JBT 14876-2024 滑板式输送机（正式版）

ICS53.040.10CCSJ81JB2024-03-29发布2024-10-01实施IJB/T14876—2024前言 2规范性引用文件 3术语和定义 4型式和基本参数 4.1型式 4.2基本参数 45技术要求 55.1工作环境 55.2主要零部件 55.3零部件 65.4整机性能 65.5安全性 66试验方法 66.1轨道的检查 76.2滑板的检查 76.3摩擦驱动装置检查 76.4分流装置检查 76.5定位装置检查 76.6零部件检测 76.7控制装置检查 76.8整机性能检查 77检验规则 JB/T14876—2024表1输送机基本参数 4表2摩擦轮材料性能 5JB/T14876—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国连续搬运机械标准化技术委员会（SAC/TC331）归口。本文件负责起草单位：天奇自动化工程股份有限公司、北京起重运输机械设计研究院有限公司、安徽永生机械股份有限公司。本文件参加起草单位：东杰智能科技集团股份有限公司、长沙盛泓机械有限公司、南京航空航天大本文件主要起草人：郭大宏、邢蕾、张华兵、钱晓明、许志、李德虎、魏明利、陈小亮。本文件为首次发布。1JB/T14876—2024滑板式输送机本文件界定了滑板式输送机的术语和定义，规定了型式和基本参数及技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则及标志、包装、运输和贮存。本文件适用于滑板式输送机的制造。本文件不适用于有防爆性或腐蚀性等要求的场合用滑板式输送机。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T529硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）GB/T700-2006碳素结构钢GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T9286-2021色漆和清漆划格试验GB/T13306标牌GB/T13384机电产品包装通用技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1滑板skateboards承载物料的平板组件。3.2摩擦驱动装置frictiondrives以连续接力式驱动滑板的组件。3.3分流装置shuntdevices使滑板在输送线上换向输送的组件。3.4定位装置positioningdevices使滑板停止定位的组件。4型式和基本参数4.1型式4.1.1总则滑板式输送机（以下简称“输送机”）由轨道、滑板、摩擦驱动装置、分流装置、定位装置、电气控制等组成。输送机按照运行轨迹路线分为：自主转弯换向型、旋转换向型。2JB/T14876—2024a)自主转弯换向型：滑板的导向轮在特制的轨道中行走，滑板变化运行方向不需要辅助的换向装置，能够沿着弧形轨道运行换向，适用于封闭型运行输送系统，如图1所示。A1AA2A-A41315图1自主转弯换向型输送机示意图b)旋转换向型：滑板沿直线轨道行走，通过辅助的旋转换向分流装置改变方向，适用于复杂输送线的布局设计，如图2所示。3JB/T14876—2024图2旋转换向型输送机示意图4.1.2滑板4.1.2.1根据滑板的功能与用途，可分普通滑板和升降滑板。4.1.2.2普通滑板：滑板为平板（或带固定的支撑件），满足承载输送要求，如图3所示。14JB/T14876—2024图4升降滑板示意图4.1.3摩擦驱动装置摩擦驱动装置由电机减速机、摩擦轮组成，布置在滑板两侧进行驱动。4.1.4分流装置分流装置是对滑板进行换向的旋转机构，由旋转驱动装置、旋转轨、摩擦驱动5JB/T14876—20245技术要求5.1工作环境5.1.1输送机在环境温度-10℃~40℃内应能正常工作。5.1.2输送机工作环境相对湿度不应大于85%。5.2主要零部件5.2.1轨道5.2.1.1轨道材料的力学性能不应低于GB/T700-2006中的Q235的要求。5.2.1.2轨道不应有飞边、毛刺和裂纹等缺陷。5.2.1.3轨道直线段每米的直线度公差不应大于1.5mm，在任意8m的直线度公差不应大于5mm。5.2.1.4弯轨的圆弧半径误差不应大于5mm，中心角的误差不应大于1°。5.2.1.5轨道的接口处，轨道踏面和腹板的错位不应大于1mm，接口间隙不应大于1mm，并应修磨平滑过渡。连接或固定件应牢固可靠。5.2.2滑板5.2.2.1滑板框架组装焊接后应进行时效处理，在其前后端应设置缓冲装置。5.2.2.2行走轮应转动灵活，采用钢制轮时轮缘表面硬度应为40HRC～45HRC。在额定载荷下，轴承工作时温升不应超过40℃,最高温度不应超过85℃,行走轮应运行正常。5.2.2.3运行过程中升降滑板拾电器不应与供电电缆发生干涉，升降平台运行应可靠。5.2.2.4平板对角线误差不应大于5mm。5.2.2.5带升降的滑板，升降的定位误差不应大于5mm。5.2.3摩擦驱动装置5.2.3.1转动部件应运转灵活。5.2.3.2摩擦轮的外缘材料为高分子聚氨酯材料，轮缘与轮芯的结合应牢固，不应脱落，设计寿命不应少于10000h。轮缘材料性能应符合表2的要求。表2摩擦轮材料性能%6JB/T14876—20245.2.4分流装置5.2.4.1旋转轨踏面的接头处应平整光滑，行走机构运行应旋转灵活，不应有卡阻、波动现象。5.2.4.2承接滑板轨道的导入端、导出端与轨道的接口处应平滑过渡，接口的端面间隙不应大于5mm，接头处的高低差不应大于1mm。5.2.4.3分流装置应设置滑板锁紧机构，滑板滑出设备时锁紧机构应能灵活释放。5.2.4.4分流装置承载滑板的轨道长度不应小于滑板长度。5.2.4.5分流装置轨道尽端应设置安全阻挡装置。5.2.5定位装置5.2.5.1定位装置应位置可调，动作可靠。5.2.5.2定位装置的定位误差不应大于2mm。5.2.6控制装置5.2.6.1为滑板升降平台供电时，宜采用无接触供电装置。5.2.6.2气路系统应工作可靠，无泄漏，无抖动无冲击。5.2.6.3气路系统应设置压力表、调压装置、压力继电器，当气路压力小于0.4MPa时系统应能自动报警。5.3零部件5.3.1金属结构件的焊缝应无烧穿、气孔、夹渣、裂纹、未熔合等缺陷。5.3.2金属结构件表面应经预处理后涂装，涂漆应均匀、光亮、完整、色泽一致，不应有明显的刷痕、堆积和流挂等缺陷。漆膜总厚度不应低于75μm，漆膜附着力不应低于GB/T9286-2021中3级要求。5.3.3零部件的外露非加工表面以及非配合的加工表面（经表面处理，如镀锌、发黑等除外）均应涂防护漆。5.3.4零部件的外露加工配合表面应涂防锈油脂。5.4整机性能5.4.1输送机电控系统应程序正确，动作协调，使滑板正常运行。5.4.2滑板应能可靠地积存、释放，滑板分流时应运行顺畅，无干涉和阻滞现象。5.4.3各种携址和读址装置应工作可靠、无故障，各种占位及满位信号应准确无误。5.4.4输送机经8h空载运行，各运动部件应运行灵活无卡阻，各传感器应灵敏、动作准确，不应出现误动作现象。5.4.5输送机经8h负载运行，各机构工作应协调灵活平稳，无异常声响，速度应符合4.2的要求。5.5安全性5.5.1输送机电源接线柜和电源进线之间绝缘电阻不应小于2MΩ。5.5.2输送机主控柜、区域单元控制柜都应设置急停开关。5.5.3输送机应有可靠的接地装置和明显的接地标记。5.5.4分流装置处均应设置防护栏及警示标识。6试验方法7JB/T14876—20246.1轨道的检查轨道部件出厂前在检测平台上宜采用拉线法检查轨道的直线度，系统安装完成后宜采用激光检测仪检查。6.2滑板的检查6.2.1滑板的平板对角线公差检查用圈尺测量。6.2.2行走轮装配后手动检查灵活性，现场安装完成后试运行检查无卡阻。6.3摩擦驱动装置检查6.3.1外缘硬度检查在常温下用邵氏硬度计检查。6.3.2摩擦驱动安装完成后进行通电联合调试运行，检查驱动装置各转动部件的灵活性、压紧弹簧压紧力的可调性以及摩擦轮外缘材料结合的牢固性。6.4分流装置检查6.4.1分流装置安装后应单机运行，测试旋转无波动与卡阻。6.4.2分流装置轨道导入与导出接口检查满足5.2.4.2的技术要求。6.5定位装置检查6.5.1安装完成后手动检查有无卡阻，试运行前联合调试检查动作灵活性。6.5.2安装完成后对气路系统通气检查动作，空载和负载运行时检查可靠性。6.6零部件检测6.6.1焊缝质量目测检查。6.6.2涂装质量检测通过表面观测和划格方法检查。6.7控制装置检查6.7.1输送机运行前各单元分步通电确认后再开机运行。6.7.2手动测试当气路压力小于0.4MPa时系统应能自动报警。6.8整机性能检查6.8.1安装完成后对系统分别进行空载和负载运行测试，运行时间不低于8h，检查各运动部件的灵活性和安全设置可靠性，按5.2～5.5的要求检查。6.8.2漆膜附着力与厚度检查，用漆膜测厚仪检查，漆膜附着力按GB/T9286检查。7检验规则7.1出厂检验7.1.1输送机应经检验合格出具合格证后方可出厂。7.1.2出厂检验项目应包括但不限于如下内容：c)轨道的直线度；d)滑板的平面精度与行走轮的灵活性；e)摩擦驱动装置；f)分流装置；g)定位装置；h)气路单元；8JB/T14876—2024i)漆膜附着力。7.2型式检验7.2.1有下述情况之一时，应进行型式检验：a)新的功能部件改进时应试制定型鉴定；b)新的设计结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c)产品停产达一年以上后恢复生产时；d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；e)相关方提出型式试验要求时。7.2.2型式检验项目为出厂检验的全部项目。8标志、包装、运输和贮存8.1标牌输送机安装完成后应在设备明显位置处固定产品标牌，其型式与尺寸应符合GB