压铸不良原因及分析

压铸不良

检查重点及判定外观缺陷欠铸冷隔凹陷粘模拉伤变形裂纹顶针痕鼓包流纹花纹毛边夹层模具裂纹冲蚀气泡碰伤变色斑点断差多料缺料倒角不良孔偏断模芯21、表面缺陷欠铸铸件表面有浇不足部位,铸件形状不完整。3产生的原因：

1、合金流动不良引起：

（1）金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降

（2）合金浇注温度及模具温度过低。

（3）内浇口速度过低

（4）蓄能器内氮气压力不足

（5）压室充满度低，比压低。

（6）铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当

2、浇注系统不良引起：

（1）浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当

（2）内浇口截面积太

3、排气条件不良引起

（1）排气不畅。

（2）脱模剂过多，未被烘干燃尽。

（3）模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出

1、表面缺陷欠铸41、表面缺陷欠铸改进措施

1、改善合金的流动性：（1）产品内部质量不好，表面气泡多。精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹杂物（2）伴有冷隔、流痕。适当提高合金浇温度和模具温度（3）产品表面出现小凹坑，欠铸周围伴有冷隔。适当提高压射速度（4）压力表有缓冲现象且显示数值不符合工艺要求，铸件伴有压不实现象。补充氮气，提高有效压力；（5）铸件表面有冷金属痕迹，同时存在压不实现象。调整压室直径，提高压射比压，采用定量浇注。（6）壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或压不实。改进铸件结构，适当调整壁厚，另外可开设辅助浇口；2、改进浇注系统：（1）欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现象。根据填充模拟或实际模件选择浇口位置、导流方式几浇口股数（2）经常伴有粘内浇口现象。增大内浇口截面积或提高压射速度；3、改善排气条件（1）产生欠铸处周围颜色黑，伴有杂质堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道，深凹腔处可采用顶杆间隙或模芯间隙排气；（2）表面颜色不亮、流痕严重。脱模剂使用薄而均匀，吹干燃尽后合模；（3）经常伴有粘模多，拉伤严重，表面气泡。降低模具温度至工艺规定范围51、表面缺陷欠铸重点检查位置：柱子，散热片，密封筋条，产品主体延伸部位。影响：产品气密性、产品防水性；后续加工螺牙完整性；烤漆质量

判定：任何部位欠铸导致缺料不可有。产品表面不可以有。非功能性部位和内腔，不能超过轮廓部位长度的1/10.客户有标准时，依据标准。

检验方法：目视

61、表面缺陷冷隔7铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能

；

两股铝液流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股铝流结合力很薄弱；铝液对接处未融合的不规则缝隙。产生的原因：

1、金属液浇注温度低或模具温度低

2、合金成分不符合标准，流动性差

3、金属液分股填充，熔合不良

4、浇口不合理，流程太长

5、填充速度低或排气不良

6、压射比压偏低。

1、表面缺陷冷隔改进措施：产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度；改变合金成分，提高流动性；看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度；铸件整体压不实。提高比压（尽量不采用）

81、表面缺陷冷隔判定：产品表面、烤漆面不可以有，内腔，深度≤1/5壁厚，长度/轮廓尺寸≤1/10.同一部位的对应面不允许同时存在(防止穿透)。客户有标准时，依据标准。

检验方法：目视，打磨抛光

重点检查位置：远离浇口的铸件表面，薄壁处影响：产品气密性；后续烤漆质量。

91、表面缺陷缩水凹陷铸件平滑表面上出现凹陷部位

，其表面呈自然冷却状态。101、表面缺陷缩水凹陷重点检查位置：壁厚处，反面有长柱子处影响：外观，后续烤漆质量。

判定：产品表面、烤漆面不可以有，内腔，深度≤0.5mm，客户有标准时，依据标准。

检验方法：喷漆，目视

产生的原因：

1、铸件结构设计不合理，壁厚差太大，有局部厚实部位，产生热节。

2、合金收缩率大

3、内浇口截面积太小，位置不当。

4、压射比压低。

5、模具局部温度太高。

6、由压铸模损伤、龟裂引起

7、闭气引起，金属液填充时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面和金属液面之间而形成

111、表面缺陷缩水凹陷改进措施检测产品相应部位，是否存在较大壁厚差和厚壁处。咨询设计人员，在不影响使用功能的情况下，改善铸件结构，使壁厚趋于均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步级和过渡，消除热节；抽取样块，用密度检测仪检测，同时观察样块凝固时凹陷的程度。精炼合金液；内浇口截面小使铸件远端压不实或出现金属流对接。察看内浇口位置是否出于有利于补缩和填充壁厚处。正确设置合金倒入位置，适当加大内浇口的截面积；铸件远端整体有压不实现象。增大压射力；用测温枪测量产生缺陷的模具相应部位的温度。适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及点冷却等，喷涂该区域时间长些，强制冷却；察看模具相应部位是否损伤凸起和龟裂严重检修模具；凹陷表面光滑，轮廓一般呈规则圆形，与其它表面颜色有明显区分。改善排气条件，二级压射位置晚些，一级压射速度适当降低，二级压射速度适当降低。121、表面缺陷粘模

金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤（粘铝拉伤)，以致铸件表面多肉或缺肉。

13产生的原因：

1、型腔表面有损伤、凹坑

2、出模方向斜度太小或倒斜

3、顶出时偏斜

4、浇注温度过高或过低，模温过高导致铝液产生粘附

5、脱模剂使用效果不好，喷涂不好

6、铝合金成分含铁量低于0.6%

7、冷却时间过长或过短

1、表面缺陷粘模

改进措施修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度0.4调整或更换顶杆，使顶出力平衡更换或加浓离型剂，改变喷涂角度特别是浇口直冲部位调整铝含铁量，适当增加控制合适的浇注温度，控制模具温度，浇口，避免直冲模芯型壁或对模芯表面进行特殊处理调整工艺参数：降低快压流量、降低压射力，能压好的前提下，压力温度越低越好

141、表面缺陷粘模

重点检查位置：深孔，侧壁，转角壁影响：后续烤漆质量。

检验方法：目视，去毛刺后目视，喷漆判定：烤漆面不可以有，螺牙孔内不可有，会影响攻牙后牙型密封槽内的粘膜拉伤不可有，影响密封槽光洁度。非烤漆面和内腔深度≤0.2mm，可以试验一下是否可以打磨去除通知改善，如果通过后工序处理，也需压铸确认。

151、表面缺陷拉伤

沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时一面状伤痕甚至产生裂纹16产生的原因：

1、模芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度

2、模芯、型壁有压痕

3、合金粘附模具；

4、铸件顶出偏斜，或模芯轴线偏斜

5、型壁表面粗糙

6、脱模剂常喷涂不到

7、铝合金中含铁量低

8、合金浇注温度高或模具温度太高；

9、浇注系统不正确直接冲击型壁或模芯

10、填充速度太高；

11、型腔表面未氮化。

1、表面缺陷拉伤171、表面缺陷拉伤改进措施

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度；2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换模芯或焊补型壁；3、拉伤起毛。抛光模具；4、单边大面积拉伤，顶出时有异声。修正模具结构；5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光表面；6、模具表面过热，均匀粘铝。脱模剂用量薄而均匀，不能漏喷脱模剂；7、型腔表面粘附铝合金。适当增加含铁量至0.6-0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。降低浇注温度和控制模具温度在工艺要求范围内；9、型壁或模芯粘附铝严重。调整内浇口的位置和填充方向；10、模具型腔内浇口处冲刷严重，伴有粘附铝合金。适当降低速度；11、型腔表面经常粘附铝合金。必须进行表面氮化处理。

181、表面缺陷拉伤重点检查位置：深孔，侧壁，转角壁影响：后续烤漆质量。

判定：烤漆面不可以有，螺牙孔内不可有，会影响攻牙后牙型。密封槽内的拉伤不可有，影响密封槽光洁度。非烤漆面和内腔深度≤0.2mm，可以试验一下是否可以后工序打磨去除。通知改善，如果通过后工序处理，也需压铸确认。

检验方法：目视，去毛刺后目视，喷漆

191、表面缺陷变形

铸件几何形状与图纸不符，整体变形或局部变形20产生的原因：

1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩

2、开模过早，铸件刚性不足

3、铸造斜度太小，拔模力大

4、取出铸件的操作不当

5、推杆位置布置不当，顶出偏斜生产出的铸件堆放不合理

7、去除浇口方式不合理，尤其浇口布局呈曲线结构

8、模具型腔局部损伤，严重拉伤引起局部变形

9、脱模剂脱模性差，粘模引起变形

10、脱模剂喷涂不均，造成脱模不一致产生变形

11、型腔不同部位温度差较大，造成脱模不一致或局部粘模

12、后续处理如喷丸等引起

13、运输、包装方式不合理

1、表面缺陷变形211、表面缺陷变形改进措施（判断是开模变形/顶出变形/收缩变形）铸件在出型放置一段时间后可明显发现变形。改进铸件结构，使壁厚均匀；铸件厚大部位有凹缩，料饼有可能被挤堆。适当增加保压时间，加强铸件刚性；铸造斜度太小的面有拉亮和拉伤的痕迹，在可能的情况下加大铸造斜度；表面有磕碰痕迹。取放铸件应小心，轻取轻放，从型腔内取件不允许夹铸件本体开模后手动顶出，查看是否铸件的某一端先顶出。相应增加或减少局部顶杆，使顶出保证平衡；铸件的堆放应用专用包装，并用纸板隔开保护；对于易变形铸件，采用摔浇口方式，必须注意方向，最好的方法使用冲边模；模具表面有损伤，铸件相应部位表面拉伤起毛。修复模具；铸件拐角处或模芯粘铝严重。更换脱模剂；粘模，顶出脱模有异响。均匀喷涂；铸件局部粘模，用模具测温枪检查模具型腔温度。增设局部点冷却或局部加大涂量强制冷却，保证模具型腔整体温度趋于平衡；通过喷丸前后尺寸检测进行判断。采用合理的喷丸工艺，如速度、时间等。采用稳定吊挂方式，必要时采用专用夹具；产品受到挤压。采用高强度的外包装，件与件之间隔开保护。

221、表面缺陷变形重点检查位置：薄壁，长条产品；主体延伸耳朵等部位

检验方法：平台，塞尺

判定：不可以超过标准。一般400T以下的，0.3mm，大于400T的，0.6mm以下。特别注意孔因为拉模导致的变形、圆孔变椭圆孔。过程检验需确认，一般产品有粘膜、拉伤、拉亮的，需特别检查是否变形，影响平面度。注意产品的局部变形。虽然后工序可能有整形，但平面度超差会严重影响到整形良率和效率。较多抱怨不良，需严格控制。

231、表面缺陷裂纹铸件上本体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。24产生的原因：

1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小

2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀

3、模具特别是模芯温度低

4、开模及抽芯时间太迟

5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降

铝合金：锌、铜、铁偏高，

6、铸件结构存在特别厚大的热结处

7、合金液浇注温度过高

8、模具模芯弯曲或型面损伤或存在倒斜度

9、冲边去浇铸系统时冲裂

1、表面缺陷裂纹251、表面缺陷裂纹改进措施

1、核查铸件结构，检测尺寸，确认收缩比是否合适。修改模具，选用合适的收缩比率。与客户协商，改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角；

2、模芯或某方向的面会存在擦伤。修正模具结构，保证顶出、脱模顺利；

3、模芯孔内存在冷隔。提高模具工作温度；

4、模芯孔或侧面可能存在拉伤。缩短开模及抽芯时间；

5、光谱分析合金化学成分，确认是否符合技术要求。严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号；

6、厚大热结处表面会出现凹陷或开裂。与客户协商在不影响功能的情况下更改结构

7、铸件表面有特亮区域或粘模拉伤，壁厚处出现凹陷。控制浇注温度至工艺范围内

8、孔侧面或损伤面处存在较严重的拉伤起毛。更换模芯或修复模具；

9、主要裂纹在浇口附近。维修冲边模理刃口。

261、表面缺陷裂纹重点检查位置：转角处，角落R角不大处影响：产品气密性；产品机械性能

判定：不可以有，注意拉模会导致裂纹，特别注意拉伤，拉亮的部位。轻微的拉裂不容易发现，使用探照灯，放大镜确认易裂部位。

检验方法：目视、打磨、荧光渗透剂

271、表面缺陷

顶针痕高/低铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。28产生的原因：

1、推杆调整不齐或端部磨损；

2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳，如凸凹不齐、间隙大等；

3、推杆面积太小；

4、铸件的侧壁表面，有动、定模互相穿插的镶件所形成；

5、模具损伤引起，如型腔表面划伤、磕碰等；

6、模具上活动或滑动部分松动或磨损。

1、表面缺陷

顶针痕高/低改进措施

1、检查推杆状态和尺寸。调整推杆至正确位置或修复更换推杆；

2、检査模具拼接部位的状态。紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分；

3、铸件上推杆痕迹经常变深或相应部位顶出包。适当加大推杆面积或增加个数；

4、改善铸件结构，使压铸模具消除穿插的镶嵌形式、改进压铸模结构；

5、修复模具表面；

6、铸件表面印痕深浅不一致。检修模具291、表面缺陷

顶针痕高/低判定：顶针高低依据控制计划要求。加工部位不能低，装配及贴散热胶部位不能高。注意顶针鼓包不可有。过程巡检需要注意确认。

检验方法：目视，高度规

重点检查位置：顶针影响：产品外观，特别是烤漆的外观件；装配部位顶针高会影响装配。

301、表面缺陷

鼓包压铸件表面局部凸起，严重时凸起会产生裂纹。31产生的原因：

1、局部产生皮下气泡，出型后气体膨胀鼓起，甚至爆裂

2、顶杆直径选择较小，顶出受力面积小

3、保压时间短，没有完全凝固即开模顶出

4、模具局部表面受损凹下，

5、慢压射速度快，合金液在料杯内推进时卷气

6、快压射来的早、快压射速度过快，型腔内气体没能及时排出

7、排气槽位置和结构不好

1、表面缺陷

鼓包改进措施

1、鼓包不凹陷甚至同时鼓起，敲开后鼓包处是空腔。调整工艺或改善模具的排气系统，将气体排出；

2、鼓包处顶杆痕迹明显凹下。更换直径大的顶杆或增加顶杆数量

3、鼓包处顶杆痕迹明显凹下。严格执行工艺规定的保压时间；

4、敲击鼓包处，是实型而不是空腔。修复模具；

5、降低满压射速度；

6、合理调整快压射启动位置和速度；改善排气槽位置和结构。321、表面缺陷

鼓包判定：顶针鼓包不可有。轻微顶针鼓包不易发现，使用手喷漆后确认相应部位。过程巡检需要注意确认。

检验方法：喷漆目视

重点检查位置：反面有顶针而产品较薄部位影响：产品外观，特别是烤漆的外观件；装配部位会影响装配。

331、表面缺陷流痕花纹首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势

。34产生的原因：

1.内浇道截面积过小及位置不当，致使金属流不同步充满型腔或飞满而留下的痕迹

2.模温过低，模温不均匀；铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。

3.填充速度太高。内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅

4.作用于金属液的压力不足

5.花纹：脱模剂用量过多

1、表面缺陷流痕花纹改进措施

1、调整内浇口截面积、位置或填充方向，以达到同步填充的目的；

2、用模具测温枪测量模具温度。调整模具温度至工艺要求范围内；

3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特亮的部位。适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态；

4、产品表面发黑，局部会出现脱模剂堆积现象。调整脱模剂浓度，脱模剂使用薄而均匀；

5、铸件表面内浇口对侧易出现压不实现象，同时伴有表面发暗。适当调整压射压力。

351、表面缺陷流痕花纹判定：流痕花纹面积不能超过总面积5%。产品有要求时，依据产品要求。流痕花纹可能预示产品内部有砂孔。可以抛光过砂去除。

检验方法：目视、打磨

重点检查位置：浇口处影响：产品气密性，清洗后的外观。

361、表面缺陷毛边铸件边缘上或型腔拼接处出现的金属薄片。37产生的原因：压射前机器的锁模力调整不佳。模具及滑块损坏，闭锁元件失效模具镶块及滑块磨损模具整体尤其是模框强度不够产生弹性变形分型面上杂物未清理干净投影面积计算不正确，超过锁模力。压射速度过高，形成压力冲击峰过高。1、表面缺陷毛边改进措施：检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低通过着色模具的方法，检査模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用；检査磨损情况并修复或更换镶块正确计算模具强度。采用在动模框后侧尽可能增加支撑柱的方法解决可以通过合模时曲拐臂的伸直状态判断，清除分型面上的杂物并适当抛光后继续生产通过计算确定设备的锁模力是否足够。如果内部质量要求不严的情况下，可采用低压高速的工艺参数解决如内部质量要求较严且需进行压力试验，则必须更换大一些吨位的压铸机进行生产；检査工艺参数设置，是否超出工艺要求很多。适当降低压射速度。381、表面缺陷毛边判定：不可以。检验方法：卡尺目视

重点检查位置：1，合模面2，靠破孔影响：注意确认产品合模面的相关尺寸，这样的毛刺预示着这些尺寸会有变化。尺寸变化影响后续加工（毛刺厚，加工倒角或尺寸）和装配。

391、表面缺陷夹层铸件上局部存在有明显的金属层次。或铸件表面有一道深度、长短不一的缝隙。40产生的原因：

1、模具刚性差，金属液填充过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳3、浇注系统设计不当，各个流填充先后顺序不一致，造成后填充的金属叠加到先填充的金属流上。4、模具型腔滑动部件和拼接部件配合间隙变大，夹有铝皮，压铸时刺入铸件内。5、模具型腔平面局部温度过高，造成合金粘附模具，铸件表面形成剥落。6、合金液化学成分变化，造成与模具型腔表面的亲和力增加，致使局部粘模，铸件表面剥落或夹皮。7、模具在压铸生产过程跑铝严重，没有及时清理，分型面附有铝皮，压铸下一个铸件时刺入铸件表面，形成夹皮。

1、表面缺陷夹层411、表面缺陷夹层改进措施：

1、检査模具整体尺寸，确认强度。加强模具刚度，紧固模具部件；2、测量冲头直径和压室内径，检查冲头和压室内孔磨损状态。调整或更换压射冲头与压室，保证配合良好。3、观察金属流的填充顺序。合理设计内浇口、横浇道的位置和截面积，尽可能保证同时同速填充和顺序凝固4、检查型腔内各滑动和拼接部件间的间隙。维修或更换滑动和拼接部件，保证配合间隙不超过0.1m；5、通过温度场模拟分析或现场模具测温强实际测温，找出型腔局部高温区。通过增加点冷却或增加局部喷涂时间强制冷却的方法处理6、光谱分析检查合金液的化学成分。调整相应的金属含量至工艺要求范围内；7、查看分型面处的飞边是否厚大。研修模具或检查调整设备合模机构。421、表面缺陷夹层重点检查位置：孔边缘，壁边缘影响：产品外观，装配面会影响尺寸。

判定：表面、孔边和功能/外观区域不可有。内腔或非功能区域不可超过边长的5%

检验方法：去毛刺后目视

431、表面缺陷模具裂纹痕—腐蚀点

压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸

44产生的原因：

1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生应力集中，产生热裂，形成龟裂。

2、模具材料不当或热处理工艺不正确。

3.压铸模冷热温差变化大

4.浇注温度过高，模具预热不够。

5.型腔表面粗糙太大

6、金属流速过高及正面冲刷型壁。

7、压铸模壁薄或有尖角

8、模具型腔表面局部经过焊补，且没有及时消除焊接应力。

1、表面缺陷模具裂纹痕—腐蚀点451、表面缺陷模具裂纹痕—腐蚀点改进措施

1、核査模具生产模次和消应力处理的纪录。按模具使用维护保养规定使用模具，及时进行消应力处理。易产生疲劳龟裂的部位增设点冷却或采用镶块结构。生产过程应注意该部位的喷涂，加强强制冷却；2、检查模具材料成分和机械性能。正确选用模具材料及合理的热处理工艺；3、通过模拟温度场分析，找出型腔温度不平衡处。设置点冷却或点加热结构，保证型腔温度平衡。生产过程中也需要通过喷涂脱模剂的方法达到温度平衡；4、通过合金液测温枪和模具测温枪判断。尽可能降低合金浇注温度。模具在压铸前必须预热到工作温度范围；5、采用粗糙度检测仪检测型腔表面粗糙度。抛光模具型腔表面至要求范围内，Ra数值不超过0.2；6、高速区域模具表面易产生凹陷损伤，在成型良好的条件下，合理降低金属液填充速度。改变其填充方向；7、壁薄处铸件表面明显发亮。修整模具结构；8、核査模具生产模次，焊补处应很早产生龟裂。应按正确的焊补工艺焊补模具。461、表面缺陷模具裂纹痕—腐蚀点重点检查位置：密封槽内，棱角边缘影响：产品外观密封槽内的影响气密性

判定：表面平面的裂纹痕一般依靠后工序过砂/打磨去除。模具裂纹在以下区域不可以：1）烤漆面的散热片深槽，难以去除。2）模具裂纹痕在密封槽内，难以去除，

或者打磨后裂纹痕呈凹陷，影响密封槽光洁度。3）模具进一步老化，导致腐蚀点后，密封槽不可以有。检验方法：目视

471、表面缺陷冲蚀压铸件表面局部位置有麻点或凸纹。经过抛光可以抛平，但有时会在相应位置留有凹坑，位置多发生在内浇口附近区域。48产生的原因：

1、内浇口位置不合理，直接冲击型壁。

2、内浇口填充方向不正确，如直接冲刷型腔相应部位

3、内浇口太薄，填充速度过快，冲刷内浇口区域

4、冷却条件不好，尤其过热部位。

5、模具型腔材料有问题，抗热疲劳能力差。

6、模具型腔热处理有问题，表面未进行氮淡化或氧化处理。

7、合金浇铸温度过高。

1、表面缺陷冲蚀491、表面缺陷冲蚀改进措施：

1、铸件浇口部位有长条凸起，并有龟裂纹调整内浇口，避免直接冲击型壁；2、内浇口附近有长条形凸起，在凸起远离内浇口部位有区域性疲劳龟裂纹。调整内浇口的位置和填充方向；3、此种情况下，内浇口处龟裂及出现冲蚀的现象最快。适当加大内浇口的厚度；4、在生产过程中，用模具测温抢找出高温区。高温区增设点冷却。高温区喷涂时时间长些，强制冷却；5、取模具型腔材料样块检测其成分；更换模具型腔材料；6、检査模具型腔表面硬度。如缺陷较轻，经抛光后进行表面氮化或氧化处理。如缺陷较严重，需要进行降面处理后再表面氮化或氧化处理。重新制作模具型腔；7、用测温枪检査铝液温度。适当降低合金的浇注温度。501、表面缺陷冲蚀重点检查位置：密封槽内，棱角边缘影响：产品外观密封槽内的影响气密性

判定：1.表面平面的冲蚀一般依靠后工序过砂/打磨去除。2.冲蚀在以下区域不可以：1）

烤漆面的散热片深槽，难以去除。2）在密封槽内，难以去除，影响密封槽光洁度。检验方法：目视

511、表面缺陷气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞。为聚集气体鼓胀所形成的泡，有时会崩裂，存在贯通和非贯通两种52产生的原因：

1、模具温度太高，开模过早

2、填充速度太高，金属流卷入气体过多

3、脱模剂发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层，另脱模剂含水量大。

4、型腔内气体没有排出，排气不顺

5、合金熔炼温度过高。

6、铝合金液体除气不彻底，吸有较多气体，铸件凝时析出留在铸件内

7、填充时产生紊流。

1、表面缺陷气泡531、表面缺陷气泡改进措施

1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超过工艺规定范围。降低模具表面温度，增加保压时间；

2、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其它部位亮很多。填充速度高产生原因一方面是设备本身的压射速度高，另一方面可能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远端是否有严重压不实现象，不给压打件，看是否有多股铝液流入；

3、喷涂时看雾的颜色是否呈白色，合模前看型腔是否还有气体残留。更换脱模剂或增大脱模剂与水的配比；

4、铸件表面有明显的漩涡和脱模剂堆积。判断及解决方法：调开档，人为产生涨模，如果解决，需开排气道；

5、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并伴有粘结，适当降低浇注温度；

6、取样块测密度，看是否符合要求。重新进行除气或在保温炉内进行再次精炼；

7、铸件表面明显有各流溶接不到一起的痕迹伴有脱模剂堆积。判断及解决方法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分析堆积部位，解决方法，a，开设或加大相应部位的集渣包，b，调整内浇口流向、位置或填充方向

541、表面缺陷气泡重点检查位置：影响：产品外观，装配面会影响尺寸。判定：表面、孔边和功能/外观区域不可有。内腔或非功能区域不可超过3个，凸起高度≤0.2mm，直径≤3mm.有控制要求时，依据产品要求。

检验方法：目视551、表面缺陷碰伤铸件表面因碰击而造成的伤痕。56产生的原因：

1、开模取件或冲边后取件碰到模具、设备或工作台的边、角等造成

2、各个操作工序铸件堆放

3、各操作工序操作者操作不当，如扔件等。

4、工序间转运，如未隔开保护、坍塌等

5、各操作工序作业工具的磕碰，如压铸取件勾、取件钳等，清理工序的锉刀、冲子等

1、表面缺陷碰伤改进措施

1、取件时注意，不允许磕碰。

2、按操作指导要求，不允许堆放，必须逐件整齐隔开摆放；

3、不允许扔件，轻拿轻放，如压铸工序铸件必须缓慢由工作台滑下，不允许互相磕碰

4、工位铸件堆放必须保护隔开，转运时要缓慢，防止坍塌或掉落铸件

5、正确使用操作工具，防止磕碰。压铸取件不允许勾取或挟取铸件本体。清理锉刀和冲子必须准确操作在需清理的部位。

571、表面缺陷碰伤判定：表面、孔边和功能/外观区域不可有。内腔或非功能区域深度≤0.2mm，面积≤5%有控制要求时，依据产品要求。

检验方法：目视

重点检查位置：折料切料口薄侧边边缘影响：产品外观，装配部位会影响装配功能

581、表面缺陷变色斑点铸件表面呈现出不同的颜色及斑点。59产生的原因：

1、脱模剂不纯或用量过多

2、脱模剂中含石墨过多

3、开模后，喷涂过程中或喷涂后取件，致使喷涂时脱模剂飞溅到铸件表面。

4、冲头油喷的位置和时间不正确。

5、工序间转运过程中，溅洒在铸件表面上水或油等。

1、表面缺陷变色斑点改进措施

1、斑点颜色较浅。脱模剂使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散、吹匀；

2、斑点颜色发黑。减少脱模剂中的石墨含量或选用无石墨水基脱模剂；

3、斑点颜色较浅。开模后，必须先把铸件取出后方可进行下一个循环的喷涂操作；

4、斑点颜色一般呈暗红色。冲头油必须在开模后且铸件取出后才可以喷涂。不允许在冲头回程前直接在前段刷冲头油。不允许将冲头油直接喷到浇料口内；

5、斑点颜色不固定，溅上水颜色较浅，溅上油颜色呈暗红色。工序间转运必须进行防护

601、表面缺陷变色斑点判定：变色斑点面积不能超过总面积5%；素材状态成品不可有；产品有要求时，依据产品要求；可以过砂去除。

检验方法：目视

重点检查位置：影响：产品清洗后的外观。

611、表面缺陷断差铸件的一部分与另部分在分型面上错开，发生相对位移。621、表面缺陷断差改进措施

1、检查镶块位置。调整或更换镶块，加以紧固；2、检査导向件的磨损情况，测量其尺寸。更换导柱导套；3、检査测量模具镶块的相对装配位置尺寸。进行修整，消除误差；4、检査型腔镶块与模框的装配间隙调整维修模具；5、生产过程出现涨模时必须进行尺寸检测。研修模具或调整设备合模机构，保证不涨模；6、查看滑块闭锁的状态，通过研配的方法检查。研修或更换闭锁装置。

产生的原因：

1、模具镶块位移2、模具导向件（合模导柱）磨损3、两半模的型腔镶块制造误差4、模具型腔镶块与模框装配间隙过大，造成多次装配状态不一致5、模具生产过程中涨模严重，造成侧抽位置偏移6、侧抽滑块闭锁磨损或失效。

631、表面缺陷断差判定：外观面、烤漆面不可有。非外观面≤0.2mm产品有要求时，依据产品要求。0.2mm以内的断差可以过砂去除。

检验方法：目视，卡尺重点检查位置：合模面，镶件处，滑块处影响：产品外观，特别是烤漆件外观装配配合面影响组装641、表面缺陷麻面产生的原因：

1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁2、内浇口厚度偏小。3、内浇口速度太快4、模具温度低。

充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。改进措施

1、确认金属液流是否呈分散状。正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体；2、确认金属液流是否呈喷射状。适当调整内浇口厚度；3、确认金属液流是否呈喷射状。适当降低内浇口速度4、铸件表面发暗并伴有冷隔。提高模具温度至工艺要求范围内，模具加热或少喷涂多热几模。

651、表面缺陷麻面判定：外观面、烤漆面不可有。产品有要求时，依据产品要求。

可以过砂去除。

检验方法：目视，重点检查位置：影响：产品外观，特别是烤漆件外观661、表面缺陷粘附物产生的原因：

1、在压铸模型腔表面上有金属和非金属残留物2、料杯内有杂质带进型腔附在型腔表面上3、浇注工具—浇包或浇勺使用前不干净，带有杂质带进型腔附在型腔表面4、保温炉铝液表面带有杂质，浇注时带入型腔附在型腔表面

压铸件表面附有不同于合金材质的金属或非金属残留物。改进措施

1、检査模具型腔表面。用喷枪吹净，必要时可模修清理模具型腔表面；2、检查料杯内腔。清理料杯内腔，保证清洁度3、检查浇注工具。浇包或浇勺必须涂匀脱模剂，保证干净4、察看保温炉合金液面是否干净。及时将保温炉合金液面的浮渣或其它浮物清理干净后方可进行浇注生产

671、表面缺陷粘附物判定：外观面、烤漆面不可有。产品有要求时，依据产品要求。

检验方法：目视重点检查位置：影响：产品外观，特别是烤漆件外观68改进措施

1、短期办法焊修模具掉块部位，长期办法重新制造模具型腔2、重新制造复制模3、焊修模具损伤部位4、及时检查侧抽状态，用喷枪吹净结合面的残铝或其它杂物。维修模具侧滑块配合、拼接部位；5、按模具使用维护管理规定，及时进行消应力回火处理，保证模具不过早龟裂或开裂。

1、表面缺陷多肉产生的原因：

1、压铸模具制造原因，热处理效果不好，致使模具型腔产生掉块2、模具已经超过使用寿命，致使龟裂严重产生掉块。3、模具型腔表面机械损伤，如磕碰、挤压等产生凹陷。4、侧抽滑块与衬模结合处清理不干净，合模时压坏。5、模具使用维护不当，尤其是去应力回火处理不及时，造成型腔过早龟裂掉块。

压铸件表面因模具损伤而留有凸起的、多余凸瘤如在非工作表面或待加工面上可以用锉刀或砂轮清理掉。691、表面缺陷多肉重点检查位置：散热片槽内影响：产品外观，装配配合面影响组装判定：外观面、烤漆面不可有。非外观面≤0.2mm产品有要求时，依据产品要求。

外形多肉可以过砂去除。

检验方法：目视701、表面缺陷缺肉压铸件表面因模具损伤、磕碰等原因产生的凹下。形状不规则、位置不固定。可以用焊补的方法补救。711、表面缺陷缺肉产生的原因：模具制造原因，型腔局部多肉或个别尺寸做错。模具已经超过使用寿命，龟裂重型腔局部突起模具型腔表面机械损伤，如磕碰、挤压等使局部突起。侧抽滑块与村模结合处磨损，致使滑块前窜。去除浇排系统时造成，如摔浇口方向或方式不正确等。内浇口过厚。工序转运时，碴、摔碰或扔等造成铸件尖角、棱边或平面缺肉型腔局部有粘附物。加工过程中加工面边缘崩塌、加工面压痕

改进措施尺寸检测判断。修复模具型腔；表面质量检查即可发现。修复模具或重新制造复制模；表面质量检查即可发现。修复模具型腔表面；尺寸检测判断。维修模具侧滑块配合、拼接部位；合理设计内浇口厚度，去除浇排系统注意。最好使用冲边模；严格执行产品搬运操作指导和各序操作指导书。注意铸件之间保护；及时检查和清理模具；加工时选择正确的参数，如转速、进给量等。另外走刀方向也要合理选择。装夹过程要仔细、认真。

721、表面缺陷缺肉判定：外观面、烤漆面不可有。非外观面≤0.2mm产品有要求时，依据产品要求。

缺肉可以焊补，但返工成本大。

检验方法：目视，卡尺重点检查位置：浇口，料口影响：产品外观，特别是烤漆件外观731、表面缺陷孔口倒角不良孔口的倒角过深/过浅。74产生的原因：

1.修模模芯尺寸错误/未控制

2.模芯松动或磨损

改进措施

1.修模时确认模芯尺寸

2，检查或维修模具

1、表面缺陷孔口倒角不良重点检查位置：孔口影响：沉头孔安装螺丝。倒角尺寸不对，会导致螺丝高出或低于平面。倒角过深，螺丝垫垫片后，减少了螺牙锁合数，影响螺丝扭力。倒角过小，螺丝头有角度，锁牙后高出平面。判定：较容易漏检，修模后一定对照图纸确认，而非仅检查孔径的尺寸。过程检查时需确认，一般目视对比就会发现。需严格控制。

检验方法：目视，卡尺75产生的原因：

1、设计制造时孔位做错。

2、缩比选择失误

3、加工定位基准出现偏差，如铸件变形、定位面损伤等

4、模芯弯曲。

5、加工过程程序错误

改进措施

1、尺寸检测。调整孔位；

2、工艺稳定后，实测铸件，确定收缩比率，调整孔位；

3、严控生产过程，加强毛坯铸件的检查，杜绝变形。定位面损伤及时修复；

4、孔侧面出现拉伤。过程检查和操作者自检。及时更换模芯

5、尺寸检查。调整加工程序；

3、表面缺陷孔偏重点检查位置：：深孔影响：产品性能判定：不可以

检验方法：目视加工

由于模芯位置错或弯曲，造成加工光孔或螺纹孔时露黑皮。也可能在装配时出现干涉。76产生的原因：

1、模芯粘铝严重，拉断。

2、模芯制造质量差，强度不够，表面未氮化处理。

3、内浇口位置不合理，直接冲击模芯

4、铸件顶出时发生偏斜，别断模芯。

5、整体或局部铸件粘模，烤取或剔取残件时弄断模芯。

6、模芯侧面损伤或弯曲，致使拔模力增大

1、表面缺陷断模芯形成圆孔或异型孔的模芯或成型部分折断。77改进措施

1、增加喷涂量，及时检査模芯粘铝情况，及时抛光；

2、加强模芯入厂检查。重新制造模芯；

3、调整内浇口位置或更改内浇口结构，合金流绕开模芯，避免直冲模芯；

4、尽可能使用长短一致的复位拉杆，避免直接使用顶棒；

5、控制压铸操作过程，尽可能不粘模。粘模后取残件时对照实际铸件，注意有模芯部位；

6、更换模芯；

1、表面缺陷断模芯重点检查位置：：小的模芯影响：增加扩孔后钻孔后内部气缩孔

形成圆孔或异型孔的模芯或成型部分折断。判定：不可以需要确认是否影响到后续加工

检验方法：目视

78内部缺陷气孔缩孔夹渣792、内部缺陷气孔解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形

。80产生的原因：

1.铝液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；

2.过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处

3.由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。

4.脱模剂发气量大或使用过多，在浇注前未浇净，使气体卷入铸件，这种气孔多呈暗灰色表面。

5.高速切换点不对

，压力偏低，流量开度偏小。2、内部缺陷气孔改进措施（前提:压射时不跑铝水）

1.采用干净炉料，控制熔炼温度，进行除气处理。

2.选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点，储能压力、压射力、流量开度等

3.引导金属液平衡，有序充填型腔，有利气体排出，有必要改进浇道

4.排气槽、溢流槽要有足够的排气能力，必要时增加、加大渣包及排气槽

5.选择发气量小的脱模剂及控制排气量

812、内部缺陷气孔判定：按照产品的要求。加工区域特别确认不可有。需要使用X-ray检测，根据图像大致算出气孔的大小。一般探照部位砂孔＞1cm，或部位密集孔面积＞5%，即NG，气测/试加工也是确认内部气孔的检验方式，需要按照要求检验。

检验方法：加工、X-Ray重点检查位置：离浇口较远的部位加工区域影响：产品气密性，加工后产品外观822、内部缺陷缩孔1.解剖或探伤检查，空洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色。

2.大而集中为缩孔小而分散为缩松

。83产生的原因：

1.铸件在凝固过程中，因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴

2.浇注温度过高，模温梯度分布不合理

3.压射比压低，增压压力过低

4.内浇口较薄，面积过小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩

5.铸件结构上有热节部位或截面积变化剧烈

6.金属液浇注量偏小，余料太薄，起不到补缩作用

2、内部缺陷缩孔改进措施

1.降低浇注温度，较少收缩量

2.提高压射比压及增压压力，提高致密性

3.修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用

4.改变铸件结构，消除铸件积聚部位，壁厚尽可能均匀

5.加快厚大部位冷却

6.加厚料柄，增加补缩效果

842、内部缺陷缩孔判定：按照产品的要求。加工区域特别确认不可有。需要使用X-ray检测，根据图像大致算出气孔的大小。一般探照部位砂孔＞1cm，或探照部位密集孔面积＞5%，即NG，X-ray检查调整OK前生产的产品，依不良品判定。气测/试加工也是确认内部缩孔的检验方式，需要按照要求检验。

检验方法：加工、X-Ray

重点检查位置：加工区域产品厚壁处影响：产品气密性，加工后产品外观

852、内部缺陷夹渣（孔）压铸件内部存在的不同于本身材质的金属和非金属颗粒，位置不固定，在X-光探伤时不容易被发现，只在加工表面上可以看见。86产生的原因：

1、混入熔渣：

1）熔化炉、转运包和保温炉的炉衬的脱落。

2）熔化炉内精炼后出炉前扒渣不彻底。

3）转运包内除气后表面浮渣未清除干净

4）合金液倒入保温炉时，导流槽不干净且没有过滤。

5）浇注时，保温炉液面上熔渣未清除，并随浇勺进入压室。

2、石墨混入物：

1）石墨坩埚边缘有脱落，进入合金

2）脱模剂中石墨太多

2、内部缺陷夹渣（孔）改进措施

1、采用如下手段尽量使熔渣不进入型腔

1）及时修炉或更换炉衬；

2）熔化炉内按工艺要求及时扒渣至彻底、干净；

3）转运包除气后，必须扒净表面的浮渣

4）保证导流槽干警，前端必须设置过滤装置

5）保温炉液面上的浮渣清除干净。浇勺舀取合金液时尽可能从液面下舀取；

1）石墨坩埚边缘加防护套；

2）脱模剂使用均匀，用量适当。使用含石墨成分少的脱模剂

872、内部缺陷夹渣（孔）判定：按照产品的要求。加工区域特别确认不可有。需要使用X-ray检测，根据图像大致算出气孔的大小。一般探照部位砂孔＞1cm，或探照部位密集孔面积＞5%，即NG，X-ray检查调整OK前生产的产品，依不良品判定。气测/试加工也是确认内部孔的检验方式，需要按照要求检验。

检验方法：加工、X-Ray

重点检查位置：加工区域影响：产品气密性，加工后产品外观

88压铸不良及影响因素89后工序显现缺陷漏气抛丸起皮抛丸黑迹耐腐蚀差涂装质量差加工黑皮903、后工序显现缺陷漏气压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。干式压力试验机红灯亮。91产生的原因：

1、增压压力不足

2、浇注系统设计不好。

（1）距渗漏区较远，内部质量差

（2）金属流融合不好，产生冷隔

（3）内浇口截面积小，增压传递不到位，远端形成气孔或缩松等

3、合金选择不当，流动性差、不适合压铸生产。

4、排气不良，局部产生气孔、缩松和冷隔等缺陷。

5、铸件设计不合理，壁厚不均匀或过厚，存在热结，产生气孔、缩松缩裂等严重影响气密性的缺陷

6、加工量大，破坏表面氧化致密层或使壁厚变薄，尤其双面加工部位。

7、合金熔炼温度过高，保温时间长，压铸时壁厚处易产生缩松和缩裂。

8、脱模剂发气量大，易产生

9、压力检验设备故障。

10、密封面有损伤或不符合粗糙度要求。如加工面有划伤、压痕等。非加工密封槽因龟裂引起粗糙度差等

11、铸件变形引起密封面翘曲3、后工序显现缺陷漏气923、后工序显现缺陷漏气改进措施

1、铸件远端或壁厚处压不实。提高比压2、可根据模拟填充或实际样件调试分析判断。合理改进浇注系统3、选用良好合金4、分析铸件局部是否存在卷气合金流融合不好。合理增设集渣包和排气道5、采用X-光探伤找出热结处。如该热结确实是渗漏点，则可与客户工程师协商更改该处结构，减小壁厚。另外还可以采用二次挤压的工艺解决热解处的渗漏；6、尽量避免加工或采用尽可能小的加工余量7、X-光探伤检查铸件内部质量。适当降低熔炼温度；8、X光探伤检查铸件内部质量。用发气量小的脱模剂；铸件进行浸渍处理9、利用合格铸件鉴定压力试验设备。维修检验设备；10、通过打压试验即可发现。加强过程保护，及时维修模具；11、平面度检查可发现。控制生产过程，保压时间必须足够。防止工序运转过程中的挤、压、摔等

933、后工序显现缺陷漏气重点检查位置：：影响：产品气密性能

判定：按照产品的要求。检验方法：干测机

943、后工序显现缺陷抛丸(研扫)后表面起皮铸件喷丸后表面层薄皮翘起甚至脱落，用手可以轻松抠掉，大小、面积和位置不固定953、后工序显现缺陷抛丸(研扫)后表面起皮产生的原因：

1、铸件没有压实，表面有冷隔、分层、气泡及合金流融合差等铸造缺陷。2、钢丸喷出速度过高。3、喷丸时间过长。4、挂件方式不合理，不稳固、互相磕碰5、钢丸丸粒形状质量差，不圆滑。6、钢丸里含有尖锐杂质

改进措施

1、铸件表面暗。通知工艺工程师，调整压铸工艺参数或设备参数；2、适当降低喷丸机钢丸喷出速度3、适当减少喷丸时间；4、采用合理挂具，保证铸件在喷丸过程固定，必要时专用的夹具；5、购买形状规整的钢丸；6、筛选钢丸或更换钢丸。

重点检查位置：影响：产品外观判定：外观面不可有。

检验方法：目视963、后工序显现缺陷抛丸(研扫)后表面黑迹铸件喷丸后，整体表面发黑或局部有明显黑迹、黑斑点。有的可以抛掉，有的则已经浸入铸件基体内。面积和位置不固定。973、后工序显现缺陷抛丸(研扫)后表面黑迹产生的原因：

1、压铸工序带过来的喷丸之前就存在的缺陷：（1）压铸使用黑油过多；（2）开模时冲头油喷溅（3）压铸时脱模剂喷溅；2、产品放置时间过程或温度潮湿，表面腐蚀、发霉或灰尘严重3、喷丸机除尘装置失效，钢丸内含有灰尘较多。4、操作者没有按规定要求戴手套，用手直接接触喷丸后的铸件表面，造成手印痕迹喷丸后放置时间长，表面落有灰尘或飞溅上水、油类，环境潮湿氧化

983、后工序显现缺陷抛丸(研扫)后表面黑迹改进措施

1、缺陷不是布满整个铸件表面。由压铸工序加强控制和管理。（1）是黑油，颜色黑（2）是冲头油，颜色暗红（3）是脱模剂，颜色不同铸件表面的浅色；2、喷丸处理后，表面痕迹浅，不能去除，因为已经浸入铸件基体内。加强产品放置的管理，不宜过长。如需长时间放置，必须进行覆盖保护，且放置合适环境下；3、整个铸件表面颜色发黑、发暗。恢复除尘或更换新的钢丸4、必须要求操作者按操作指导书操作。必须戴手套。喷丸处理尽可能及时终检、装箱及入库，如需要存放一段时间则必须进行严格的防护

重点检查位置：影响：产品外观判定：外观面不可有。

检验方法：目视99产生的原因：

1、合金中各项元素含量偏差

1）Cu的含量偏高；

2）Mg的含量偏低

3）Ni的含量偏高

2、铸件没有进行表面保护处理。

3、表面保护层破坏，如加工面和镀层剥落等

改进措施

1、光谱分析。配料熔化要严格控制化学成分，使其在标准范围内，最好靠近中值；

2、工作环境不是极其恶劣，可进行喷丸或光整处理。工作环境恶劣，表面则需要镀铬或镀镍处理；

3、加工面最好是作为装配面使用。严控镀层质量，不允许存在起皮剥落和漏镀缺陷

3、后工序显现缺陷抗腐蚀性差重点检查位置：：产品防潮防湿防护影响：产品耐腐蚀性能判定：按产品要求

检验方法：盐雾测试

压铸件在装配使用过程中，表面过早的出现氧化或受潮腐蚀等100产生的原因：

1、镀铬、镀镍及表面钝化处理时起皮。主要原因：

1）压铸件表面质量存在缺陷。如冷隔、压不实及表面气泡等

2）涂覆前表面处理不好，如喷砂时间长、速度快等

2、表面涂层颜色不一致。主要原因：

1）铸件表面存在流痕、花纹及脱模剂堆积等缺陷。

2）涂覆前表面处理不合格，如抛光不均匀等。

3、表面涂覆不上或涂层剥落

1）压铸脱模剂有问题。

2）涂覆工艺不合理。如涂覆时间、温度等。

3、后工序显现缺陷表面涂层质量差压铸件在表面涂覆处理时出现不符合标准的缺陷，如起皮、花纹及涂覆不上等。101改进措施

1）调整压铸工艺，使铸件表面不出现或尽可能少出现铸造缺陷；

2）控制涂覆前各种前处理的质量

1）工作环境不是极其恶劣，可进行喷丸或光整处理。工作环境恶劣，表面则需要镀铬或镀镍处理

2）涂覆前抛光等处理必须严控；

1）更换或调整压铸脱模剂；

2）调整涂覆工艺

3、