三相电弧炉炼钢操作规程-

PAGE文件编号版次章节名称三相电弧炉炼钢操作规程页码第13页共13页PAGE文件编号版次文件名称三相电弧炉炼钢操作规程页码第1页共13页制定审核批准生效日期2007.02.1三相电弧炉炼钢操作规程总则1.本规程适用于5吨和15吨碱性三相电弧炼钢炉〔以下简称电炉〕的炼钢操作。2.规程是生产技术领域中的法规，是实际操作的重要依据，是确保产品质量的主要技术文件，务必融会贯穿，严格执行。3.为确保正常炼钢和钢液质量，冶炼前必需对炉衬、炉盖、出钢槽、盛钢桶进行例行检查。在下述状况下，不得冶炼锻制钢锭、电工纯铁、高合金钢、高强度和超高强度级别、三级以上探伤要求、对气体、夹杂有严格要求以及有其它特别要求的钢种；大修炉后的前5炉，中修炉后的前3炉；3.2冷停炉超过24小时后的第一炉，有特别要求的前2炉；炉衬损坏严重、接近中修或炉坡、渣线修补面积超过1/5时；新出钢槽第一次使用或出钢槽修补面积大于1/3时；3.5新砌的盛钢桶、长期没有使用的旧盛钢桶、修补量较大的旧盛钢桶第一次使用。4.冶炼高合金钢和一些有特别要求的钢种时，要合计该炉前1~2炉钢液成分对本炉的影响，同时也要合计冶炼高合金钢后，对下炉化学成分的影响。如有不良影响，要与相关部门联系修改计划。5.送电前应仔细检查水冷、机电、风动、液压和测温系统等是否正常。易脱落的电极及接头及时处理。6.出钢后，炉底原则上不同意有残留钢液。7.凡跟钢、渣接触的工具都应干净、干燥。操作平车、平台干净，电炉四周场地干净、干燥、整齐、道路畅通。通用规程氧化法冶炼1.原、辅材料及配件所用原材料必需符合“炼钢原材料及辅助材料技术条件〞严禁有毒、有害、易燃、易爆物以及对钢液质量有害的金属和非金属进入炉内。应依据所炼钢种冶炼方法、原材料成份、前炉钢对本炉钢的影响、冷停炉时间长短的影响、吹氧助熔的需要、计划钢产量等进行仔细计算，拟制配料单，配碳量应确保全熔化后氧化沸腾脱碳的需要，生铁配入量不得超过炉料重的15%，不够之碳量可配入电极块或冶金焦碳补足。所配炉料大小块度应合适，配比为：大块料20~40%，中块料30~40%，小块料〔包括钢屑〕30~50%。钢铁料等装入料桶时应有适当的顺序：先于装料桶底均匀地铺上一层钢屑或轻薄小块料，大块料放置在这层料上，假设配有增碳剂亦加于此，其四周用中、小料填充，当装入合金铁，特别是低碳、微碳和稀贵合金铁时，要装在靠近装料桶的桶壁处〔相当于电炉内炉坡、炉墙处〕。最后在上面铺一层小料。装料时应将难熔大块料置于高温处，炉料应摆放密实，不能有搭桥、超高现象，以确保每桶钢铁料装入炉中后，炉前操作人员不必压料、重新摆料、吊炉盖等不良操作。对熔清后化学成份的要求：碳：各钢种成品成份碳含量的下限＋最低脱碳量＋0.15%－0.10%磷、硫：5t炉≤0.07%；15t炉≤0.08%有特别要求者按工艺。铁合金、石灰、萤石、矿石、脱氧剂等块度符合要求；规格、数量符合计划；干燥、烘烤符合规定。出钢量与计划偏差：5t炉：＋3%－2%15t炉：＋3%－1%2.补炉2.1补炉材料采纳小于3㎜的镁砂搅和8~10%的卤水〔卤水比重＞1.25〕。2.2出钢前做好补炉准备工作，出钢后，仔细检查炉体各部分的状况，在炉底正常和对下一炉钢的冶炼无不良影响的状况下，炉底残余的钢渣和钢液可以不扒出，补渣线前应扒除渣线上的残渣。补炉必需做到快补、薄补、热补，确保炉底、炉坡形状、尺寸和渣线正常。炉底假设有凹坑，应在清除残钢、残渣后用卤水镁砂填实捣平，炉底损坏较严重、补镁砂较多时，补后应下电极闷烘10分钟以上。当炉坡、渣线损坏严重，修补面积较大时，可在停炉假设干小时后，彻底清除需修补部位的残钢、残渣，用卤水镁砂进行非热补。所用镁砂必需是经干碾一段时间，粒度配比符合要求，再加卤水混碾合格。补时在修补部位洒少量卤水，再铺上镁砂打实。假设炉底上涨，在装料前加适量萤石、矿石或在补炉时用硅砂浸蚀后扒出。出钢口方向炉坡坡度必需坚持正常，以确保钢液出尽。3装料装料前应在炉底上铺入占炉料量2%左右的石灰〔也可同时加入适量的氧化铁皮与矿石〕，炉底上涨时则不加石灰。装料时，料桶必需对正炉子中心略偏向2#电极，当桶底距炉底约300~800㎜〔小炉取下限，大炉取上限，在料桶链板不粘炉底残钢、渣的前提下，尽量放低距离〕始可升起小钩放料。4配电制度所列炉别电力曲线适用于碳素钢和低合金钢氧化法冶炼，也可供冶炼其它钢种时参照，在冶炼过程中可依据钢液温度状况对电力曲线作适当的调整，要防止在还原期停电降温或后期升温。5吨炉电力曲线见图一〔变压器功率为3200kw〕变压器功率7000kw15吨炉电力曲线见图二，变压器为9000kw的Ⅱ、Ⅲ期电流可适当加大。5熔化5.1从形成熔池至全熔，应分批加入适量的石灰、小块矿石或氧化铁皮，熔化期渣量一般为炉料量的2~4%〔包括装料时铺盖炉底的石灰；15吨炉按下限，5吨炉按上限〕。5.2当炉料熔化60%以上时,可以吹氧助熔,氧气压力≤0.7Mpa(表压)，吹氧时吹氧管嘴不准接近炉底、炉坡和炉墙。5.3炉料全部熔清后搅拌取样分析碳磷和其它需要分析的元素，对残余元素有明确要求的钢种一定要分析，一般钢种可抽检。全熔前后发现碳低，不够规定的氧化沸腾脱碳量时，应增碳后再进行氧化。5吨炉电力曲线〔图一〕功率ⅠⅡⅢⅣⅤⅥ熔化期氧化期出渣还原期时间〔分〕Ⅰ220V8000~9000A电抗〔5~15分钟〕Ⅱ240V8000~9000AⅢ139V6000~8000AⅣ200~220V7000~9000AⅤ127V6000~8000AⅥ127V2000~5000A15吨炉〔变压器功率7000kw〕电力曲线〔图二〕功率ⅠⅡⅢⅣⅤⅥⅦ熔化期氧化期出渣还原期时间〔分〕Ⅰ169V12000~15000A〔5~10分钟〕Ⅱ246~294V12000~15000AⅢ222~294V12000~15000AⅣ169~222V12000~15000AⅤ222V12000~15000AⅥ128~169V8000~12000AⅦ128~155V6000~10000A6氧化6.1假设全熔分析磷高，可全部或部分扒除熔化渣，另造新渣。利用低温期，加大渣量，不断地分批量造渣、流渣或扒渣，将磷降至要求。6.2~0.02%C/min。氧气法：开始吹氧温度不限，氧气压力＜0.8MPa(表压)吹氧结束后3~5分钟即可取样分析。综合氧化法:加矿吹氧同时时行，开始前温度需符合加矿温度规定，吹氧、加矿结束后，要静沸腾一段时间后才取样。其余规定同前，在冶炼中可将这二种方法交叉灵活运用。氧化期应在流动性优良的薄渣下进行，尽量做到自动流渣。脱碳量：碳素钢浇一般铸件：≥0.15%；低合金钢、高锰钢：≥0.20%；对铸件有一般探伤要求：≥0.25%；对铸件有一、二级探伤要求、高合金钢、高强度钢：≥0.30%；有特别要求者按工艺。还原前对磷含量的要求：磷含量=规格－0.015%－铁合金的增磷总量(%)7扒渣温度、碳、磷合符要求，迅速扒尽炉渣进入还原期。需增碳时，应在扒渣后的钢液面加增碳剂或在稀薄渣下插电极，但增碳量≤0.10%。8还原扒渣后马上加入稀薄渣料：石灰16~20㎏/t钢液，萤石4~6㎏/t钢液，同时加入锰铁，使锰接近成份规定下限。低碳钢种采纳白渣,中、高碳钢采纳白渣或弱电石渣还原。稀薄渣形成后，加入碳粉、碳化硅粉等还原剂；封闭炉门：5吨电炉10分钟以上，15吨电炉15分钟以上，封闭期间仅同意打开炉门补加还原剂，还原渣形成后，搅拌测温取样分析成份，依据分析结果调正成份，准备出钢。整个还原期要始终坚持炉内还原气氛，形成白渣后应坚持白渣直至出钢。如需增碳可用烘烤过的无锈、低磷炼钢生铁，其量应≤钢液量的1.0%，其中碳按100%回收，加生铁至出钢应≥10分钟，或者插电极增碳。出钢前5分钟内不准向炉内加入各种碳质材料。在完成各项操作并达到规程要求的前提下应尽量缩短还原时间。9合金铁的加入〔表1〕合金铁加入时间、方法镍装料、熔化末期、氧化初期加入，大于出钢前10分钟调整97~99钼装料、熔化末期、氧化初期加入，大于出钢前10分钟调整92~98铜装料、熔化末期、氧化初期加入，大于出钢前5分钟调整98~100铬铁还原期加入，大于出钢前10分钟调整92~97锰铁还原期加入，大于出钢前10分钟调整90~97钨铁一般在还原期加。低钨钢〔钨≤3.0%〕可以在氧化末期加,当补加钨＞0.5%时,加后≥30分钟出钢,当补加钨≤0.5%时,加后≥20分钟出钢90~96硅铁出钢前5~10分钟加入(钢号不含硅者取下限,含硅者取上限)90~95钒铁出钢前10~15分钟加入(钒≤0.30%者取下限,高者取上限)90~95钛铁作为脱氧剂时,出钢前4分钟加入,炼低钛钢时,出钢前6分钟加入,炼高钛钢时(钛≥0.50%)扒部分渣后停电加入,并应将上浮钛铁压入钢液中,钛铁加完至出钢≤9分钟50~75硼铁出钢时顺钢水流加入盛钢桶中30~60铌铁出钢前10~15分钟加入80~95稀土金属合金出钢时，先出钢液后出渣，投入钢液流，冲入播入或压入盛钢桶内10~25含氮合金还原期中脱氧优良，钢液铬、锰含量较高时加入。采纳装入法时，随炉料装入炉中60~80铝冶炼含铝钢时，出钢前8分钟扒大部分渣后加入40~70还原期加稀薄渣料时加入，收得率：Mn按92~98%，Si按80~90%硅钙10出钢出钢条件：a化学成份合格〔按出钢前的计算结果〕；b钢液脱氧优良，试样表面下缩；c渣白，流动性优良；d钢液温度符合规定；e钢包烤红。出钢前3分钟内按规定量向熔池插铝终脱氧,插后充分搅拌，出钢时不应冒铝焰。出钢口应开得宽大畅通，炉盖和出钢槽天天白班必需吹净，出钢槽应干燥，不准有凝固钢存在，形状应正常，出钢时钢流不散。对大多数钢号应采用钢渣同出，对炉后加稀土等合金之钢号应先出钢液后出渣。严禁在出钢流和盛钢桶中加碳质材料增碳。盛钢桶在烘烤前应吹扫干净，烘烤符合要求。出钢前停电，抬起电极，出钢时倾炉不得过急。出钢后清扫修理出钢槽后，用石灰堵塞出钢口。出钢完毕取成品样分析。向塞杆四周投加保护剂。向渣面加盖草灰等保温，钢液冷静5~15分钟后开始浇注。返回法、装入法、返回吹氧法1.对一般合金钢和高合金钢同意采纳返回法冶炼，某些高合金钢可用返回吹氧法、装入法冶炼。炉料由清洁少锈、干燥的同钢号或同类型合金返回钢、电工纯铁、软钢、合金铁等组成，配料时应合计上一炉冶炼钢号对本炉钢成份的影响和其它因素，并对碳、磷和有关合金成份进行仔细计算。2.应注意造好熔化期炉渣，同意吹氧助熔的钢种，吹氧时间应比氧化法稍晚，吹氧量要有控制，以减少合金元素的烧损，返回吹氧法配料应确保炉料全熔后可吹氧去碳0.10~0.15%。3.全熔毕取样后状况正常时，调整钢液温度和成份。渣调好后可以不除渣进入还原期。如要采纳全部或部分除渣，另造新渣操作时，应先加碳粉、硅铁粉、硅钙粉等还原剂预先还原，回收渣中合金元素后再扒渣、造新渣。碳磷等合适，可进入还原期后续操作。4.上述三种冶炼方法中，其它操作均同氧化法有关操作，特别操作按分钢种冶炼技术操作要点执行。5.为避免钢液成份和温度不均，应强化搅拌。几点说明1.测量钢液温度可采纳以下三种方法：使用热电偶测定钢液温度数值单位为“℃〞。计算在样勺中的钢液结膜秒数，数值单位为“秒〞〔S〕。1.3测量在样勺中的钢液不沾勺的停留时间，数值单位为“秒〞〔S〕。2.测量出钢温度须连续两次的测温值都在规定的出钢温度范围内，方能予以认可。连续两次测温值读数差不超过15℃3.在冶炼中假设遇特别状况不能按本规程操作时，可由中检人员、当班班长、值班段长共同商量临时处置措施，并予以具体记录。分钢种操作要点“分钢种操作要点〞以“通用规程〞为依据，其未规定的事项均按“通用规程〞执行。1结构钢当成份要求P≤0.015%时，氧化末要求P＜0.01%，且氧化渣务需除净。碳素结构钢冶炼中要控制的几个参数见表2。表2：钢号氧化末温度≥℃出钢温度终脱氧插铝㎏/t℃±10秒ZG200-400、ZG15、ZG230-450H1620161030~35ZG230-450、ZG25、ZG275-485H1610160028~35ZG270-500、ZG35、WJBJ03002SD3510、SC450、SC480、GS521600159028~32ZG310-570、ZG45、GS60ZG340-640、ZG551590158026~32几种合金结构钢冶炼中要控制的几个参数见表3表3：钢号氧化末温度≥℃出钢温度终脱氧插铝㎏/t℃±10秒ZG20Mn(20SiMn)、ZG30MnZG35Mn(35SiMn)、ZG35CrMoZG40CrMo、ZG34CrNiMo(34CrNiMo6)SD3520、SD3529、A0022711600159028~33ZG40Mn、ZG45MnZG40Mn2、ZG42SiMn1590158026~33ZG50Mn2、ZG65Mn1580157026~30对表2、表3的说明出钢温度是以15t电炉为基础，以钢包烤红〔约700℃〕，出钢后包内冷静5~10分钟，其它因素正常为条件提出的参照数据。5t炉在此基础上可上浮10℃左右，浇注箱数偏多、铸件壁厚较薄、气温偏低、过跨浇注等，出钢温度取上限，否则取下限。〔下同〕典型产品依据“终脱氧插铝量大修炉后前3炉、炉体严重损坏时、新盛钢桶和长期没用的旧盛钢桶第一次使用、梅雨季节、冶炼低碳钢、本质粗晶粒钢时取上限。高碳钢、高合金钢取下限。当冶炼对残铝含量有严格要求时，为便于控制，插铝前加硅钙1-3㎏/t钢液，铝块分串分类插入炉内钢液中。2高锰钢氧化法：扒渣进入还原期的条件:C≥0.20%，P≤0.015%，温度≥27S或≥1580℃整个还原期不准用粘土砖块。加稀薄渣料的同时，按硅达0.1~0.15%加入锰硅合金(不计烧损)。锰铁加入方法可在白渣下或稀薄渣下进行。分批加入经500℃以上烘烤的锰铁，使锰达到规格下限。每批锰铁加入后要加入适量的硅铁粉、碳化硅粉、碳粉还原，前批锰铁熔化后经充分搅拌才干加入下一批锰铁，严防锰铁在熔池中堆积。最后一批锰铁加入后,调整好炉渣,加入适量碳粉、碳化硅粉或硅铁粉，还原10分钟以上，锰铁全熔后，搅拌三个扒子以上，取样分析C、Mn、Si、P。灵活控制电力曲线，防止钢水过热。白渣或弱电石渣，渣中〔FeO＋MnO〕≤1.5%；温度达18~28秒或1460±10℃，其它合适可准备出钢。终脱氧插Al~1.0㎏/t钢液。浇注温度1400~1420℃。返回法：配料中碳素废钢块度＜250×250×200mm3，尽量用小料。低碳、低磷碳素废钢占15~30%。吹氧助熔用氧量＜3m3/t钢液,炉料熔毕经初还原后取样分析C、Mn、Si、P。等分析样期间,加入碳粉、碳化硅粉或硅铁粉进行还原,需要时可扒出部分初还原渣,加渣料后再加还原剂还原。调整成份，出钢坚持白渣。此后操作同氧化法第2.1.6~2.1.9条。冶炼含磷量≤0.05%的低磷高锰钢：2.3.1选用优质碳素废钢,熔清后P≤氧化末钢液P≤0.01%，全扒渣还原。合金化用含P＜0.2%的高碳锰铁，另配适量金属锰。一般不采纳返回法熔炼。余同2.1中相关部分。3轧辊钢采纳氧化法进行冶炼适用钢号及与其相适应的参数：钢号：ZU70Mn、ZV70Mn2Mo等；氧化期脱碳量：≥0.30%；加矿温度＞1540℃；除渣温度＞1560℃；出钢温度为1540~1560℃当P≤0.015%时才干进入还原期。成品成份碳控制要求在规定的下限。出钢完毕，向盛钢桶内渣面铺盖保护渣料保温。4含铝钢适用钢号：38CrMoAl采纳氧化法冶炼氧化期脱碳量≥0.30%，加矿温度＞1560℃，脱碳速度0.01~0.02%/min，净沸腾调Mn至0.20%，扒渣[P]≤还原期稀薄渣下插A11㎏/t钢液，还原期造白渣，当其它合金元素调整后〔硅按下限或稍低于下限加入〕，扒大部分渣或全部扒渣，尽快加入铝锭，然后补加石灰、萤石造渣，适量追加硅钙粉或铝粉，加铝后7~10分钟出钢，出钢温度1560~1580℃4.5出钢完毕，向盛钢桶内渣面铺盖保护渣保温。5铬镍不锈钢适应钢号：ZG1Cr18Ni9、ZG1Cr18Ni9G、ZG1Cr18Ni9Ti、ZG1Cr18Ni9TiG要求炉体状况优良。氧化法：镍在装料时按成份规定中限加入脱碳量≥0.30%，氧化期操作同纯铁冶炼工艺。当碳≤0.04%(规格碳≤0.08%的钢号)或碳≤0.06%〔规格碳≤0.12%的钢号〕磷≤0.010%，温度≥1610℃或≥35S时，除尽氧化渣，加硅钙合金2㎏/t钢液，补加渣料造新渣，插铝2㎏/t钢液。新渣形成后调锰达1.0%左右，按控制成份下限分批加入经500℃以上烘烤的铬铁。加完铬铁，用硅钙粉或铝粉等还原炉渣。补加新渣料后持续还原，还原总用量：硅钙粉10~20㎏/t钢液，铝粉适量。5.1.铬铁全熔，渣变白，充分搅拌进行全分析，Mn按规格的中、上限，Ni：10.0~11.00%(eq\o(\s\up7(Cr),\s\do3(Ni))≤1.75)，Cr：17.5~18.5%，Si：0.5~1.0%调整成份。计算成份合格、渣白、流动性好，FeO≤0.80%，温度28~32S或1560~1590℃时可准备出钢。不含钛钢号出钢前3分钟内插铝0.8~1.0㎏/t钢液,冶炼含钛钢号时,温度达1600~1630℃时，扒部分渣后插铝0.8~1㎏/t钢液，按钛达5×(C－0.02)~0.80%停电加入块度较大的钛铁，压入钛铁熔化后充分搅拌出钢，钛铁加毕至出钢≤9分钟。需要时,可按0.15%加入稀土硅铁合金(应合计增硅量)返回吹氧法：配料：碳比规格上限高0.10~0.15%，铬10~14%，镍按出钢量计算达规格中限，硅铬≥1.210磷≤0.025%。熔化末期可少量吹氧助熔,全熔后取样全分析。当温度≥1600℃时，开始吹氧脱碳(氧气压力≥0.7MPa)，吹氧过程中需用硅钙粉调整渣，当碳焰升起时，抬起电极吹氧，直至估计C≤0.05%(成品规格C≤0.08%)或C≤0.08%为止〔成品规格C≤0.12%〕,取样分析碳。当碳合要求时，停止吹氧，插铝1.5㎏/t钢液，按锰达1%计算加入金属锰，按控制成份中下限补加铬铁，并用硅钙粉，铝粉还原。取样分析后,调整成份,其余操作方法同氧化法5.1.8条及以后。装入法：炉料熔化80%左右可少量吹氧助熔。炉料全熔后，用硅钙粉、铝粉等还原炉渣，白渣后，充分搅拌，全分析，此后操作同氧化法5.1.8条及以后。6高铬不锈钢氧化法：适用钢号及其冶炼参数：〔见表4〕表4：钢号加矿温度〔℃〕脱碳量〔%〕除氧化渣条件出钢温度终脱氧插铝量〔㎏/t钢液〕C%P%〔℃〕结膜秒数ZG1Cr131560≥≤＜＞351585~161022~32ZG2Cr131560≥≤＜＞351570~160022~32ZGCr171560≥≤＜＞351585~161022~32ZG4Cr9Si21550≥≤＜＞351550~158022~30ZGCr281550≥≤＜＞351530~1550△20~25注：△钢水在样勺中停留20~28S后倒出，不沾勺即可。扒完氧化渣,插铝1.5㎏/t钢液。在加稀薄渣料的同时，加硅铬合金使Si达0.30%~0.50%。稀薄渣形成后，按成份规格中下限加入铬铁。铬铁全熔后调整炉渣，然后用硅铁粉还原，其总用量为6~8㎏/t钢液。含碳量＞0.12%的可用少量经筛分的细小颗粒碳粉还原。炉渣变白后，充分搅拌，取样全分析调整成份：C：1Cr13：0.11~0.15%、4Cr9Si2：C、Si、Cr均控制在下限。成份、温度合格、渣白、FeO≤0.80%可以出钢。6.2返回吹氧法：配料：碳高于成份规格上限0.10~0.20%；铬：1Cr13、4Cr9Si2、配铬接近成份规格下限，Cr17、Cr28配铬11.0~12.0%；磷：1Cr13、2Cr13、Cr17、4Cr9Si2、P＜0.025%；Cr28、P＜0.050%；eq\o(\s\up9(Si),\s\do3(Cr))≥1.210全熔后作全分析，并调整炉渣，当温度≥1590℃时，在薄渣下吹氧去碳，当C、P合符要求后还原。开始还原前插铝1.5㎏/t钢液，同时按成份规格中限补加铬铁。其余操作同氧化法6.1.4以后的操作。7电工纯铁冶炼它的前二炉必需是中、低碳碳素结构钢，且炉体优良。炉料必需采纳低磷，硫和含铅、镍、铜等残余元素少，表面质量优良〔无油、无砂、无锈〕的碳素钢废钢。采纳纯度高，经过烘烤的石灰、矿石、萤石等辅助材料；使用优质石墨电极。熔化期应尽量早造渣，渣量要大〔钢液量的3~5%〕碱度要高，多加碎矿石、氧化铁皮等，尽量去除Si、Mn、P、S。全熔后分析残铜、残铬、残镍、C、Mn、P、S，并扒渣，加石灰25~30㎏/t钢液，萤石5~7㎏/t钢液，造新渣，当残铬、残镍、残铜，硫高，无法持续冶炼时，要改钢号。新渣形成后，钢液温度＞25秒时，加矿沸腾，脱碳量≥0.20%，自动流渣，并补充渣料。估计含碳量0.10~0.15%时，取样分析，当碳＜0.1%，Cr＜0.1%，Mn≤0.03%，Si≤0.02%，P＜0.010%时，扒除大部分炉渣，造占钢液量2.0~2.5%的新渣，新渣形成后，马上吹氧，氧压0.8~1MPa，估计钢液含碳量＜0.03%时，分析C、Mn、Si、P、S，并持续吹氧1.5~3/t钢液，将碳降至规格以下。当钢液温度＞1600℃表5：纯铁成品化学成份规格牌号化学成份〔不大于〕CSiMnPSALNiCrCuDT1DT2DT3DT4DT5DT6扒尽氧化渣后,马上插铝4~6㎏/t钢液，DT5、DT6还需按规格下限或略低于下限加入硅铁。同时加入小块30~40㎜的石灰15~25㎏/t钢液造薄渣，炉渣形成后加铝粉≤4㎏/t钢液还原。当钢样收缩优良,渣白、钢液温度达1610±10℃或27~35S时，插铝，其量按：DT1、DT2：1~2DT5、DT6：3~4㎏/t钢液DT3、DT4：6~9㎏/t钢液插铝后，充分搅拌，马上出钢。还原期愈短愈好。DT1、DT2、DT3、DT4出钢速度尽快，冷静时间宜短。不准使用新盛钢桶。浇注过程中,可往钢流加铝0.1~0.2㎏/t。8铬镍氮钢，铬锰硅氮钢适用钢号：ZG3Cr18