石化项目工艺管道施工方案

石化项目工艺管道施工方案工程概况本工程管道材质主要以碳钢为主，为确保工程进度，管道安装时必须考虑好安装顺序，加大预制深度（60%--65%）。管道预制安装工艺流程图管道预制安装工艺流程图设计交底图纸会管道预制安装工艺流程图设计交底图纸会审熟悉图纸编制施工方案材料检验材料采购供应技术交底材料涂底漆切割下料10坡口加工12组对焊接检查检验土建、结构、设备安装工程验收，工序交接管道及其支架安装固定口焊接20共检热处理冲洗气密整理交工技术文件6焊接工艺评定和焊工考试管道支架预制焊接1416探伤及热处理压力试验212322防腐绝热交工验收1724191815编号出厂13981117432526施工管理加工厂预制现场安装编制材料预算8252827开车保运管道预制为优化作业环境、提高工作效率，将大部分管道的预制工作放在管道加工厂内进行。管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。1、管道组成件的检验（1）Ⅰ类（或SHA级）管道的管子或管件应抽10%，Ⅱ类（或SHB级）的应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查，尺寸偏差符合SHJ517-91的要求。（2）高压管外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其它机械损伤等缺陷；高压管、管件上必须有钢号、炉罐号且与质量说明书相符合。（3）法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。（4）螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，应配合良好，无松动或卡涩现象。（5）阀门检验A、压力管道使用的阀门检验，执行我公司企业标准1《压力管道用阀门检验、试验工艺标准》，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。B、阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。C、中压阀门应逐个进行水压试验。公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。D、Ⅰ、Ⅱ类（或SHA、SHB级）管道的阀门以及夹套阀的内层、夹层均应逐个进行水压强度和严密性试验。E、SHB级或SHB级以上管道阀门阀座密封面以0.6MPa做空气压力密封性试验。F、阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。G、阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。H、除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。I、公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。J、合金钢阀门应逐个快速光谱分析，且抽10%进行解体检查，不合格时该批阀门不得使用。K、试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。L、安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3%。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，业主及监理单位应有代表在现场监督确认。核查管架标高核查设备标高和位置尺寸2、核查管架标高核查设备标高和位置尺寸（1）施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。（2）根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。（3）钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN≤50的碳钢管、镀锌钢管，合金钢管，采用机械切割；DN＞50的碳钢管、镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。（4）坡口形式及加工要求15150a内壁尺寸不相等等b外壁尺寸不相等150图-3壁厚不同管道组成件组对型式3、管道组对（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且不大于0.5mm。（2）壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按图-3要求进行加工、组对。4、预制件的焊接、探伤及热处理预制件的焊接、探伤及热处理按要求进行，在预制厂完成无损检测、焊后热处理和防腐工作后，还应在预制厂内除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。5、预制件的存放，保护与运输（1）预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。管道安装1、管道安装应具备的条件（1）与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；（2）预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；（3）预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。2、管道安装的基本顺序工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道，后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。3、管道安装的一般要求（1）管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。（2）管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。（3）固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。（4）法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。（5）安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。（6）温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。（7）调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时拆卸掉，安装正式垫片。（8）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，安装时应保证与法兰同心。4、管道安装允许偏差见表-1规定管道安装允许偏差（mm）表-1项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50DN＞1003L‰，且≤80立管垂直度5L‰，且≤30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径。5、传动设备配管（1）传动设备配管原则是：管道对设备不产生任何有害影响。（2）传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管道与设备联接法兰的良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。（3）固定口应选定在远离设备管口的位置。随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。（4）管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件无规定时，其允许偏差符合表-2规定。法兰密封面平行度、径向偏差及间距表-2机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）间距（mm）＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.0（5）管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm。百分表架设位置：机泵设备—联轴器，汽轮机或离心式压缩机—机身支座，往复式压缩机—机身或相邻列气缸。（6）传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。6、蒸汽伴管安装

（1）蒸汽伴热管的预制安装施工程序图，如图-4所示。施工准备施工准备施工技术交底分配盘（分汽缸）和收集盘（凝液缸）预制分配盘和收集盘支架预制分配盘和收集盘安装分配盘和收集盘到伴热主管的伴热线预制安装主管上的伴热线预制安装伴热系统试压、吹扫交工验收图-4蒸汽伴管施工程序（2）伴热管施工除应执行设计技术文件外，还应执行以下规定：A、伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。B、蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入，从最低点排出，避免形成袋状，以便凝结水能自行排液。C、管道或设备上的仪表一次件伴热时，应从自身伴热线上引出。D、伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出，高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。E、水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应加隔离块。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。F、蒸汽伴管的直管部分，至少每间隔10m应设有1个膨胀圈，伴管与主管平行安装，位置正确，间距合理。7、阀门安装（1）阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。（2）安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。（3）阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。（4）升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。（5）安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。（6）安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。8、弹簧支吊架的安装（1）弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。（2）弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。（3）管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符和设计要求。（4）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：A、滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；B、管架不得脱落；C、固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；D、弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。（5）管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。9、静电接地安装（1）有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应有导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。（2）用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。（3）静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。压力管道的焊接1、总则（1）本节的规定适用于与压力管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。2、焊接工艺准备（1）根据本装置管道材料的具体情况，初步制定基本的焊接工艺规程（WPS）如下。焊接工艺规程表-3工艺序号项目123母材材质20#20#1Cr18Ni9Ti壁厚范围（mm）41617353441634.5焊接方法GTAW+SMAWGTAWGTAW+SMAWGTAW坡口型式6070°V型YV型6070°V型6070°V型焊材牌号及规格焊条J427，Φ3.2A132，Φ3.2焊丝ST-50GΦ2.4ST-50Φ2.4TGS-347Φ2.4电流特性GTAW直流正接SMAW交流或直流反接直流正接GTAW直流正接SMAW直流反接焊接电流（A）GTAW70～120SMAW80～13070～120GTAW50～90SMAW65～110焊接电压（V）GTAW9～15SMAW22～269～15GTAW11～12SMAW22～26预热温度（℃）环境温度低于0℃时预热至15℃以上不预热层间温度（℃）≤250≤250≤250焊后热处理要求无无无备注（2）所有以上焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录（PQR）的支持，否则应对无评定记录的工艺进行评定。（3）焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。3、焊接人员和机具准备（1）本装置管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。（2）要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。（3）需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。4、焊接材料管理（1）焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。（2）设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。（3）焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干技术要求见表-4。焊条烘干技术要求表-4牌号J427A132烘干温度（℃）300～350150烘干时间（min）6060（4）焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。（5）焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。5、焊接环境控制（1）压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：A、风速：氩弧焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s；B、相对湿度：＜90%；C、环境温度：当环境温度低于0℃时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15℃以上；当环境温度低于-10℃时，除应进行焊前预热外，还须对焊口采取焊后保温措施。（2）当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。6、焊前准备（1）压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：A、管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；B、焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。7、定位焊（1）管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。（2）定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。（3）管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。8、正式焊接（1）厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：A、氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；B、其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；C、单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。（2）压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。（3）为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。（4）管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。9、外观检查（1）焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。（2）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。（3）焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。10、焊缝无损检测外观检查合格的焊缝，依据设计文件规定和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97及《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ3501-2001的规定比例进行无损检测，检验合格标准：《压力容器无损检测》JB4730-94。11、焊缝返修（1）焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修。专项焊缝返修工艺卡的审批，应执行我公司《焊接管理程序》的规定。（2）焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。（3）焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。（4）焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。（六）管道系统强度试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度试验。1、试验前的检查邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。检查内容有：A、管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；B、支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；C、焊接工作结束，并经检验合格；D、焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；E、管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；F、按PID图核对流程是否正确，一次部件是否完成；G、按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；H、试压范围内的压力管道的焊接质量合格，热处理及无损检测工作已全部结束；I、凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。2、试验范围的确定（1）为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。（2）试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。3、压力试验（1）液压试验使用的介质为洁净水。环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。试验前，注水时排净管道系统内的空气。（2）液压试验压力为设计压力的1.5倍，当试验温度高于设计温度时，应按下式换算∶PS=1.5PO[σ]1/[σ]2式中PS：试验压力（表压）（MPa）；PO：设计压力（MPa）；[σ]1：试验温度下材料的许用应力（MPa）；[σ]2：设计温度下材料的许用应力（MPa）。（3）液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。（4）应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。（5）如果气温较低，且管道的试验压力＜1.6MPa、公称直径≤300或试验压力＜0.6MPa、公称直径＞300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经现场技术总负责人批准。（6）气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.1～0.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行试漏检查，无泄漏为合格。（7）试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。（8）管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。（9）管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。管道系统吹扫与清洗管道系统压力试验合格后，需要进行吹扫和清洗工作。管道吹扫与清洗工作，应按生产工艺流程、按系统进行。（1）吹洗前对系统进行下列检查：A、吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；B、不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；C、管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；（2）管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。水管道采用水冲洗；工业风、仪表风、氮气等气体管道，采用本身介质吹扫；蒸汽及其凝液管道应采用蒸汽吹扫；其它介质管道需采用空气吹扫。有些特殊要求的管道如压缩机各段的进口管，需要进行化学清洗，化学清洗的具体要求和方法根据设计文件的规定。（3）吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。（4）吹洗合格后将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件复位。管道系统的泄漏性试验1、系统泄漏性试验应具备的条件（1）管道系统已经压力试验及吹洗合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并以按设计和规范要求对管道系统进行检查确认；（2）所有参与系统泄漏性试验的机器单机试运转合格，设备清理封闭已经完成；（3）按系统泄漏性试验流程图建立试验系统，系统内不能参加泄漏性试验的系统设备、仪表及管道附件等应加以隔离。对安全阀、防爆膜等安全附件应进行拆除或隔离；不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离。加置盲板的部位应做明显标记和记录；（4）施工单位应会同建设单位依据生产工艺流程，投料试车程序及有关规范编制系统泄漏性试验方案。2、泄漏性试验施工方法（1）系统泄漏性试验应采用空气或其它无毒、不可燃介质进行。低压系统气源