论酸奶厂质量安全保障体系的设计样本

毕业设计论文题目：酸奶厂质量安全保障体系设计专业班级：学生姓名：学号：完成日期：06月15日指导老师：(姓名)(专业技术职务)评阅老师：(姓名)(专业技术职务)6月诚信声明本人申明：1、本人所呈交毕业设计(论文)是在老师指导下进行研究工作及取得研究结果；2、据查证，除了文中尤其加以标注和致谢地方外，毕业设计(论文)中不包含其它人已经公开发表过研究结果，也不包含为取得其它教育机构学位而使用过材料；3、我承诺，本人提交毕业设计(论文)中全部内容均真实、可信。作者署名：日期：6月15目录摘要 IAbstract II1序言 11.1酸奶介绍 11.2酸奶生产介绍 11.2.1凝固型酸奶 11.2.2搅拌型酸奶 21.2.3饮用型酸奶 21.3酸奶厂介绍 22酸奶厂GMP设计 32.1GMP介绍 32.2GMP目标 32.3GMP实施 32.3.1厂区环境 32.3.2厂房及设施 32.3.3组织和人事 42.3.4卫生管理 52.3.5原料处理 52.3.6仓库和运输管制 52.3.7标示 52.3.8纪录处理 52.4GMP实施中问题和方法 52.4.1GMP实施中问题 52.4.2GMP实施中方法 63酸奶厂SSOP设计 63.1SSOP介绍 63.2SSOP目标 63.3SSOP实施 63.3.1水和冰安全性 63.3.2食品接触表面清洁 73.3.3交叉污染预防 73.3.4手清洁、消毒和卫生间设施维护 73.3.5预防外来污染物污染 83.3.6有毒化合物处理，贮存和使用 83.3.7雇员健康情况 83.3.8害虫灭除和控制 83.4SSOP实施中问题和方法 83.4.1SSOP实施中问题 83.4.2SSOP实施中方法 84酸奶厂HACCP设计 94.1HACCP介绍 94.2HACCP和GMP、SSOP关系 94.3HACCP目标 94.4HACCP实施 94.4.1建立HACCP领导小组 94.4.2产品描述 104.4.3绘制并现场验证工艺步骤 104.4.4危害分析 114.4.5建立危害分析工作表，确定关键控制点(CCP) 114.4.6确定HACCP计划，设定关键限值(CL) 124.4.7建立关键点监控程序 164.4.8建立偏差修正方法 174.4.9建立验证HACCP体系正确运行程序 174.4.10建立有效统计-保留程序 174.4.11HACCP体系审核 184.5HACCP实施中问题和方法 184.5.1HACCP实施中问题 184.5.2HACCP实施中方法 195酸奶质量安全可追溯设计 195.1质量安全可追溯介绍 195.2质量安全可追溯目标 205.3质量安全可追溯实施 205.3.1实施对象 205.3.2标识内容 205.3.3实施设计步骤 205.3.4相关程序 215.3.5统计 215.4质量安全可追溯实施中问题和方法 225.4.1问题 225.4.2方法 22参考文件 23致谢 24酸奶厂质量安全保障体系设计摘要:依据GMP要求，结台酸奶生产工艺步骤及特点编制出卫生标准操作程序SSOP，依次设计了HACCP质量控制体系和产品安全追溯系统，从而建立了酸奶厂科学质量安全保障体系，从始至终保障酸奶安全。关键词：酸奶；HACCP；GMP；SSOP；产品安全追溯TheDesignOfQualitySecuritySystemInTheYogurtFactoryAbstract:AccordingtotheGMPrequest,theyogurtofSanitationStandardOperationProcedure(SSOP)wasestablishedcombiningwithproductiontechnicalprocessandcharacteristicofyogurt.ThendesignedtheHACCPqualitycontrolsystemandtheproductsafebackwardsysteminturn,thescientificqualitysafetycontrolsystemoftheyogurtfactorywasestablishedfrombeginningtoendsafeguardstheyogurtthesecurity.Keyword:Yogurt;HACCP;GMP;SSOP;ProductTraceability1序言酸奶是以优质鲜牛奶为原料，经杀菌后加入活性乳酸菌发酵而成乳制品。作为乳制品中一个关键组成部分，酸奶在中国销售呈上升趋势。但多年来，因为中小企业产品质量问题而引发安全事故不停。如安徽“阜阳奶粉事件”[1]，造成十多名婴儿丧生；最大丑闻“三鹿奶粉事件”。所以，酸奶厂要建立一个质量安全保障体系迫在眉睫。本文以某酸奶厂为研究对象，从工厂选址到计划建设，从工厂硬件设施到质量管理体系、工艺控制点技术参数进行了探讨，工厂首先根据GMP标准设计建设，建立了工厂运行过程质量监控标准。在GMP和SSOP基础上，以HACCP七个原理为依据，对生产工艺过程进行危害分析，综合确定了六个生产关键控制点，设计了HACCP程序体系在工厂实际生产过程中应用，制订了HACCP实施计划，而在产品安全追溯系统下，从始至终保障酸奶安全。经过基于HACCP食品安全管理体系完整运行，提升了产品质量控制水平，降低了产品损耗，然而在实际利用中也发觉了HACCP体系运行存在许些缺点，进而提出了改善方法，完善酸奶厂质量安全保障体系。1.1酸奶介绍酸奶是以新鲜牛奶为原料，经过巴氏杀菌后再向牛奶中添加有益菌(发酵剂)，经发酵后，再冷却灌装一个牛奶制品。酸奶不仅保留了牛奶全部优点，而且一些方面经加工过程还扬长避短，成为愈加适合于人类营养保健品[2]。1.2酸奶生产介绍通常依据成品组织状态、口味、原料中乳脂肪含量、生产工艺和菌种组成能够将酸奶分成不一样种类，如凝固型、搅拌型和饮用型酸奶三种。1.2.1凝固型酸奶凝固型酸奶是以新鲜乳为原料，添加适量蔗糖，经巴氏杀菌并冷却后，加入乳酸菌发酵剂，经保温发酵而制成产品，因为发酵后乳变成为凝胶状态，故称为凝固型酸奶。其工艺步骤为：原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→罐装→发酵→冷却→冷藏、后熟→成品其特征是：先行灌入零售包装容器再在其中发酵，成品得以保留其凝乳状态。1.2.2搅拌型酸奶搅拌型酸奶是指经过处理原料乳添加了发酵剂后，先在发酵罐中发酵至凝乳，再降温搅拌破乳、冷却，分装到包装容器内。因为这类产品经过搅拌成糊状，黏度较大，呈半流动状态，也称作液体酸奶。其工艺步骤为：原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→发酵→破碎凝乳→冷却、搅拌→罐装→冷藏、后熟→成品其特征是：先在大罐中发酵，后罐装于包装容器；发酵所得凝乳被其后破碎凝乳/冷却，搅拌/罐装过程搅碎成粘稠而可流动状态。1.2.3饮用型酸奶饮用型酸奶属于低黏度搅拌酸奶，也可作“酸乳饮品”，其生产工艺步骤中原料预处理及发酵酸化过程和搅拌型酸奶相同。经热处理牛奶以和搅拌型酸奶一样方法在罐中发酵，当达成所需pH值(靠近4.2)时，果汁、糖和稳定剂就被充足混合进去，然后按产品所需货架期以不一样方法处理这种酸奶混合物。其工艺步骤有三种，分别为：⑴原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→发酵→混合→均质→冷却→包装→冷藏→成品。⑵原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→发酵→混合→巴氏杀菌→均质→无菌包装→冷藏→成品。⑶原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→发酵→混合→UHT处理→无菌包装→室温储存→成品。1.3酸奶厂介绍在确保生产要求前提下，以下条件是酸奶厂实施标准程序[3]。⑴确保产品符合国家食品安全标准和食品GMP要求。⑵选择优异、科学工艺步骤，以确保生产符合时代要求、优质适销产品。⑶选择能够提升产品质量和生产效率，降低生产消耗和成本生产工艺。⑷选择步骤能缩短生产周期，降低生产工序和步骤。⑸尽可能节省厂房和生产设备，尤其是尽可能降低特殊厂房和设备。⑹降低“三废”处理量，注意“三废”处理效果。2酸奶厂GMP设计2.1GMP介绍GMP──良好操作规范(GoodManufacturing

Practice)，通常是指规范食品加工企业硬件设施、加工工艺和卫生质量管理等法规性文件。企业为了愈加好地实施GMP要求，能够结合本企业加工品种和工艺特点，在不违反法规性GMP基础上制订自己良好加工指导文件。GMP所要求内容，是食品加工企业必需达成最基础条件。2.2GMP目标本设计为酸奶厂在制造，包装及储运等过程中，相关人员、建筑、设施、设备之设置和卫生、制程及品质等管理均符合良好条件之专业指导，并以合适利用危害分析关键管制(HACCP)系统为标准，以防范在不卫生条件、可能引发污染或品质劣化之环境下作业，并降低作业错误发生及建立健全品保体系，以确保酸奶之安全卫生及稳定产品品质。2.3GMP实施2.3.1厂区环境工厂建设在易遭受污染之区域外，并有严格防污染方法。厂区四面环境洁净，无不良气味或有毒气体，建有绿化带，铺设柏油路，拥有完善排水系统[4]。2.3.2厂房及设施⑴厂房配置和空间厂房有序而整齐配置，含有足够空间，以利设备安置、卫生设施、物料贮存及人员作息等，以确保食品之安全和卫生。⑵厂房区隔凡使用性质不一样之场所(如原料仓库、材料仓库、原料处理场等)应部分设置或加以有效区隔。⑶厂房结构厂房以钢筋水泥结构之永久性建筑，且各项建筑物均以坚固耐用、易于维修、维持清洁、并为能预防食品、食品接触面及内包装材料遭受污染之结构。⑷安全设施厂房内配电能防水，电源必需有接地线和漏电断电系统，高湿度作业场所之插座及电源开关宜采取具防水功效者，不一样电压之插座显著标示。⑸地面和排水地面应使用非吸收性、不透水、易清洗消毒、不藏污纳垢之材料铺设，有预防逆流之设计。⑹屋顶及天花板厂房是钢筋混凝土构筑者，其室内屋顶平坦无缝隙，而梁和梁及梁和屋顶接合处有合适弧度。空调风管等设于天花板之上方。⑺墙壁和门窗管制作业区之壁面应采取非吸收性、平滑、易清洗、不透水之浅色材料构筑管制作业区之室内窗台，台面深度如有2公分以上者，其台面和水平面之夹角应达45°以上。门扉以平滑、易清洗、不透水之坚固材料制作，并常常保持关闭。⑻照明设施厂内各处装设合适采光及(或)照明设施，照明设备以不安装在食品加工线上有食品暴露之直接上空为标准，所用之光源应不致于改变产品之颜色。⑼通风设施厂房内之空气调整、进排气或使用风扇时，其空气流向不得由低清洁区流向高清洁区，以预防食品、食品接触面及内包装材料可能遭受污染。⑽供水设施提供工厂各部所需之充足水量、合适温度、压力及水质之水。必需时，应有储水设备及提供合适温度之热水。不和食品接触之非饮用水(如冷却水、污水或废水等)之管⑾仓库仓库之结构能使贮存保管中原料、半成品、成品品质劣化减低至最小程度，并有预防污染之结构，且应以坚固材料构筑。2.3.3组织和人事=1\*GB2⑴生产制造、品质管制、卫生管理及安全管理之责任人，应雇用大专相关科系毕业或高中(职)以上毕业含有食品制造经验四年以上之人员[5]。=2\*GB2⑵工厂订定年度训练计划确保实施并作成纪录。年度训练计划应包含厂内及厂外训练课程，且其计划应考量有效提升职员对食品GMP之管理和实施能力，定时举行(可在厂内)食品卫生及危害分析关键管制(HACCP)系统之相关训练。2.3.4卫生管理卫生管理人员除统计定时检验结果外，应填报卫生管理日志，内容包含当日实施清洗、消毒工作和人员之卫生。2.3.5原料处理不可使用在正常处理过程中未能将其微生物、有毒成份(比如树薯中之氰成份)等去除至可接收水准之主原料或配料。来自厂内外之半成品或成品，当做原料使用时，其原料、制造环境、制造过程及品质管制等，仍应符合相关良好作业规范所要求卫生条件。2.3.6仓库和运输管制⑴储运方法及环境应避免日光直射、雨淋、猛烈温度或湿度变动和撞击等。⑵物品之仓储应有存量纪录，成品出厂应做成出货纪录。2.3.7标示⑴品名，内容物名称及重量、容量或数量，使用说明⑵制造厂商名称、地址及消费者专线或制造工厂电话号码。=3\*GB2⑶有效日期，制造日期及有效日期，保留期间及有效日期=4\*GB2⑷批号：以明码或暗码表示生产批号，据此可追溯该批产品之原始生产资料。=5\*GB2⑸商品条形码(Barcode)⑹外包装容器应标示相关批号，以利仓储管理及成品回收作业。2.3.8纪录处理⑴卫生管理专责人员除统计定时检验结果外，应填报卫生管理日志，内容包含当日实施清洗消毒工作及人员之卫生情况，并具体统计异常矫正及再发预防方法。⑵全部制造和品管纪录应分别由制造和品管部门审核，以确定全部作业均符合要求，如发觉异常现象时，应立即处理。⑶工厂对本规范所要求相关之纪录(包含出货纪录)最少应保留至该批成品之使用期限后30天。2.4GMP实施中问题和方法2.4.1GMP实施中问题⑴在原辅料进厂、生产加工、产品销售等步骤会在不经意之间加入等非食品用化学物质或其它可能危害健康物质；⑵企业不含有三聚氰胺等检测仪器(酶标仪、高效液相色谱仪、高效液相色谱—质谱仪或气相色谱—质谱仪)和掌握检测方法人员。2.4.2GMP实施中方法⑴工厂必需设有和生产能力相适应微生物和质量检验室，并配置经专业培训、考评合格检验人员。⑵检验室应含有检验工作所需要场所和仪器设备，并有健全检验制度。应根据国家要求检验方法(标准)抽样，进行物理、化学、微生物等方面检验。凡不符合标准产品一律不得出厂。=3\*GB2⑶建立乳制品生产企业社会责任和诚信体系，提升从业人员道德和质量、法律意识，推行社会责任，树立良好企业形象。⑷各项检验统计保留三年，备查。3酸奶厂SSOP设计3.1SSOP介绍SSOP───卫生操作标准程序(SanitationStandardOperationProcedure)，指企业为了达成GMP所要求要求，确保所加工食品符合卫生要求而制订指导食品生产加工过程中怎样实施清洗、消毒和卫生保持作业指导文件。3.2SSOP目标SSOP能够降低在HACCP计划中关键控制点数量，使用SSOP降低危害控制而不是HACCP计划，不降低其关键性或显示更低优先权。实际上危害是经过SSOP和HACCP关键控制点组合来控制。全部加工厂全部必需对卫生情况和操作进行监测[6]。

3.3SSOP实施为确保酸奶在卫生状态下加工，充足确保达成GMP要求，加工厂应针对产品或生产场所制订而且实施一个书面SSOP或类似文件。SSOP最关键是含有八个卫生方面(不限于这八个方面)内容，加工者依据这八个关键卫生控制方面加以实施，以消除和卫生相关危害。3.3.1水和冰安全性

生产用水卫生质量是影响食品卫生关键原因。对于酸奶加工，首要一点就是要确保水安全，并要考虑非生产用水及污水处理交叉污染问题。⑴酸奶加工时含有足够水资源，而且符合国家水资源标准，温度合适。对贮水设备(水塔、储水池、蓄水罐等)会定时进行清洗和消毒。⑵对于公共供水系统提供供水网络图，并清楚标明出水口编号和管道区分标识。合理地设计了供水、废水和污水管道,定时对大肠菌群和其它影响水质成份进行分析。3.3.2食品接触表面清洁保持食品接触表面在清洁是为了预防污染食品。和食品接触表面通常包含：直接(加工设备、工器具和台案、加工人员手或手套、工作服等)和间接(未经清洗消毒冷库、卫生间门把手、垃圾箱等)两种。⑴食品接触表面在加工前和加工后全部应根本清洁，并在必需时消毒。⑵检验者需要判定是否达成了适度清洁。⑶提供合适清洁和消毒程序。不得使用线手套，且不易破损。工作服应集中清洗和消毒，并天天清洗消毒。⑷统计包含检验食品接触面情况；消毒剂浓度；表面微生物检验结果等。3.3.3交叉污染预防

交叉污染是经过生食品、食品加工者或食品加工环境把生物或化学污染物转移到食品过程。⑴人员要求。适宜对手进行清洗和消毒能预防污染。手清洗目标是去除有机物质和暂存细菌，所以消毒能有效地降低和消除细菌。当人员处理非食品表面，然后又未清洗和消毒手就处理食物产品时易发生污染。⑵隔离。预防交叉污染一个方法是工厂合理选址和车间合理设计布局。原料和成品必需分开，原料冷库和熟食品冷库分开是处理这种交叉污染最好措施。另外注意人流、物流、水流和气流走向，要从高清洁区到低清洁区，人走门、物走传输口。⑶食品加工表面须维持清洁和卫生。如把接触过地面货箱或原材料包装袋放置到洁净台面上，或因来自地面或其它加工区域水、油溅到食品加工表面而污染。3.3.4手清洁、消毒和卫生间设施维护⑴手清洗和消毒目标是预防交叉污染。通常清洗方法和步骤为：清水洗手，擦洗洗手皂液，用水冲净洗手液，将手浸入消毒液中进行消毒，用清水冲洗，干手。⑵卫生间需要进入方便、卫生和良好维护，含有自动关闭、不能开向加工区门。3.3.5预防外来污染物污染=1\*GB2⑴关键卫生条件是确保食品、食品包装材料和食品接触面不被生物、化学和物理污染物污染。=2\*GB2⑵当食品、食品接触面、包装材料暴露于有毒化合物污染物时，应被移开、盖住或根本清洗。=3\*GB2⑶水滴和冷凝水较常见，且难以控制，易形成霉变。通常采取控制方法有：顶棚呈圆弧形；良好通风；合理用水；立即清扫；控制车间温度稳定；提前降温；拉干等。3.3.6有毒化合物处理，贮存和使用⑴根据产品说明书使用食品加工需要特定有毒物质，做到正确标识、贮存安全，不然会造成企业加工食品被污染风险[8]。⑵全部这些物品需要适宜标识并远离加工区域，严格使用登记统计。要有经过培训人员进行管理。

3.3.7雇员健康情况

⑴对职员健康要求通常包含：不得患有碍食品卫生传染病(如肝炎、结核等)；不能有外伤、化妆、佩带首饰和带入个人物品；必需含有工作服、帽、口罩、鞋等，并立即洗手消毒。

⑵应持有效健康证，制订体检计划并设有体验档案，食品生产企业应制订有卫生培训计划，定时对加工人员进行培训，并统计存档。3.3.8害虫灭除和控制

采取关键方法包含：清除滋生地和预防进入风幕、纱窗、门帘，适宜挡鼠板、翻水弯等；还包含产区用杀虫剂、车间入口用灭蝇灯入粘鼠胶、捕鼠笼等。但不能用灭鼠药。

3.4SSOP实施中问题和方法3.4.1SSOP实施中问题⑴不重视日常工作，应付检验为主，统计不真实，方法不妥，效果不佳。⑵计划不够具体，只是标准性、抽象叙述，没有可操作性。3.4.2SSOP实施中方法在建立SSOP以后，企业还必需设定监控程序，实施检验、统计和纠正方法。企业要在设定监控程序时描述怎样对SSOP卫生操作实施监控[7]。⑴指定何人、何时及怎样完成监控。对监控结果要检验，对检验结果不合格还必需要采取方法加以纠正。对以上全部监控行动、检验结果和纠正方法全部要统计。⑵食品加工企业日常卫生监控统计是工厂关键质量统计和管理资料，应使用统一表格，并归档保留。

⑶卫生计划中监控和纠正方法统计，将说明卫生计划中运转在控制之下。统计帮助指出存在问题和发展趋势，还能够显示出卫生计划中需要改善地方。

4酸奶厂HACCP设计4.1HACCP介绍HACCP(危害分析关键控制点)：生产(加工)安全食品一个控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全人为原因进行分析，确定加工过程中关键步骤，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范纠正方法。国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则1997修订3版》对HACCP定义为：判别、评价和控制对食品安全至关关键危害一个体系[8]。4.2HACCP和GMP、SSOP关系GMP、SSOP控制是通常食品卫生方面危害，HACCP关键控制食品安全方面显著性危害。仅仅满足GMP和SSOP要求，企业要靠繁杂、低效率和不经济最终产品检验来降低食品安全危害给消费者带来健康伤害（即所谓事后检验）；而企业在满足GMP和SSOP基础上实施HACCP计划，能够将显著食品安全危害控制和消亡在加工之前或加工过程中(即所谓事先预防)。GMP、SSOP、HACCP最终目标全部是为了使企业含有充足、可靠食品安全卫生质量确保体系，生产加工出安全卫生食品，保障食品消费者食用安全和身体健康。4.3HACCP目标HACCP可使政府检验员将精力集中到食品生产加工过程中最易发生安全危害步骤上。HACCP概念可推广延伸应用到食品质量其它方面，控制多种食品缺点。HACCP有利于改善企业和政府、消费者关系，树立食品安全信心[9]。4.4HACCP实施4.4.1建立HACCP领导小组为使HACCP有效实施，必需建立HACCP领导小组，建立具体生产工艺步骤和设备布局及相关工艺参数数据库，同时对职员进行HACCP系统知识全方面培训，明确其关键性及各自职责[10]。表1凝固型酸奶产品描述配方原料乳、乳酸菌(嗜热链球菌，保加利亚乳杆菌)，全脂奶粉、白砂糖等工艺原料乳杀菌及发酵、冷藏产品特征（1）感官特征：色泽：呈均一致如白色；滋味和气味；具酸牛乳应有滋味和气味；组织状态：组织细腻均匀，容少许乳清析出。（2）理化指标：乳酸菌计数≥106CFU/mg（3）卫生指标：硝酸盐、亚硝酸盐、黄曲霉毒等M1，大肠杆菌，致病菌符合企业标准。食品安全性原料经杀菌处理，用乳酸菌接种发酵，最终酸度为70~80°T，塑料膜和塑料杯密封连在一起；冷藏。目标市场一般消费者用户/用户使用一般即时消费包装塑料杯货架期2℃~6℃，6天4.4.2产品描述要进行HACCP相关研究，必需对所研究产品有清楚具体了解，才能建立有效HACCP控制体系。所以我们对凝固型酸奶产品进行了较为具体描述，具体见表l。4.4.3绘制并现场验证工艺步骤经过深入车间观察生产加工过程，并和生产加工人员进行交流，绘制出工艺步骤，进行生产过程中危害分析[11]。⑴原材料鲜奶，水，白砂糖，发酵剂，蛋白糖，甜味剂，稳定剂。⑵工艺步骤原料鲜乳—净化—标准化—配料(蔗糖及其它原料)—浓缩—过滤—预热、均质、杀菌、冷却—接种(发酵剂)—(空瓶)灌装—培养发酵—冷却—后熟—成品。=1\*GB3①称取合格鲜奶(或还原奶)经过过滤、净化，待配。=2\*GB3②稳定剂配制：将白糖、蛋白糖、稳定剂干混后，溶于50~60度热水中，搅拌均匀后待配。=3\*GB3③将净化好鲜奶和配好稳定剂料液混合好，搅拌均匀，升温至60度左右进行均质(压力控制在15-17MPA)。=4\*GB3④杀菌接种：将均质后混合料继续加热至90度保持5分钟灭菌降温至42-45度接入工作发酵剂(接入量按原料奶3%)。=5\*GB3⑤分装：将接种后料液，快速分装到销售用容器中，加盖后送至恒温温室培养发酵，分装后容器空隙尽可能要小，以免受振动后，晃动太大，影响凝乳状态。=6\*GB3⑥发酵终点确定：A、酸度达成70~90度，PH值为4.0~4.2。B流动性变差，外观凝块平滑。=7\*GB3⑦冷却、后熟：发酵结束后，将酸奶从发酵室中取出，快速冷却到10度以下，(使乳酸菌停止生产，预防酸度过高影响口感)冷却处理酸奶，存放在2~5度，最好是在-1~5度冷藏室中4.4.4危害分析危害分析是应用HACCP进行食品安全评价和计划基础，依据FAO/WHO食品卫生法规委员会(CAC)发展CCPS判定树。现对凝固型酸奶生产原料、加工、贮存、运输、销售相关生物、化学和物理危害进行分析。⑴生物性危害牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其它微生物全部会产生存在，以至对终产品造成危害。⑵化学性危害①奶牛摄入饲料中农药残留物，造成牛乳中杀虫剂，除草剂污染危害；为保持牛健康使用药品等会造成牛乳中抗生素残留危害；②设备管道中清洗剂残留造成重金属离子污染危害；③食品添加剂使用不妥造成牛乳中色素、⑶物理危害物理性危害是在食品加工过程中进入食品中外来物质造成，挤奶、贮运、产品灌装、封口过程中会有牛粪、昆虫、泥沙等外物进入牛乳中造成危害。4.4.5建立危害分析工作表，确定关键控制点(CCP)危害分析工作表见表2。关键控制点CCP是能进行控制，以预防、消除某一食品安全危害或将其降低到可接收水平必需步骤。HACCP只对CCP进行控制，确定CCP能够经过“判定树或经验”来确定。危害分析利用HACCP体系并结合危害分析工作表确定了6个关键控制点：原料乳;预处理：标准化、配料；管道CIP清洗；杀菌；接种；发酵。对各关键控制点应用控制手段，使危害被预防、消除或降低到可接收水平。4.4.6确定HACCP计划，设定关键限值(CL)HACCP计划工作模式表附录见表3。⑴关键限值它是和关键控制点相关用于区分可接收或不可接收水平指标。对于偏离所建立关键控制限值或临界值时需立即采取补救校正方法，使CCP回到控制中。验证过程必需基于维持HACCP系统和确保其工作连续有效性，建立有效统计，必需时可经过审核统计，各步骤检测汇报资料来确定系统有效性。⑵原料乳预处理许可收购鲜牛乳应符合条件：酒精试验(20℃，72%中性酒精)，2:l呈阴性；酸度<18°T；煮沸试验后无固凝、无沉淀，且无异味；玫瑰红试验正常；同时进行微生物检测，取得优质原料乳，规范、标准、严格牧场生产是先决条件。原料乳标准见表4.⑶标准化、配料凝固型酸奶中食品添加剂和调味辅料应符合国家卫生标准要求。配料中对水和多种辅料要严格控制,并进行预处理，杀灭芽孢菌、芽孢等。复合食品添加剂使用必需应选择国家卫生监督机构同意合格材料，确定各单项物质符合相关标准要求。⑷管道CIP清洗CIP清洗包含冷管路、热管路及设备生产前后和中问过程清洗，关键控制灭菌机清洗及包装灌装机清洗。在酸碱温度，浓度符合要求后控制清洗时间、流速等。通常清洗过程为：清水冲洗酸碱循环清水冲洗至中性酸循环清水冲洗至中性。清洗用水应符合国家饮用水标准，清洗效果微生物检测应符合：细菌总数≤100个/100cm2，大肠菌群1个/100cm2。⑸杀菌经过管式换热器杀菌，杀菌温度达不到要求要求时不得出料，杀菌不合格者采取控制转向阀将杀菌不妥乳引流另作她用，设备连续操作不得超出8h。表2危害分析工作表加工工序潜在危害潜在危害是否显著对潜在危害是否显著判定提出依据预防方法是否为CCP原料乳预处理生物性：不合适储存时间、温度照成微生物增殖、产毒物理性：杂草、沙土等杂物，储存容器密封不适宜带来环境污染物化学性：管道、存放缸等清洗剂残留是否是原料乳中细菌总数，致病菌、抗生素残留，影响成品卫生质量牧场挤乳卫生，挤乳设备、冷链运输、饲料卫生、牛群健康状一口气控制，对生物理化，微生物控制项目项项检测是标准化配料生物性：添加过程中操作工、工具、设备清洗消毒不适宜带来污染。物理性：添加物导入、混入杂物化学性：设备、管道中清洗剂残留；过量添加剂等是是是调整生产所需脂肪、蛋白质、非脂乳固体含量，添加乳粉应符合相关标准，原辅材料中细菌总数，对热菌数对成品乳生产有显著无害影响建立GMP，经过既定CIP清洗，对原辅料进行预处理加热杀菌，根据GB2760要求使用食品添加剂是设备、管道CIP生物性：设备、管道中微生物残留化学性：设备、管道中微生物残留是是经过CIP清洗，预防设备管道微生物残留清洗液浓度、温度、清洗时间、滤量、水硬度控制是基料、预热、化学性：均质机泄露让机油混入奶中否降低脂肪球半径预防脂肪上浮GMP良好操作规范中设备保养否基料、杀菌生物性：不适合杀菌温度化学性：杀菌片式内清洗剂残留物理性：管道式设备破损，有金属物是是否是关键工序，杀死全部能造成成品变质微生物，使乳中酶纯化抑菌物质失活，乳清蛋白变形，杀菌系统正确运行时杀菌温度，时间，滤速度、压力等工艺参数控制是（续）表2加工工序潜在危害潜在危害是否显著对潜在危害是否显著判定提出依据预防方法是不是CCP基料、冷却生物性：杀菌器泄露造成产品污染化学性：管道在清洗剂残留否杀菌后基料应快速冷却至45℃左右设备定时，经过既定CIP清洗，消毒否接种生物性：操作中微生物污染是接种过程中操作不妥会使器具、人手产生污染，影响最终成品严格按GMP，控制罐装间卫生及空气质量，经过既定CIP清洗，消毒是装瓶生物性：灌装头裸露在空气中造成污染化学性：设备储奶罐、罐装头有清洗剂和杀毒剂残留物理性：设备破损带来杂物是否是在装瓶前需对瓶进行蒸发灭菌，降低设备，人手污染严格按GMP，掌握好发酵母时间及温度是发酵生物性：操作中微生物污染、温度控制化学性：发酵以内清洗剂残留物理性：发酵温度控制、时间控制是否是发酵温度保持在41~44℃，时间2.5~4.0h，发酵问题要恒定，避免忽高忽低；掌握发酵时间，严格按GMP，掌握好发酵母时间及温度是冷却生物性：储存温度不妥会引发产品变质是放入4~5℃冷库中冷却，继续发酵造成产品酸度过多严格GMP，控制冷却温度及冷却时间，确保成品风味否批发运输生物性：运输温度不妥会引发产品变质物理性：外来异味否保质期内进行销售，审核分销商，避免外来污染，确保产品质量否表3HACCP计划表关键控制点关键控制限值监控纠偏方法统计验证对象方法频率责任人原料乳预处理酸度≤18°T抗生素残留，阴性细菌总表≤100000个/ml芽孢总数≤100个/ml耐热芽孢数≤10个/ml嗜冷菌≤1000个/ml致病菌不得检出感观理化、微生物检测依据酸度、酒精天天每批次原料乳质检人员试验，检测不合格原料乳拒收天天每批次原料乳检测统计，收购统计，拒收统计天天审核统计，每七天复审核纠偏统计标准化配料细菌总数≤50000个/ml芽孢菌数≤100个/ml耐热芽孢菌数≤100个/ml食品添加剂卫生质量检测汇报、检签，混合配料预杀菌预杀菌温度每生产班次现场品控员混合配料预杀菌控制不妥停止进入下一道工序每班次生产食品添加剂使用统计，混合料检测统计天天审核统计，审核每批次采购原辅料索证管道CIP清洗碱液浓度：1.5%-4.2%酸液浓度：1.5%-3.2%灭菌设备酸碱液温度为105℃，138℃酸碱溶液度，清洗时间，微生物测试中和滴定测浓度温每生产班次现场品控人员酸碱液浓度，清洗时间出现偏差时，应立即补充或更换酸碱液使用那个浓度，清洗时间微生物检测结果天天审核统计和测试结果表4原料乳应符合毒素残留、重金属残留、农药残留项目关键限值黄曲霉毒素M1/(μg/kg）汞/(mg/kg）六六六/(mg/kg）滴滴涕/(mg/kg）砷(以As计)/(mg/kg）铅(以Pb计)/(mg/kg）铬(以Cr6+计)/(mg/kg）硝酸盐(以NaNO3计)/(mg/kg）亚硝酸盐(以NaNO2计)/(mg/kg）硒(以Se计)/(mg/kg）锌(以Zn计)/(mg/kg）青霉素/(μg/ml）≤0.5≤0.01≤0.1≤0.1≤0.2≤0.05≤0.3≤11.0≤0.2≤0.03≤10≤0.001=6\*GB2⑹接种接种过程中要尤其注意发酵剂中保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌混合百分比，同时发酵剂加入量应符合要求要求，活化菌种活力要高。⑺发酵发酵过程中对于发酵温度立即间控制要按要求实施，依据发酵终点判定4个条件，判定发酵终点，避免酸度不够或过多。4.4.7建立关键点监控程序监控是指对控制参数所进行有计划、连续观察或测量活动，方便评定CCP是否处于控制之中。监控程序是经过一系列观察和测定活动来评定关键控制点(CCP)是否在控制范围内，同时正确统计监控结果，以备用于未来核实。监控人员必需明确其职责，汇报没有满足关键控制点要求过程或产品，并立即采取纠正方法。统计文件全部应该有监控员署名。监控目标：=1\*GB2⑴对操作跟踪，使加工过程在发生关键限值偏离之前回复到控制状态。=2\*GB2⑵用于确定CCP上偏差和采取合适纠偏行动。⑶为验证提供书面文件。4.4.8建立偏差修正方法纠偏行动程序：当发生偏离或不符合关键限值时要采取程序。假如监控结果表明加工过程失控，应立即采取纠正方法，消除失控造成危害，使加工过程重新处于控制之中。纠正方法应该在制订关键控制点计划时预先确定。生产过程中发觉问题，立即处理，责任到人，统计到案；总结查明偏离原因，组织人员评定、认可、修正提升，预防偏离再次发生，具体操作如附录表1。4.4.9建立验证HACCP体系正确运行程序⑴验证各个关键控制点(CCP)是否全部根据HACCP计划严格实施；⑵验证整个HACCP计划全方面性和有效性；⑶验证HACCP体系是否处于正常、有效运行状态。4.4.10建立有效统计-保留程序建立有效统计-保留程序，以文件证实HACCP体系是成功HACCP项目标关键部分。要保留统计有：=1\*GB2⑴HACCP计划和用于制订计划支持文件=2\*GB2⑵关键控制点监控统计①表格名称②企业名称和地址③时间和日期④产品信息(产品形式、包装规格、流水线号和产品编号)⑤实际观察和测量⑥关键限值；操作者署名和检验日期⑦审核者署名和审核日期。⑶纠偏行动统计①产品确定(如产品描述，隔离扣留产品数量)②偏离描述③所采取纠偏行动包含受影响产品最终处理④采取纠偏行动责任人姓名；必需时提供评定结果。⑷验证活动统计①CCP监控统计和CL值偏差统计②必需在要求时间内立即由工厂管理代表审核，审核人审查统计后必需在统计上加署③姓名和日期④HACCP统计必需妥为保留。4.4.11HACCP体系审核⑴HACCP计划有效运行验证活动审核应用HACCP计划最关键两点：是否能按要求进行控制；是否行之有效。审核内容为：=1\*GB3①检验产品描述和生产步骤图符合性；=2\*GB3②检验CCP是否按HACCP计划要求被监控；=3\*GB3③检验工艺过程是否在既定关键限值内操作；=4\*GB3④检验统计是否正确地和按要求时间间隔来完成。所以企业实施HACCP体系后，每十二个月应最少进行一次以上内部审核和管理评审，以确保企业更客观有效地运行该体系，或是满足其用户作为对供给商审核要求，往往申请HACCP体系认证，并每十二个月进行监督评审，以确保HACCP体系有效运行和连续改善。⑵统计复查审核统计复查审核内容为：=1\*GB3①监控活动在HACCP计划中要求位置实施；=2\*GB3②监控活动按HACCP计划中要求频率实施；=3\*GB3③当监控表明发生了和关键限值偏差时，实施了纠偏行动；=4\*GB3④监控设备按HACCP计划中要求频率进行了校准。4.5HACCP实施中问题和方法4.5.1HACCP实施中问题⑴关键限值和操作限值相混淆在考虑安全卫生同时，没有实际操作可行性和生产成本，没有注意区分关键限值操作限值。在建立HACCP体系时，常常把关键限值和操作限值相混淆，把现场实际操作控制参数直接就套用到关键限值上，在实际操作中就轻易偏离关键限值，达不到应有效果。⑵危害分析不合适、关键限值(CL)设置不合理缺乏科学依据有些企业在制订HACCP计划时确立关键控制点太多，可能使真正关键控制点达不到受监控目标，而造成整个体系失效。HACCP目标是确保食品安全，必需有充足数据来证实CL值合理性。假如企业在制订CL值时没有充足科学依据，随意制订或照搬其它国家、其它行业或企业CL值就达不到监控目标。4.5.2HACCP实施中方法⑴引入风险评定机制为分析和控制食品加工过程中多种危害提供科学依据。风险评定是多年来国际上确保食品安全一个新模式，同时也是一门新兴学科，其目标在于保护消费者健康和促进公平食品贸易。世界粮农组织(FAO)官员曾估计：“在未来几年内，HACCP体系最关键发展可能是和风险评定相结合。经过引入风险评定机制，对食品加工各步骤存在危害给出统计数据，以判定危害发生风险高低，并对各危害分析及控制提供科学依据，从而指导企业愈加好地建立和应用HACCP体系。中国应加大此项研究投入，建立各项危害分析数据库，为企业建立HACCP体系提供依据。⑵从源头上控制食品安全从源头上控制食品安全问题，关键是要加强对危害产生源头加以控制，即加强对种植和养殖步骤控制。从HACCP体系产生、建立和应用来看，HACCP体系关键以食品加工厂为对象，在生产加工过程中对生物、化学、物理危害进行分析和控制，达成消除危害或将危害降低到可接收水平。在此过程中，即使对食品生产过程、生产环境、生产人员及原料等步骤进行全方面控制，但对原料控制往往是以验证为主，确保出口食品可追溯性。⑶加大对职员培训力度尤其是企业高级管理者培训，充足了解建立和实施HACCP体系关键性和必需性，认识到实施HACCP体系和确保食品安全关键作用。经过培训，使企业实施HACCP体系水平得到不停完善和提升，以确保食品安全和卫生。对于基础设施落后企业，应加大企业基础设施建设投入，同时建立符合企业本身特点HACCP管理体系，并切实运行。5酸奶质量安全可追溯设计5.1质量安全可追溯介绍安全产品是经过整个食品链中全部过程和处理活动来确保。一套合适追溯系统有利于建立反馈步骤，从而提升产品质量、条件和运输，并优化相关成本。食品链可追溯性标准能够用于统计产品历史或识别产品及其相关组成部分在企业内部或在食品链体系内方位。5.2质量安全可追溯目标⑴使得食品链愈加透明，也要求企业生产和管理愈加规范。可追溯系统建立，为食品供给链中企业了解供给链中组员企业生产质量管理提供了有效渠道，便利了供给链内企业