JBT 14629.1-2024《金属罐筒切口机 第1部分：技术规范》

ICS25.120.10CCSJ62JBMetalcylindercuttingmachine—Part1：Specification中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T14629.1—XXXX本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的规则起草。本文件是JB/T14629《金属罐筒切口机》的第1部分。JB/T14629已经发布了以下部分：——金属罐筒切口机第1部分：技术规范；——金属罐筒切口机第2部分：精度。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。本文件起草单位：南安市中机标准化研究院有限公司、南通超力卷板机制造有限公司、滁州市精华模具制造有限公司、华测检测认证集团股份有限公司、厦门鑫神力机械有限公司、中山市胜龙锻压机械有限公司、深圳市意普兴科技有限公司、皮尔磁电子（常州）有限公司、嵊州市机械行业协会。本文件主要起草人：朱斌、赵非平、贾俊、万峰、陆伟宁、郑华婷、刘晓英、孙若承、单华波、楼宇。本文件为首次发布。JB/T14629.1—XXXXJB/T14629《金属罐筒切口机》为产品标准，拟由二个部分构成：——第1部分：技术规范。目的在于规范金属罐筒切口机的的技术要求、试验方法、检验规则、包装、运输与贮存。第2部分：精度。目的在于规范金属罐筒切口机的精度检验活动。1JB/T14629.1—XXXX金属罐筒切口机第1部分：技术规范本文件规定了金属罐筒切口机的技术要求，描述了试验方法，规定了检验规则和包装、运输与贮存。本文件适用于金属罐筒切口机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB2894安全标志及其使用导则GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576机床润滑系统GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌GB17120锻压机械安全技术条件GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法JB/T1829锻压机械通用技术条件JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件JB/T8356机床包装技术条件JB/T8609锻压机械焊接件技术条件JB/T14629.2金属罐筒切口机第2部分：精度3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4技术要求4.1一般要求4.1.1金属罐筒切口机（以下简称切口机）的设计、制造应符合GB17120、JB/T1829和本文件的规定，并应按经规定程序批准的图样及技术文件制造。2JB/T14629.1—XXXX4.1.2切口机应具有铭牌和指示操作、润滑和安全等要求的标志或标牌。标牌应符合GB/T13306的规定，标牌中的形象化符号应符合JB/T3240的规定，安全标志应符合GB2894的规定。4.1.3配套的外购件（包括电气、气动等元件）应符合技术文件的规定并取得合格证，应与机器同时进行空运转试验。4.1.4切口机出厂时应保证其完整性，并备有相应的附件及备用易损件，特殊附件由用户与制造企业商定随机供应或单独订货。4.1.5切口机的基本参数应符合技术文件的规定，空运转时，主轴最大转速、行程最大速度偏差不应超过±5%。4.2安全与防护4.2.1切口机的安全应符合GB17120的规定。4.2.2切口机的外露运动及旋转零部件等有可能对人身或设备造成损伤的部位，应采取安全防护措施，应配置安全防护罩，防止零件飞出；工作危险区应配置联锁防护装置，联锁防护装置打开后切口机主轴运动应立即停止。4.2.3切口机应具有紧急停止装置，并安装于便于操纵的部位。4.2.4床鞍、滑板等运动部件应有限位装置。4.3噪声切口机的噪声声压级不应高于80dB(A)，测量应在空运转时按连续行程工作规范进行，测量方法应符合GB/T23281的规定。4.4液压、气动和润滑4.4.1液压系统应符合GB/T3766的要求，气动系统应符合GB/T7932的规定，润滑系统应符合GB/T6576的规定，液压元件应符合GB/T7935的规定。4.4.2切口机应配置可靠的润滑系统，确保各运转部位得到有效的润滑；应有防渗漏和集油、回收等装置。4.4.3传动部件在工作速度范围内不应发生振动、爬行、停滞和显著的冲击现象。4.5电气系统切口机的电气系统应符合GB/T5226.1的规定。4.6铸件、锻件、焊接件4.6.1铸铁件应符合JB/T5775的规定，焊接件应符合JB/T8609的规定，铸钢件、锻件和有色金属铸件应符合技术文件的规定。4.6.2铸铁件、铸钢件和有色金属铸件上的型砂和粘结物、焊接件的焊渣应清除干净，铸件、焊接件和有色金属件非加工表面应平整，其在600mm长度上的直线度公差不大于表1的规定。单位为毫米233JB/T14629.1—XXXX464.6.3铸件的工作表面不应有气孔、缩松、夹渣、冷隔等缺陷。4.6.4床身等重要铸件、锻件和焊接件应进行去除内应力处理。4.6.5加工后同一导轨的滑动表面，硬度应均匀，其硬度差不应大于表2的规定。>20004.7加工4.7.1零件加工应符合技术文件的规定。已加工零件的表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外不应有锐棱和尖角。4.7.2轴瓦和导轨的工作表面上刮研点应均匀，轴瓦、轴套的接触情况应在实际工作位置（轴瓦应装入轴瓦座或套内）检验，用验具或配合件做涂色检验时在300cm2面积内平均计算（不足300cm2时按实际面积平均计算），每25mm×25mm面积内的接触点数不应少于表3的规定。点8>120～2606>260～5005>50044.7.3采用精刨、磨削或其他机械方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴（导）套等，用涂色法检验其接触情况，轴瓦的轴向长度和导轨的长度方向上不应少于80%，导轨宽度方向不应少于60%。4.7.4导轨副应采取耐磨措施。4.7.5离合器安装孔轴线应与工作台面平行，误差不应超过0.05mm。4.8装配4.8.1切口机应按装配工艺规程进行装配，装配到切口机上的零部件应符合质量要求，不应装入图样上未规定的垫片、垫套等零件。4.8.2切口机主轴径向跳动允差为0.04mm。4.8.3丝杠的轴向窜动允差为0.03mm。4.8.4由丝杠所产生的螺距累积允差：1000mm测量长度上为0.03mm。4.8.5固定接合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺进行检验，塞尺局部塞入深度不大于20mm，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于可检周长的10%。4JB/T14629.1—XXXX4.8.6啮合齿轮装配后的轴向中心错位不应大于表4的规定。单位为毫米>50～1504>15064.8.7气动系统的管路、接头、法兰、气缸均应密封良好连接可靠，并应符合技术文件的规定。4.8.8各种管路应布置合理、排列整齐，并用管夹固定，工作时不应与其他零件发生摩擦或碰撞。4.8.9滑槽中工件进出应无阻滞现象。4.8.10利用复位弹簧工作的零部件，在用手拨动后应顺利复位，不应有停滞现象。4.9精度精度应符合JB/T14629.2的规定。4.10外观4.10.1切口机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接缝处应平整。外露管线路应排列整齐、牢固。外露的结合表面不应有明显的错位，错位量应符合JB/T1829的规定。4.10.2机械零件和附件的非机械加工表面应采用涂漆或其他规定的方法进行保护。4.10.3切口机的机加工零件的外表面，不应有磕碰、划伤和锈蚀。4.10.4需经常拧动的调节螺栓和螺母以及非金属管道不应涂漆。4.10.5外露的焊缝应平直、均匀。5试验方法5.1基本参数检验基本参数检验应在空运转情况下用检具进行检验。5.2基本性能检验切口机在空运转试验前或在空运转试验过程中应按下列项目进行基本性能检验:——检验各运动机构的平稳性；——检验安全装置的安全性；——试验各种规范操作动作的灵活性；——检验指示器、计数器的准确性；——检验附属装置的准确性；——检验润滑、气动、液压系统、电气设备的功能有效性。5.3空运转试验5JB/T14629.1—XXXX5.3.1每台切口机均应进行空转运试验。空运转试验的时间不应少于4h。主运动机构应按低、中、高速度依次进行空运转试验。5.3.2空运转试验时，应在距离运动面最近的可测部位测量各运转部件的温度，滑动轴承的温升不应大于35℃,最高温度不应高于65℃;滚动轴承的温升不应大于40℃,最高温度不应高于70℃。5.3.3空运转试验时，切口机的主轴、滑板、尾座等工作机构、进给机构、操纵机构、离合机构、制动机构动作应平稳、可靠且相互协调。5.3.4电气、气动、润滑系统及其附属装置的工作情况应正常、可靠，在工作系统内的液体、气体管路不应有阻滞、渗漏现象。5.4负荷试验5.4.1切口机应进行负荷试验，加工金属罐筒的试验次数不应少于30次，所有机构在负荷试验时，动作应协调、可靠，零件不应有损坏现象。5.4.2负荷试验后应复检精度并应符合JB/T14629.2的要求。5.5安全检验目测和测量检验切口机的安全。5.6噪声检验噪声检验应按GB/T23281的规定进行。5.7液压、气动和润滑检验按GB/T3766规定的方法检验液压系统，按GB/T7932的规定检验气动系统，按GB/T6576的规定方法检验润滑系统。5.8电气检验5.8.1按GB/T5226.1的要求检验电气设备与技术文件的一致性。5.8.2按技术文件的规定进行切口机的电气设备功能检验。5.8.3按GB/T5226.1—2019中18.4的要求进行耐压试验。5.8.4按GB/T5226.1—2019中18.3的要求进行绝缘电阻试验。5.8.5按GB/T5226.1—2019中18.2.2的规定检验保护联结电路的连续性。5.9加工检验5.9.1用检具、仪器进行切口机的加工检验。5.9.2刮研的轴瓦、轴承的接触情况应在实际工作位置（轴瓦应装入轴瓦座或套内）检验。5.9.3两配合件的接合面是一组不同宽度的导轨时，按宽导轨检验。5.10装配检验5.10.1用检具检验切口机的装配质量。5.11精度检验5.11.1用检具、仪器进行切口机应精度检验。5.11.2精度检验前应调整安装水平，其纵、横的安装水平不大于0.20mm/1000mm。6JB/T14629.1—XXXX5.12外观检验目测和测量检验外观质量，并应符合4.10的要求。6检验规则6.1检验分类检验分出厂检验和型式检验。6.2出厂检验6.2.1制造厂检验部门应逐台进行出厂检验，检验合格后方可出厂。6.2.2出厂检验项目包括：a)基本参数检验；b)基本性能检验；c)外观检验；d)装配检验；e)安全检验；f)空运转试验；g)噪声检验；h)负荷试验；i)精度检验。6.2.3当出现不合格项目，应返修后重新检验。若出现不可修复项目，则该产品判为不合格品。6.3型式检验6.3.1凡属下列情况之一者，应进行型式检验：——新产品定型鉴定或投产鉴定时；——长期停产后恢复生产时；——国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。6.3.2型式检验应从出厂检验合格的产品中随机抽样。6.3.3型式检验项目为第4章、第5章的全部内容。6.3.4型式检验时，若有不合格项，应加倍抽样复验该不合格项，如仍不合格则应判定此次型式检验为不合格。7包装、标志、运输与贮存7.1包装切口机的包装应符合JB/T8356的规定。其零部件、附件的外露加工表面应涂防锈剂后再予以包装。使用说明书应符合GB/T9969的规定，