车床操作规程

车床操作规程目的为了明确车工的工作职责。范围适用于本分厂生产部车工作业。职责和权限按质按量完成上级安排的任务；工作中有权提出自己的工作方法和意见，并保证工作的正确性；对工作中存在的不安全因素和隐患，有权拒绝工作，直至不安全因素和隐患消除。有权对部门管理和班组建设提出切实可行的改进方法和措施，以便更好地促进班组建设向更高的目标迈进。工作内容与要求工作目标：设备保养率100%，废品率低于2%。认真执行《切削加工通用作业指导书》的规定。车刀的选择及装夹车刀材料的选择高速钢：强度及韧性较好，能承受较大的冲击力，常用于加工一些冲击力较大、形状不规则的工件。由于高速钢刀具刄磨简单，磨出的刄口锋利，适用于精加工和制作形状复杂的成型刀具。但高速钢耐热性较差，不适合高速切削。钨钴类硬质合金：如YG3、YG6、YG8等，这类硬质合金韧性较好，因此适合于加工脆性材料（如铸铁等）、有色金属以及切削难加工材料或振动较大的特殊情况。由于这类硬质合金与钢的粘结温度较低，所以不适用于加工钢类。钨钛钴类硬质合金：如YT5、YT15、YT30等，这类硬质合金由于增加了碳化钛而使耐磨性增加，提高了跟钢的粘结温度。因此适用于加工钢类和其他刄性较强的塑性材料。切削时可采用较高的切削速度。因为它性脆，不耐冲击，因此，不适宜加工脆性材料。含钽或含铌的硬质合金：如YA6、YW1、YW2等，这类合金是钨钴类,加了碳化钽(或碳化铌)提高了合金的耐磨性和抗弯强度，韧性好。它比钨钴类合金耐热性高，所以综合性能好，既能加工钢又能加工铸铁，因此又称一夹一顶装夹工件在两顶尖间装夹工件，刚性较差，因此，车削一般轴类零件，尤其是较重的工件，不能采用两顶尖装夹的方法，而采用一端夹住（用卡盘），另一端用（尾座）顶尖顶住的装夹方法。切削用量的选择切削用量是衡量切削运动大小的参数.它包括切削深度（ap）、进给量（f）、切削速度（uc）。合理选用切削用量能有效地提高生产效率。合理的切削用量应能满足以小见大几点基本要求：保证安全，不致发生人身事故或损坏机床、刀具等事故。保证工件以加工表面的粗糙度和精度.在满足以上两项要求的前提下，应充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，尽可能选用较大的切削用量，使切削时间少、生产率最高,成本最低。允许超过机床功率，在工艺系统刚性条件下，工件不能产生过大的变形和振动。选择切削用量的步骤切削深度（ap）和行程次数的选择：粗车时，一般把半精车和精车的余量留出来，剩下的加工余量尽可能一次切完。只有当粗车余量太大时。一次切去会产生明显的振动。甚至刀具强度不允许、机床功率不够,才分几次进给。一般是把第一次或头几刀的切削深度选的大些，最后留半精车和精车余量：半精车余量大致留1~3mm；精车余量为0.2~0.5mm。当用硬质合金车刀切削时，最后一次的切削深度不宜太小，否则加工表面比较粗糙。进给量（f）：切削深度选定以后，进给量应选得大些。但是，进给量的大小主要受刀杆、刀片、工件和机床的强度、刚性或扭矩、工件精度和表面粗糙度的限制。当进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片碎裂、工件弯曲、加工表面粗糙度增大等。粗车时，可选择大一些的进给量，一般为0.3~1.5mm/r。精车时，考虑工件的表面粗糙度，所以进给量应选小些，一般为0.1~0.35mm/r。切削速度（uc）的选择：当切削深度和进给量选好以后，切削速度也应选取较为合理的数值。应当做到既能发挥车刀的切削性能，又能发挥车床的潜力，并且保证加工表面质量和降低成本。选择切削速度的一般原则如下：车刀材料：使用硬质合金车刀可比高速钢车刀的切靴速度高。工件材料：切靴强度和硬度较高的工件时，因为产生的热量和切靴力都比较大，车刀易磨损，所以切削速度应选得低些。脆性材料如铸铁，车削时形成崩碎切削，热量集中在切削刄附近，不易传散。因此，切削速度应取得低一些。表面粗糙度：要求表面粗糙度值小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速度应取得高些；如用高速钢车刀车削，切削速度应取得低些。切削深度和进给量：切削深度和进给量增大时，切削时产生的热量和切削力都较大，所以应适当降低切削速度。反之，切学速度可取得高些。切削液：切削时加切削液可降低切削区域的温度，并起润滑作用。所以切削速度可适当提高。车刀主要角度的选择前角（γo）前角的大小与工件材料、加工性质和刀局材料有关，但影响最大的是工件材料。选择前角主要根据以下几个原则：工件材料较软，可选择较大的前角；工件材料较硬，可选择较小的前角。粗加工时应取较小的前角；精加工时应选较大的前角。车刀材料韧性较差，前角应取较小值；车刀材料韧性较好，前角可取较大值。后角（αo）后角太大，会降低车刀的强度；后角太小，会增加车刀后刀面跟工件表面的摩擦。选择后角，主要根据以下几个原则：粗加工时，应取较小的后角（硬质合金车刀：αo=5O~70）；精加工时，应取较大的后角（硬质合金车刀：αo=8O~100）。工件材料较硬，后角宜取小值；工件材料较软，后角取大值。副后角（α′0）一般磨成与后角相等。主偏角（κr）一般使用的车刀主偏角有450、600、450、750、和900等几种。主偏角还受到工件形状的限制；加工中间切入的工件，一般采用45O~600的主偏角。副偏角（κ′r）减小副偏角，可以减小工件的表面粗糙