机应符合JB/T11812.3的要求。4.5安全与防护4.5.1飞剪线应具有可靠的安全保护或防护装置，并应符合GB26485和GB/T17120的规定。4.5.2在飞剪线需要经常调整的部位或工作人员操作部位应设置急停按钮，其配置应符合GB/T17120、GB/T5226.1的规定。4.5.3产品使用说明书应有安全注意事项和警示内容。4.5.4飞剪线可能产生危险的运动部件应涂安全色和有危险警告标志。4.5.5飞剪线运动部件的运行至极限位置处应设有安全保护装置。4.5.6飞剪线工作时应有可靠的联锁保护措施。4.5.7飞剪线主机位置上配备警示灯。4.5.8飞剪线的主要单机应有可靠的超载保护装置，在满负荷工作时，应能保证飞剪线的正常运行。当发生超负荷工况时，应能保证重要零件不致遭到破坏。4.5.9容易松动的零部件应有可靠的防松装置，影响操作安全的外露旋转零件应有防护装置。4.5.10涨紧机构或夹紧装置的动作应准确，锁紧机构应可靠。4.5.11飞剪机配备机械安全销及电气连锁装置，确保检修时人员安全。4.5.12传动系统联轴器处安装安全护罩。4.5.13堆垛机处存在的视觉盲区应安装安全监控设备。4.6刚性校平机的上横梁、框架，飞剪机的刀架、机架，纵剪机及切边机的刀轴等应有足够的刚度，并应符合技术文件的规定。4.7铸、锻、焊件4.7.1各单机的所有铸件、锻件和焊接件均应符合JB/T1829-2014中3.9的规定。对不影响使用和外观的缺陷，应在保证质量的条件下按规定的技术文件进行修补。4.7.2重要铸造零件的工作表面，如齿轮齿面和滑动轴承、滑块与导轨等滑动面，不应有气孔、缩孔、砂眼、渣孔和偏析等缺陷。4.7.3机架、刀架、辊座等重要的铸、锻件和焊接件应进行消除内应力处理。4.8加工6JB/T14634—XXXX4.8.1基本要求零件加工应符合技术文件的要求。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其它机械损伤。除特殊规定外，均应将锐边倒钝。4.8.2刮研的滑动面和重要平面4.8.2.1采用刮研的轴瓦、轴套、导轨，其接触情况应在实际工作位置检验（如轴瓦应压入瓦座内）。4.8.2.2轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用检验棒或配合件做涂色检验时，两个不同宽度配合的导轨，按宽导轨的规定点数检验。在300cm2面积内平均计算（不足300cm2时按实际面积平均计算每25mm×25mm面积内的接触点数不应少于表3的规定。表3导轨、轴瓦刮研面的接触点数8>12064.8.2.3用刮研方法加工的重要工作平面，如燕尾槽、滑块等，采用涂色法检验平面度时，与检验平板合研后检验，接触应均匀，平均计算每25mm×25mm面积内接触点不应少于6点。4.8.3机械加工的滑动面采用精刨、磨削或其它机械加工方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等工作表面，在用涂色法检验其接触情况时，其接触面积累计值在长度上不应小于70%，在宽度上不应小于50%。4.8.4耐磨措施校平机的工作辊，开卷机主轴，各类导辊、导轨、导向滑块、缸体和活塞杆等重要运动摩擦副应采取耐磨措施。4.9液压、气动和润滑系统4.9.1液压系统应符合GB/T3766的规定，液压系统中所用的液压元件应符合GB/T7935的规定，液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定。4.9.2气动系统应符合GB/T7932的规定。4.9.3润滑系统应保证各运转部位得到正常润滑，并应符合GB/T6576的规定。4.9.4液压、润滑、气动系统不应有油、气渗漏现象。4.10电气和数控系统4.10.1电气系统电气系统的设计、装配、安装、调试应符合GB/T5226.1的规定。4.10.2数控系统4.10.2.1飞剪线的数控系统应符合GB/T26220的规定。7JB/T14634—XXXX4.10.2.2硬件应稳定、可靠，符合系统通讯要求，软件的设计应简明、易懂、通用性强。人机界面应包括工作参数设置、重要的生产工艺参数设置、历史数据显示、设备故障和工艺操作提示等内容。4.10.2.3在机器醒目位置应配备启动、运行、停止状态的声或光警示。4.10.2.4数控系统的操作指示形象化符号应符合GB/T3168和JB/T3240的规定。4.10.2.5数控系统应具有断电记忆功能。4.10.2.6数控系统应具有故障自诊断功能。4.10.2.7数控系统各位移坐标显示与实际位移的误差应符合技术文件的规定，其显示方法应直观，便于操作者观察。4.10.2.8数控系统长度位移显示精度不应低于有关工作精度数值量级。4.10.2.9数控系统的最小设定量应能满足对工作精度修正的需要。4.10.2.10对有自动编程的飞剪线，编程方法应简便易行。4.10.2.11按客户需要配置远程设备诊断，MES系统集成应用。4.11装配4.11.1飞剪线各单机应按技术文件的规定进行装配，装配到设备上的零、部件均应符合质量要求，不应装入图样上未规定的垫片、套等零件。4.11.2机架、导轨、刀架、刀座、油缸等重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.05mm塞尺检验，塞尺塞入深度不应大于接触宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。4.11.3啮合齿轮安装后的轴向错位不应大于表4规定。表4齿轮啮合轴向错位单位为毫米>50～1503>15054.12标牌飞剪线及主要单机应有铭牌和润滑、操纵、安全等各种标牌或标志，标牌应符合GB/T13306的规定，标牌上的形象化符号应符合GB/T3168和JB/T3240的规定。标牌应端正地固定在单机的明显部位。4.13噪声飞剪线空运转时不应有不规则的冲击声、尖叫声，或其他因装配不当引起的不正常噪声，在空运转条件下，噪声声压级不应大于85dB（A），带有气动系统的单机噪声声压级不应大于88dB（A）。4.14外观4.14.1各单机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接缝处应平整。外露管线路应排列整齐、牢固。外露的结合表面不应有明显的错位，错位量应符合JB/T1829-2014中3.14.4的规定。4.14.2机械零件和附件的非机械加工表面应采用涂漆或其它方法进行防护。4.14.3主要外露加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀。4.14.4需经常拧动的调节螺栓和螺母以及非金属管道不应涂漆。8JB/T14634—XXXX4.14.5外露的焊缝应平直、均匀，埋头螺钉头部不应突出零件表面，且与沉孔之间不应有明显的偏心；固定销应略突出零件外表面，螺栓应略突出螺母表面；外露轴端应突出包容件的端面，其突出量约为倒角值。4.15精度4.15.1飞剪线的几何精度应符合表5的规定。表5几何精度单位为毫米在距卷筒端部、根部50mm和中部三处装上工装圈（位置见图转动卷筒,用百分表测>1000～1600>1600校平辊系各工作辊母线的平将直尺放在校平辊系用塞尺测量工作辊母平辊系装配时分别测>60～150>150～220>220上下工作辊间测量两边缘上下工作支承辊、中间塞入部分应大于80%。（上下校平辊系装配>60～150>150～220>220切边机上下刀>0.2～0.5>0.5～3>3～6>6～12>12～25.4切边机上下刀轴直径板宽9JB/T14634—XXXX>1600>200~>400切边机上下刀轴直径板宽表头指在上下刀片外>1600>200~>400上下夹送的平侧视面内在夹送辊有效长度的两端用角尺和水平仪正视面内尺）测量夹送辊有效长度上下测量的平侧视面内l厂l在测量轮有效长度的两端用角尺和水平仪正视面内尺）测量测量轮有效长度单曲柄飞剪机的曲柄相位误差在两侧曲柄的两平面取其条式水平仪指示JB/T14634—XXXX双曲柄飞剪机用工装将两侧上下曲仪由自准直仪的一端移进行数据处理得到导移动剪切机的直线导轨的平仪同上，在测量轴(X2)上将反射镜由自准直仪的一端移动到刀片间隙定位用塞尺测量刀片间隙与设定的刀片间隙的刀片间隙重复量刀片间隙与原设定刀片刃口间隙将刀架运行至上下刀片刃口相叠位置,在两端间隙相等的情况下,从距刀片端面50处起,每隔150测量一次刀片测得的最大最小间隙>4～8>8～16>16用钢卷尺在两端及中JB/T14634—XXXX>3000~>5000~>8000~前挡板与侧挡用1米角尺放在前挡板4.15.2飞剪线的工作精度应符合表6的规定。表6工作精度及检验单位为毫米加减速（头尾件，用游标卡尺测量剪切板>3～6>6～12>12～16>16～25尺件，用钢卷尺测量两对角线之差值，误差按最大差值>3～6>6～12>12～25放置在平台上，测量3件，>3～6>6～12>12～20>20尺在板材剪切端面用外径千分尺在多处检测板材边的厚度，误差以测量值与板材厚>1.5～6>6～25用游标卡尺在多处测量试件的宽度，误差以测量值与板≤>1000~>JB/T14634—XXXX±0.20±0.30±0.50>6～12±0.40±0.80±1.00>12±0.80±1.50用长度1000的检验平尺靠在试件的剪切面上，用塞尺测量两者之间的间隙，误差>6～12>12～25向用游标卡尺测量相邻两层板间错边量，误差按最大差值向尺尺堆垛板放在平台上，用直尺靠住钢板的一边，用钢卷尺测最大间隙值。误差按最大>3～6>6~>16~55试验方法5.1一般要求5.1.1飞剪线在试验前应自然调平，其安装水平在纵、横向均不应超过0.20mm/1000mm。5.1.2试验时注意防止气流、光线和强磁场的影响，电、气、液供应正常。5.1.3试验过程中不应调整影响性能、精度的机构和零件。5.1.4因结构限制而影响检验时，可采用等效的检验方法进行验。5.2参数检验在空运转条件下检验飞剪线和单机的参数，其中与负荷能力有关的参数应经负荷试验后确认。5.3基本性能检验飞剪线在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能检验：——检验各种安全装置的可靠性；——进行单机设备各种运行规范的操作试验，检验其动作的灵活性、可靠性与准确性；——检验各种可进行调整或调节装置的可靠性和准确性；——进行各单机的联机试验，检验飞剪线速度和各单机动作的协调性、可靠性与准确性；——检验各种附属装置的灵活性和可靠性；——检验液压、气动、润滑系统的功能及可靠性；JB/T14634—XXXX——检验电气和数控系统的功能和可靠性。5.4安全与防护用试验、测量、目测方法进行安全与防护检验。5.5刚性对飞剪线加载规定载荷，测定其刚度。5.6加工检验在装配或加工过程中用检具进行检验。5.7液压、气动和润滑系统的检验按GB/T3766、GB/T7932、GB/T6576和JB/T9954规定的方法进行。5.8电气和数控系统的检验按GB/T5226.1和GB/T26220规定的方法进行。5.9装配检验用目测和检具进行装配质量检验。5.10空运转试验5.10.1空运转试验规范及时间联机空运转试验前，应在制造厂进行各单机模拟工作规范动作的空运转试验，并进行辅助传动的单次运转试验，其中各单机的主传动运转时间不低于30min，辅助传动单次运转时间不少于10min（或五次）。对于在制造厂无条件进行联机试验的，其试验时间应加倍。在完成各单机空运转试验并确认工作正常后，进行飞剪线的连续空运转试验。试验规范按技术文件的规定、模拟实际工况条件下进行。连续空运转试验时间不应少于4h，在最低速、中速、最高速各运转不小于30min后，在最高速度下进行连续空运转试验。5.10.2温升与最高温度在飞剪线的连续空运转试验过程中，用测温计在轴承、导轨等发热最高的部位进行测量，其温升与最高温度不应超过下列规定：——滑动导轨的温升不应大于15℃,最高温度不应高于50℃;——滑动轴承的温升不应大于40℃,最高温度不应高于70℃;——滚动轴承的温升不应大于40℃,最高温度不应高于70℃;——摩擦离合器与制动器（包括带式制动器）的温升不应大于70℃,最高温度不应高于100℃;——液压泵的油液进口温度不应高于60℃。5.11负荷试验5.11.1每条飞剪线均应按额定的工作能力参数进行满负荷工作试验。当在制造厂无条件进行该项试验时，可于设备安装后在用户现场进行。JB/T14634—XXXX5.11.2负荷试验应在技术文件规定的最大卷重、最大板厚、最大板宽和特定的材料机械性能条件下进行，飞剪线运行速度应符合技术文件的要求，由用户提供合格的试验用原材料。5.11.3负荷试验过程中，飞剪线应工作平稳、可靠，液压及气动系统不应渗漏。5.12噪声检验按GB/T23281规定的方法在连续空运转时进行噪声检验。5.13外观检验用目测和检具进行飞剪线的外观质量检验。5.14精度检验5.14.1几何精度的检验应在无负载的条件下进行，工作精度的检验应在满负荷试验后进行。5.14.2飞剪线精度的检验按4.15的规定进行。5.14.3工作精度检验对试件的要求：a)试件厚度：可剪厚度的1/2；b)试件宽度：可剪板宽≤1500mm时为1000mm，可剪板宽＞1500mm时为1500mm；c)试件板材屈服强度δS≤280MPa,试件板材抗拉强度δb≤480MPa；d)试件卷板的板厚≤3mm时，卷板的质量要求应符合：——波高/波长X100%＜2%；——镰刀弯不超过1/2000mm；——除钢带两端各75mm长度外，带钢厚度偏差允许值在