(高清版)GBT 27699-2023 钢质管道内检测技术规范VIP

代替GB/T27699—2011钢质管道内检测技术规范国家标准化管理委员会I 12规范性引用文件 l3术语和定义 14一般要求 35内检测周期及设备的选择 56检测实施准备 57检测前清管 78几何变形检测 89金属损失检测 810中心线检测 911轴向应变检测 912检测数据预处理 913检测报告 914检测结果验证 16交工资料 附录A(资料性)管道三通挡条设置要求 附录B(资料性)内检测设备的选择 附录C(资料性)内检测器类型和检测用途 附录D(规范性)管线调查表 附录E(资料性)管道内检测实施流程 附录F(资料性)人工缺陷的制备 附录G(资料性)检测器牵拉试验报告 附录H(规范性)收、发检测器作业程序 附录I(资料性)金属损失类型定义 参考文献 Ⅲ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T27699—2011《钢质管道内检测技术规范》,与GB/T27699—2011相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)更改了适用范围(见第1章，2011年版的第1章);“模拟器”“验证”(见2011年版的3.13、3.17),更改了术语“可信度”“管道特征”的定义(见3.15、3.16,2011年版的3.7、3.16);c)增加了被检测管道安装有自动开启、关闭功能阀门和单向阀时的规定(见4.4.2、4.4.3);d)更改了检测器运行期间对管道运行压力的规定，增加了检测器运行期间对管道介质运行温度的规定(见4.8,2011年版的4.8、4.9);e)增加了被检测管道实施投产前几何变形检测的一般性的规定(见4.9);f)增加了牵拉试验标定的条件、基本要求和牵拉试验报告编制的规则(见6.5.1、6.5.3、6.5.4);g)增加了设标点管道埋深的规定，增加了重点位置和特殊地段的设标规则(见6.6);h)增加了管道实施清管的一般要求(见7.1);i)删除了“投运模拟器”的规则(见2011年版的第9章);j)增加了检测器投运期间设标和跟踪的要求(见9.2.1);k)更改了接收检测器后数据完整性的检查要求及数据完整性不满足本文件要求时的处理要求(见9.4.2、9.4.3,2011年版的10.4.1)增加了中心线检测和轴向应变检测的内容(见第10章、第11章);m)更改了“几何变形检测报告”中凹陷、椭圆度统计规则，增加了褶皱、屈曲的统计和变形分布图的编制规则(见13.1.3,2011年版的12.1.3);n)更改了金属损失检测报告基本信息(见13.2,2011年版的12.2);o)增加了“中心线检测结果”“弯曲应变分析报告”“位移分析报告""轴向应变分析报告""用户化请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC262)提出并归口。本文件起草单位：中油管道检测技术有限责任公司、中国石油管道局工程有限公司、中国石油天然气管道科学研究院有限公司、石油天然气管道工程质量监督站、国家市场监督管理总局特种设备安全监察局、中国特种设备检验协会、中国特种设备安全与节能促进会、中国特种设备检测研究院、国家石油天然气管网集团有限公司西气东输分公司、国家管网集团西南管道有限责任公司、国家石油天然气管网集团有限公司科学技术研究总院分公司、国家管网集团北方管道有限责任公司沈阳检测技术分公司、国家管网集团联合管道有限责任公司西部分公司、中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司、大庆油田有限责任公司天然气分公司、中国石油天然气股份有限公司吉林油田分公司、中国石油天然气股份有限公司辽河油田分公司、深圳市燃气集团股份有限公司、中国石油化工股份有限公司西南油气分公司采气二厂、苏州燃气集团有限责任公司、华南蓝天航空油料有限公司、浙江浙能天然气运行有限公司、陕西燃气集团工程有限公司、湖南省特种设备检验检测研究院、温州市特种设备检测科学研究院。本文件主要起草人：李育忠、常连庚、姜晓红、贾会英、王庆伟、洪险峰、黄凯、任洪泽、刘利威、本文件于2011年首次发布，本次为第一次修订。1钢质管道内检测技术规范本文件规定了实施钢质管道内检测的要求、内检测周期及设备选择、检测施工准备、检测前清管、几何变形检测、金属损失检测、中心线检测和轴向应变检测的技术要求，对检测数据预处理、检测报告、检测结果验证、职业健康、安全、环境与交工资料做出了规定。本文件适用于输送介质为气体和液体的陆上钢质管道内检测，输送介质为气体和液体的海底钢质管道内检测可参照本文件执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。SY/T5536原油管道运行规范SY/T5922天然气管道运行规范3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。管道内检测in-lineinspection;ILI利用在管道内运行的可实时采集并记录管道信息的检测器所完成的检测。几何变形检测geometryinspection以检测管道的几何变形情况为目的所实施的管道内检测。金属损失检测metallossinspection以检测管壁金属损失为目的所实施的管道内检测。中心线检测centerlineinspection利用惯性检测单元搭载在内检测器上，结合地面设标和设标点坐标测量，通过数据分析可生成管道对检测设备的机械性能和检测性能进行测试与调整。使用可在管道内运行的设备，清理管道内杂质、积垢及凝蜡的工作。2测径板gaugeplate安装在清管器上，直径小于管道公称内径的软质金属圆盘(通常使用铝盘)。注：用于定性判定管道的变形程度。地面标记器abovegroundmarker;AGM一种放置于管道上方，能够检测并记录检测器的通过或能发出被检测器检测到的信号的便携式或永久性装置。为实现对检测到的管道特征精确定位和检测过程中对检测器运行状况进行跟踪而设置地面测量参考点的工作。为获得指定的检测概率，某一特征尺寸超出的临界值。说明是否报告某项异常的参数。注：该参数可以是一个有关异常或特征的深度、宽度或长度的限制值。检测器检测出管道特征的概率。能够正确识别被检测到的异常或其他特征的概率。量化精度sizingaccuracy在要求的可信度下，报告的异常尺寸或特性的精度。检测结果报告的异常特征在给定公差范围内的概率。管道上存在的金属损失、变形、裂纹、焊缝异常、焊缝、管道附属设施及制造缺陷等。管材、焊缝等存在的偏离正常且未经验证的偏差。尺寸或特性超出可接受限度的异常。管道形状的永久性改变。3因金属消失导致的管道壁厚减薄。注：金属损失通常是由于腐蚀、机械损伤及管材缺陷造成的。内部金属损失internalmetalloss发生在管壁内表面的金属损失。外部金属损失externalmetalloss发生在管壁外表面及壁中的金属损失。一种断裂型不连续，其主要特征为锋利的尖端和张开位移处长宽比大。焊缝缺陷welddefect位于焊缝处的尺寸或特征超出可接受限度的异常。管道材料中粒子间相对位移的变化量。注：通常用百分数表示。预评估维修系数estimatedrepairfactor;ERF最大允许运行压力与通过金属损失评价方法计算出的安全运行压力的比值。ERF=p/psatp——最大允许运行压力，单位为兆帕(MPa);pate——通过金属损失评估法计算出的安全运行压力，单位为兆帕(MPa)。4一般要求收发球筒示意图见图1,收发球筒的尺寸应满足表1的要求。4GB/T27699—2023表1收发球筒应具备的条件要求发球筒收球筒注1:S指检测器操作场地的面积，以(长×宽)表示。注2:l。指检测器的长度。注3:l₁指注(回)介质口距盲板的距离。注4:l₂指注(回)介质口距大小头的距离。注5:l₃指大小头距阀门的距离。4.2三通4.2.1开孔直径大于30%管道外径的三通应设置挡条，并应符合下列规定：a)挡条的内弧与主管内表面弧度相同，并等间距分布；b)纵向挡条和横向挡条应垂直交叉并焊接牢固，挡条两端与管道应焊接固定；c)挡条的具体设置方法和要求按照附录A的规定执行。4.2.2套管三通开孔区域轴向长度不应大于管道外径。4.2.3相邻两个三通(开孔直径大于30%管道外径的三通)中心间距离应大于公式(1)计算值：式中：l——相邻两个三通中心间距离，单位为毫米(mm)D——管道外径，单位为毫米(mm);d₁,d₁——两相邻三通的开孔直径，单位为毫米(mm)。4.3弯头4.3.1管道弯头的曲率半径应满足相应规格检测器的通过性能指标。4.3.2相邻弯头间的直管段长度应大于管道外径。4.4.1管道沿线阀门应开启灵活，清管、检测期间应处于全开状态。全开状态的阀门内径应满足检测器最低通过性能指标。4.4.2当管道沿线安装有自动开启、关闭功能的阀门时，在实施清管、检测期间应关闭其自动功能。4.4.3当管道沿线安装有单向阀时，在实施清管、检测期间应锁定在全开状态。4.5管道斜接管道斜接不应影响检测器的通过性能。4.6直管段变形管道直管段变形量应满足检测器的通过性能指标。管道沿线的里程桩、标志桩、测试桩宜齐备。54.8管道运行环境管道运行环境符合下列规定：a)检测器运行期间，管道运行压力应满足检测器正常运行的要求；b)检测器运行期间，管道介质运行温度应满足检测器正常运行的要求；c)检测器运行期间，管道的输送流量应保持平稳且满足检测器运行速度的要求。4.9投产前几何变形检测的管道投产前几何变形检测的管道符合下列规定：a)使用空压机作为动力源时，被检管道宜预建背压，背压不应小于0.5MPa;b)应有管道施工记录，包括焊口和弯头编号、位置信息和壁厚数据；c)站间管道应连通并埋地；d)管道应试压、清管合格；e)空压机流量及出口压力或泵的流量及扬程应满足动力要求；f)管道应具备临时或永久收发球筒。5内检测周期及设备的选择5.1管道内检测周期不应超过8年。5.2具备下列条件之一，管道内检测周期应适当缩短：a)多次发生事故(含第三方损伤)的；b)防腐层损坏严重的；c)管道运行环境恶劣的；d)输送介质含硫化氢等腐蚀成分较高或介质对管道腐蚀情况不明的；e)运行期超过20年的；f)处于环境敏感地带或人口密集区的；g)管道处于地质灾害高易发区。5.3具备下列条件之一，应尽快进行管道内检测：a)管道所在地发生地震、海啸、泥石流等重大地质灾害的；b)管道停用超过1年再启用的；c)管道需要提高当前最大运行压力运行的；d)管道输送介质种类发生重大变化，改变为更危险介质的；e)管道存在重大改造维修的。5.4新建管道应在投产后3年内完成首次管道内检测。5.5管道使用单位应根据检测的目的、管道的工况条件选择合适的内检测设备，选择依据见附录B。常见内检测器的类型和用途见附录C。6检测实施准备6.1资质6.1.1从事管道内检测的机构应具备特种设备安全监督管理部门核准颁发的相应检验、检测资质。6.1.2从事检验、检测工作的技术人员应具备国家特种设备安全监督管理部门颁发的相应资格证书。66.2管道调查6.2.1管道使用单位应详细填写管线调查表，管线调查表见附录D。6.2.2管道使用单位应提供与检测相关的管道建设、维护维修资料，检测及评价结果。6.2.3检测机构应在管道使用单位的配合下对管道调查表中的内容进行现场勘察和核实。6.3管道及附属设施改造对不满足或不具备检测器通过性能指标的管道及管道附属设施应进行改造或更换。6.4管道内检测实施方案6.4.1检测机构应依据核实后的管线调查表及现场实际勘察情况，制定管道内检测实施方案。6.4.2管道内检测实施方案应经管道使用单位批准。6.4.3检测机构严格按照认可后的管道内检测实施方案进行内检测工作。管道内检测实施流程见附6.5设备标定6.5.1管道内检测器具备下列条件之一，应进行牵拉试验标定：a)首次工业现场应用的管道内检测器；b)数据采集单元及励磁部分有更换的管道内检测器；c)闲置1年以上重新启用的管道内检测器；d)管道使用单位有要求的。6.5.2标定的主要内容如下：a)探头的输入输出比例；b)检测信号与实际金属损失尺寸的对应关系；c)检测信号与实际变形量的对应关系。6.5.3牵拉试验标定基本要求如下：a)牵拉试验场牵引机组应能提供足够的牵引力，满足不同口径管道内检测器的牵拉试验动力要求；b)牵拉试验场牵引机组应能具备多种牵拉速度，速度宜满足0.2m/s～5m/s范围，且应能连续可调；c)牵拉试验设施有记录功能，可实时记录牵引速度、牵引力等参数；d)牵拉试验管道长度不应小于100m,包括加速段、减速段和匀速段，匀速段不应小于60m,减速段不应小于20m;e)牵拉试验管每节管子上应有标识，标识内容为编号/管径/管长/壁厚/材质；f)牵拉试验管宜在匀速段制作人工缺陷，人工缺陷制作要求及数量见附录F。6.5.4牵拉试验报告基本要求如下。a)应通过牵拉试验的结果与实际缺陷的比对验证检测器的技术指标。b)验证应至少包含以下内容：1)最小可检测缺陷深度；3)可信度；4)检测概率(POD);5)识别概率(POI);76)轴向定位精度；7)周向定位精度。c)牵拉试验完成后应根据验证结果出具牵拉试验报告，见附录G。6.5.5标定过程及设备调试过程应有记录。6.6踏线选点使用地面标记器作为设标工具，检测前检测机构应在管道使用单位的配合下对管道沿线进行现场勘察，了解管道走向及路况，并按下列规定选择设标点位置：a)以里程桩、标志桩、测试桩为基础，设标点应在管道正上方，设标点间距不应大于1km,设标点管道埋深不应大于3m;b)泵站、阀室、大型穿跨越和裸管等重点位置两端应进行设标并监听，阀室两侧设标点距离阀室应大于30m,并避开弯头。7检测前清管7.1一般要求7.1.1清管作业前，应收集、评估管道基本资料，并应对管道线路和站场工艺进行检查确认。7.1.2对管道内运行介质、杂质、工艺条件、过滤器前后压差和排污量进行分析，确定清管器作业条件。7.1.3机械清管器应安装跟踪仪器。7.2常规清管首次清管应使用通过能力不低于管道使用单位日常维护所使用的清管器进行清管。7.3测径清管7.3.1使用带测径板的清管器至少进行一次清管。测径板的直径不应小于检测器的最小通过直径。7.3.2若测径板发生损伤，应及时分析损伤原因。若通过分析确定损伤是由管道变形造成的，宜实施管道几何变形检测对管道变形进行量化和定位。7.4.1测径清管后，检测机构应根据测径清管的结果和输送介质的特点选择适用的机械清管器进行清管。7.4.2检测前宜采用磁力清管器清除管内的铁磁性杂质。7.5管道清管作业7.5.1输油管道清管作业应符合SY/T5536的规定。7.5.2输气管道清管作业应符合SY/T5922的规定。7.5.3发送、接收清管器程序按附录H。7.6清管次数清管次数由检测机构视清管效果决定，清管效果应满足检测器正常检测的要求。88几何变形检测8.1管道有下列情况之一，应投运几何变形检测器：a)测径清管器测径板发生严重变形且无法确定变形点的准确位置时；b)新建管道在投入试运营前；c)投入运营一年以上且在投运前后未进行过几何变形检测的管道；d)运营管道被超负荷物体长期占压或机械破坏；e)管道通过地区发生泥石流、山体滑坡等自然灾害；f)受地震影响，管道通过地区的地震烈度达到或超过8度；g)管道安全评估需要。8.2几何变形检测器投运及数据检查的要求按第9章执行。9金属损失检测9.1发送检测器9.1.1发送前检测器应调试正常。9.1.2检测器的发送操作按附录H。9.2跟踪设标9.2.1检测器投运期间，应对检测器进行设标和跟踪，并应符合下列规定：a)可使用地面标记器进行地面跟踪，跟踪间距不应大于1km;b)在特殊地段或者不宜跟踪的地段，可用预埋地面标记器方式代替地面跟踪；c)检测时可采用预埋永久性磁铁的方式代替地面跟踪，磁铁预埋间距不应大于1km,磁铁置于管道顶部，并保留记录。9.2.2跟踪组之间、跟踪组与管道使用单位运行管理部门之间应保持通信畅通。9.3接收检测器9.3.1检测器的接收操作按附录H。9.3.2检测器从收球筒中取出后，应对检测器进行外观检查和清洁处理。9.4数据检查9.4.1下载并备份检测数据。9.4.2检查检测数据的完整性，应至少包括：a)非连续性的数据丢失小于或等于管道长度的3%;b)连续性的数据丢失小于或等于管道长度的0.5%;c)连续通道丢失小于全圆周通道数的1%或者25mm圆周数据中的最小值；d)影响正常数据分析的噪声通道可接受条件参照a)或b)。9.4.3检测数据完整性不符合9.4.2的规定时，检测机构应与管道使用单位沟通，分析原因并确定是否需要重新检测；如不需要重新检测，应明确对管道特征的检测能力及缺陷量化能力的影响。910中心线检测10.1一般要求10.1.1中心线检测应由具备管道内检测资质的机构执行。10.1.2地面参考点三维坐标的测量、存储及使用应符合国家法律法规和管道使用单位的管理要求。10.2.1地面参考点之间的距离小于1km时，在80%的可信度下，定位偏差的绝对值小于1m。10.2.2单次检测应识别出曲率半径小于400D(D为管道直径)的弯曲变形特征，重复检测应识别出曲率半径小于2500D的弯曲变形变化特征。10.2.3重复检测应识别出的最小位移变化量为0.2m。10.3地面测绘参考点的测量10.3.1参考点应与管道沿线的三桩(里程桩、标志桩、测试桩)的设标点为同一位置。10.3.2应对收发球筒阀门中心位置、沿线场站阀门和阀室阀门中心位置进行测量。11轴向应变检测11.1轴向应变探头应在检测器上周向对称分布，数量宜为4个～8个，取与被检测管道相同的材质进行应力与探头输出标定。11.2检测性能指标见表2。表2轴向应变检测性能指标要求POD=90%时的检测阈值200μe(等效于0.02%)可信度=80%时的检测精度12检测数据预处理12.1变形检测完成后，应进行数据预处理，出具几何变形检测初始报告，报告变形量超过管道外径5%的几何变形点的相关信息。12.2金属损失检测完成后，应进行数据预处理，出具几何变形检测初始报告，报告金属损失深度大于管道正常壁厚50%以上的金属损失点的相关信息。13检测报告13.1几何变形检测报告几何变形检测报告包括检测器运行数据、几何变形特征列表、数据统计总结。检测器运行数据应至少包括：a)检测数据的完整性情况；b)轴向采样间距；c)探头尺寸及周向间隔；d)检测阈值；e)报告阈值；f)凹陷检测精度及可信度；g)椭圆度检测精度及可信度；h)定位精度；i)检测器运行速度图。13.1.3几何变形特征列表几何变形特征列表应包括变形、壁厚变化(可选项)及造成管道内径变化的管道附件等。对变形的描述应至少包括以下几个方面：a)特征里程位置；b)特征名称；c)变形的几何变形量；d)凹陷的周向位置；e)管节的长度；f)距上游环焊缝的距离；g)距最近参考点的距离。几何变形检测数据统计总结以数据和统计图形式给出结果，应包括以下内容。a)几何变形总数。b)凹陷总数包括以下内容：1)2%OD≤变形量<6%OD(OD指管道外径)的凹陷总数；2)6%OD≤变形量<9%OD的凹陷总数；3)变形量≥9%OD的凹陷总数。c)椭圆度总数包括以下内容：2)5%OD≤变形量<10%OD的椭圆度总数；3)变形量≥10%OD椭圆度总数。d)褶皱总数。e)屈曲总数。f)变形沿管道里程的分布图。g)凹陷沿管道里程的周向分布图。13.2金属损失检测报告金属损失检测报告包括的基本信息有检测器运行数据、环焊缝列表、金属损失列表、焊缝异常列表、严重金属损失列表。检测器运行数据应至少包括：a)检测数据的完整性情况；c)轴向采样间距/频率；d)传感器周向间隔；e)检测阈值；f)报告阈值；g)不同金属损失类型的检测精度及可信度；h)缺陷的轴向和周向定位精度；i)检测器运行速度图。环焊缝列表应以列表的形式提供管道全线环焊缝信息，至少包括：a)环焊缝编号；b)环焊缝的里程位置；c)管节长度(环焊缝下游);e)焊缝交点(无缝管除外);f)最近参考点名称；g)距最近参考点距离；h)坐标(可选项)。金属损失列表应包括检测器检测出且达到报告阈值的金属损失，至少包括以下信息：a)金属损失的里程位置；b)金属损失的尺寸；c)金属损失类型；d)周向位置；f)ERF(可选项);g)距上游环焊缝距离；h)上游环焊缝编号；i)管节壁厚；j)最近参考点名称；k)距最近参考点距离；1)坐标(可选项)。a)焊缝异常的里程位置；c)深度或程度级别；d)周向位置；e)最近参考点名称；f)距最近参考点距离；补口带下异常列表应包括检测器检测到的补口带下阴影、补口带下腐蚀信息，至少包括：a)补口带下异常的里程位置；b)管节类型；d)管节壁厚；e)焊缝交点(无缝管除外);f)最近参考点名称；g)距最近参考点距离；h)补口带下腐蚀深度；i)坐标(可选项)。金属增加列表应包括检测器检测到的接近或接触的金属信息，至少包括：a)金属增加的里程位置；b)周向位置；c)距上游环焊缝距离；d)最近参考点名称；e)距最近参考点距离；f)坐标(可选项)。壁厚变化列表应包括检测器检测到的管节壁厚变化信息，至少包括：a)壁厚变化的起点里程位置；b)管节壁厚；c)每种壁厚管节的延续长度；d)最近参考点名称；e)壁厚变化的起点距最近参考点距离；f)壁厚变化的起点坐标(可选项)。弯头列表应至少包括：a)弯头的起始里程位置(可选项);b)弯头的中心里程位置；c)弯头的结束里程位置(可选项);d)最近参考点名称；e)弯头的中心距最近参考点距离；f)弯头的起止点坐标(可选项)。管道特征列表应至少包括以下信息：a)特征的里程位置；b)特征类型；c)特征尺寸；d)特征周向位置；f)ERF(可选项);g)距上游环焊缝距离；h)上游环焊缝名称；i)管节长度；j)管节壁厚；k)最近参考点名称；1)距最近参考点距离；m)坐标(可选项)。金属损失检测数据统计至少包括金属损失统计表、金属损失分布柱状图、金属损失分布图。金属损失类型定义见附录I。金属损失统计表应包括以下内容：a)全部金属损失数量；b)内部金属损失数量；c)外部金属损失数量；d)一般金属损失数量；e)坑状金属损失数量；f)针孔金属损失数量；g)轴向沟槽金属损失数量；h)轴向沟纹金属损失数量；i)环向沟槽金属损失数量；j)环向沟纹金属损失数量；k)深度<10%t(t指管道正常壁厚)的金属损失数量；p)50%t≤深度<60%t的金属损失数量；q)60%t≤深度<70%t的金属损失数量；r)70%t≤深度<80%t的金属损失数量；s)80%t≤深度<90%t的金属损失数量；t)深度≥90%t的金属损失数量；u)0.6≤ERF<0.8的金属损失数量；v)0.8≤ERF<0.9的金属损失数量；w)0.9≤ERF<1.0的金属损失数量；x)ERF≥1.0的金属损失数量。金属损失分布柱状图按照管道检测长度应提供以下柱状图：a)所有金属损失数量；b)深度<40%t的金属损失数量；c)40%t≤深度<60%t的金属损失数量；d)60%t≤深度<80%t的金属损失数量；e)深度≥80%t的金属损失数量；f)0.6≤ERF<0.8的金属损失数量；g)0.8≤ERF<0.9的金属损失数量；h)0.9≤ERF<1.0的金属损失数量；i)ERF≥1.0的金属损失数量。金属损失分布图按照管道检测长度应提供以下分布图：a)管道全程所有金属损失深度及数量分布图；b)管道全程所有外部金属损失深度及数量分布图；c)管道全程所有内部金属损失深度及数量分布图；d)管道全程所有金属损失周向分布图；e)管道全程所有外部金属损失周向分布图；f)管道全程所有内部金属损失周向分布图。13.2.12严重金属损失列表严重金属损失列表应至少提供5个最深或5个ERF值最大的金属损失点相关信息。具体内容应至少包括：a)金属损失的里程位置；b)金属损失距环焊缝的距离；c)金属损失所在管节及相邻上下游各两节管节的长度，螺旋焊缝或直焊缝与环焊缝交点信息；d)上游最近环焊缝距上游参考点的距离；e)下游最近环焊缝距下游参考点的距离；f)金属损失的周向位置；g)特征描述和尺寸；h)ERF(可选项);i)内/外部指示；j)坐标(可选项).13.3中心线检测结果13.3.1中心线检测结果应给出特征相对于发球点的三维直角坐标位置，格式为“北东高”,应包括环焊缝的相对坐标。13.3.2当中心线检测技术与其他检测技术同时进行时，宜给出其他检测技术报告特征的相对坐标。13.3.3中心线检测结果应提交弯头列表，包括弯头的走向、曲率半径和角度等信息。13.3.4中心线检测结果应符合国家相关法规关于测绘的保密要求。13.4弯曲应变分析报告13.4.1弯曲应变分析报告应给出弯曲应变特征的详细信息，包括总应变值、水平应变值及垂直应变值，同时给出开始和结束的内检测里程及环焊缝编号。13.4.2如管道使用单位和检测机构未事先约定，水平应变正负定义为：曲率中心在沿输送介质运行方向的管道中心线右侧为正，左侧为负；垂直应变正负定义为：曲率中心在沿输送介质运行方向的管道中心线上方为正，下方为负。13.4.3应按照弯曲应变大小给出弯曲应变特征沿里程方向的数据信号对齐曲线图谱，图谱包括总应变曲线图、水平应变曲线图、垂直应变曲线图及高程变化曲线图等。如报告的弯曲应变特征数量小于5处，应给出全部特征图谱，否则特征图谱数量不应少于5处。13.4.4对于再次开展的弯曲应变检测，报告还应给出弯曲应变的变化情况。13.5位移分析报告13.5.1两次中心线检测数据宜进行管道位移分析。13.5.2位移分析报告应给出位移变化特征的详细信息，包括位移变化长度和位移量，同时给出开始和结束的内检测里程及环焊缝编号。13.5.3应按照位移量大小给出位移变化特征沿里程方向的数据信号对齐曲线图谱，图谱应包括水平弯曲应变曲线图(两次值)、垂直弯曲应变曲线图(两次值)、水平弯曲应变差曲线图、垂直弯曲应变差曲线图、高程差曲线图及横向位移差曲线图等。如报告的位移变化特征数量小于5处，应给出全部特征图谱，否则特征图谱数量不应少于5处。13.6轴向应变分析报告13.6.1轴向应变分析报告应给出轴向应变特征的详细信息，包括轴向应变变化测量值，同时给出开始和结束的内检测里程及环焊缝编号、管道的基本信息(管道的运行压力、壁厚、钢级、制管焊缝类型、弯头等)。分析确定潜在的轴向应变危害区域需考虑轴向应变变化测量值以及管道焊缝、弯头、运行压力、壁厚、高程以及管道途经相关地形情况。13.6.2应按照轴向应变大小给出轴向应变特征沿里程方向的数据信号对齐曲线图谱，图谱应包括轴向应变变化曲线图、高程变化曲线图等。如报告的轴向应变变化特征数量小于5处，应给出全部特征图谱，否则特征图谱数量不应少于5处。13.7用户化软件报告应提供检测数据的硬盘拷贝和用户化软件报告，软件报告应具有的功能包括但不限于：a)浏览原始检测数据；b)查询数据分析结果；c)展示各类统计图表；d)按条件统计检索分析结果；e)自动生成开挖单。14检测结果验证14.1验证过程14.1.1检测初始报告提供后，应选择适当缺陷或异常点进行开挖验证、测绘，并形成检测结果验证报告。每百公里连续检测段验证点数量不宜少于5个，且每次单个连续检测段的验证点不应少于2个。报告中应以表格的形式详细描述开挖验证点的检测结果和实测结果。14.1.2将验证点的现场测量结果与检测结果进行比对，若事先没有具体约定，检测概率和可信度均不应低于80%。14.1.3检测结果验证合格，管道使用单位现场代表应在检测结果验证报告上签字确认。14.2验证报告验证报告应包括以下内容。a)验证点的全面描述。b)验证点现场实测结果。c)验证点检测数据信号图。d)验证点现场照片。e)金属损失检测结果与实测结果之间的误差，应包括：1)深度误差；2)长度误差；3)宽度误差；4)轴向定位误差；5)周向定位误差。f)如有必要，可对检测结果的可信度进行进一步计算、验证。15.1管道使用单位在检测工作开展前，根据其掌握的情况应对管道检测机构进行下列告知义务：a)管道沿线的民俗情况及相关注意事项；b)管道沿线存在的地方病；c)作业站场可能存在的危险源、环境因素及控制措施；d)对进入站场的人员进行安全教育；e)指定废弃物的排放及回收点。15.2管道检测机构从事检测工作前应完成下列工作：a)为检测人员配备符合管道使用单位要求的劳动保护用品；b)根据管道使用单位告知的对职业健康、安全、环保等方面的要求，制定相应的控制措施和应急预案；c)对从事检测工作的员工进行安全教育；d)编制应急预案并报管道使用单位。15.3管道使用单位负责管道清管器、检测器投运和接收期间的作业区域安全标志的设置及安全检查15.4管道使用单位负责管道清管、检测期间管道运行设备的操作及废弃物的处置。15.5检测机构应负责将清管、检测期间产生的废弃物收集整理并移交管道使用单位按环保要求处置。交工资料应至少包括以下内容：a)内检测实施方案；b)检测报告；c)检测结果验证报告。(资料性)管道三通挡条设置要求A.1管道三通纵向、横向挡条的数量、厚度和高度应根据三通接管公称尺寸大小确定，不同公称尺寸接管对应的纵向、横向挡条的数量、厚度和高度设置要求见表A.1。A.2当接管公称尺寸为DN100～DN300时，只设置纵向挡条，并沿主管轴线均匀布置。当接管公称尺寸大于或等于DN350时，应设置横向挡条，纵向挡条位于横向挡条两侧并均匀布置。布置方式接管公称尺寸挡条数量根mm挡条高度Imm纵向横向纵向、横向纵向、横向DN1002无6DN1502无8DN2002无8DN2503无DN3003无DN35091DN40091DN4509DN50091DN5509DN60091DN6501DN700DN7501DN8001DN9001DN10001DN12001接管尺寸接管尺寸接管尺寸DN350~1)N1200图A.1不同公称尺寸接管挡条布置示意图B.1几何变形检测器几何变形检测器性能指标见表B.1。(资料性)内检测设备的选择几何变形检测器性能指标几何变形尺寸量化精度特征类型POD=90%时的检测阈值可信度=90%时的精度OD≤406mm406mm<0D<1016mmOD≥1016mm壁厚变化椭圆度凹陷士2mm士3.5mm士5mm几何变形检测特征定位精度可信度=90%时的轴向定位精度(距相邻环焊缝)十0.1m可信度=90%时的周向定位精度注：OD为管道外径，椭圆度(%)=(最大直径一最小直径)/公称直径。B.2金属损失检测器B.2.1金属损失检测方法对比用于钢质管道金属损失检测的方法包括漏磁检测法、超声检测法和涡流检测法。三种金属损失检测方法具有不同的特性，见表B.2。表B.2金属损失检测方法对比漏磁检测的特点超声检测的特点涡流检测的特点性能不受管道介质的影响，适用于气体和液体管道应使用耦合剂，多数只能在液体管道内运行性能不受管道介质的影响，适用于气体和液体管道对管道内清洁度要求相对较低对管道内清洁度要求较高对管道内清洁度要求相对较低可检测89mm(3in)以上的管径的管道可检测159mm(6in)以上的管径的管道基本不受管径限制是一种间接测量，需要复杂的解释技术将其量化可直接测量管道的壁厚，由于直接、线性壁厚测量，因此可得到可靠的深度尺寸设备相对轻便，是一种间接测量，需要复杂的解释技术将其量化由于饱和磁化管道的要求，对管道的最大壁厚有限制对管道的最大壁厚没有限制，对最小壁厚有限制，不小于3mm只能检测管壁内侧近表面缺陷，渗透能力有限B.2.2漏磁检测器漏磁检测器分为三种类型：标准清晰度检测器、高清晰度检测器和超高清晰度检测器。不同类别检测器的主要区别在于漏磁检测器探头的数量、大小及方向，磁路设计以及磁化水平，数据分析模型。漏磁检测器性能指标见表B.3。表B.3漏磁检测器的性能指标指标名称标准清晰度检测器高清晰度检测器超高清晰度检测器轴向采样间距传感器周向间距一般金属损失POD=90%时的检测阈值(深度)可信度=90%时的深度精度可信度=90%时的长度精度可信度=90%时的宽度精度坑状金属损失POD=90%时的检测阈值(深度)可信度=90%时的深度精度可信度=90%时的长度精度可信度=90%时的宽度精度轴向沟槽金属损失POD=90%时的检测阈值(深度)可信度=90%时的深度精度可信度=90%时的长度精度可信度=90%时的宽度精度环向沟槽金属损失POD=90%时的检测阈值(深度)可信度=90%时的深度精度可信度=90%时的长度精度可信度=90%时的宽度精度表B.3漏磁检测器的性能指标(续)指标名称标准清晰度检测器高清晰度检测器超高清晰度检测器可信度=90%时的轴向定位精度(距相邻环焊缝)可信度=90%时的周向定位精度B.2.3超声检测器超声检测器性能指标见表B.4。表B.4超声检测器性能指标指标名称超声波壁厚检测器超声波裂纹检测器轴向采样间距传感器周向间距POD=90%时的检测阈值(深度)管体：1mm直焊缝：2mmPOD=90%时的检测阈值(长度)——可信度=90%时的深度精度裂纹深度<4mm时：±1mm裂纹深度≥4mm时：报告为4mm可信度=90%时的长度精度士10mm可信度=90%时的宽度精度+12mm——可信度=90%时的轴向定位精度(距相邻环焊缝)可信度=90%时的周向定位精度B.2.4涡流检测器涡流检测器性能指标见表B.5。表B.5涡流检测器性能指标指标名称量化精度POD=90%时的管道内壁缺陷检测阈值(深度)管道内壁缺陷报告阈值(深度)可信度=90%时的深度精度可信度=90%时的长度精度可信度=90%时的宽度精度可信度=90%时的轴向定位精度(距相邻环焊缝)可信度=90%时的周向定位精度(资料性)内检测器类型和检测用途内检测器类型和检测用途见表C.1。表C.1内检测器类型和检测用途异常瑕疵/缺陷/特征金属损失检测器裂纹检测器变形检测器涡流检测器轴向漏磁超声测厚“超声裂纹"电磁超声环向漏磁金属损失外腐蚀可检出可判定尺寸可检出可判定尺寸检不出检不出可检出可判定尺寸检不出有限检出内腐蚀可检出可判定尺寸可检出可判定尺寸检不出检不出可检出可判定尺寸有限检出d可检出可判定尺寸划痕可检出”可判定尺寸'可检出“可判定尺寸检不出检不出可检出'可判定尺寸'检不出有限检出类裂纹狭长轴向外腐蚀可检出可检出可判定尺寸可检出可判定尺寸可检出可判定尺寸可检出可判定尺寸检不出检不出应力腐蚀裂纹检不出检不出可检出可判定尺寸可检出可判定尺寸有限检出“可判定尺寸检不出有限检出疲劳裂纹检不出检不出可检出可判定尺寸可检出可判定尺寸有限检出“可判定尺寸检不出有限检出直焊缝裂纹等(焊趾裂纹、钩形裂纹、未焊透、焊缝优先腐蚀)检不出检不出可检出可判定尺寸可检出可判定尺寸有限检出“可判定尺寸检不出有限检出环向裂纹有限检出“可判定尺寸检不出可检出(可判定尺寸f检不出检不出检不出有限检出氢致裂纹检不出检不出可检出可判定尺寸有限检出“有限检出“检不出有限检出焊缝异常直焊缝异常有限检出有限检出可检出可判定尺寸可检出可判定尺寸可检出“可判定尺寸“检不出检不出螺旋焊缝异常有限检出有限检出检不出检不出可检出“可判定尺寸检不出检不出环焊缝异常有限检出有限检出可检出!可判定尺寸f检不出检不出检不出检不出表C.1内检测器类型和检测用途(续)异常瑕疵/缺陷/特征金属损失检测器裂纹检测器变形检测器涡流检测器轴向漏磁超声测厚“超声裂纹“电磁超声环向漏磁变形凹陷可检出“可检出"检不出检不出可检出可检出可判定尺寸可检出“椭圆度检不出检不出检不出检不出检不出可检出可判定尺寸检不出褶皱可检出“可检出"检不出检不出有限检出可检出可判定尺寸可检出"维修记录可检出检不出检不出检不出可检出检不出检不出B型套筒可检出可检出可检出可检出可检出检不出检不出复合套筒可检出”检不出检不出检不出可检出h检不出检不出补丁/半圆补强板可检出可检出可检出可检出可检出检不出检不出沉积焊有限检出有限检出检不出检不出有限检出检不出检不出仅在液体环境(即液体管道或液体耦合的气体管道)中能使用的内检测技术。基于EMAT的壁厚测量不需要液体耦合。’如检测器装配有可用于探测机械损伤的装置，否则仅探测和量化金属损失。仅探测和量化金属损失。普通检测器的分辨率不足以探测和量化内部金属损失。用于探测类裂纹特征需要一定开口宽度，闭合裂纹减小了POD。修改传感器支撑，使传感器旋转90°。POD和量化能力的减小取决于尺寸与形状。′探测不到未做铁磁性标记的复合套筒。(规范性)管线调查表管线调查表见图D.1。1管道使用单位(客户)调查管道使用单位(客户)名称：管线调查表邮编：职业健康：地区气候、习俗、限制：环境要求：指定废弃物处理/回收点：2所需服务□管道清管□变形检测□腐蚀检测□管道走向检测□完整性评价□技术咨询3管线概况管线名称：管线投产时间：被检测管道累计长度：km输送介质：管道位置(陆上/水下/湿地):□否处图D.1管线调查表4工艺参数设计压力：MPa最大允许操作压力：MPa工作压力范围：MPa5清管/检测历史清出污物成分：近期单次清出污物重量：kg金属损失类型：金属损失数量：金属损失主要分布区：是否发生过穿孔泄漏：穿孔泄漏次数：是否发现外防腐层破损；外防腐层破损位置：是否实施过管道大修：修理类型(熔焊、补丁、套管、换管):6管道详情管道详情调查表见表1～表4。表1沿线各站情况序号名称站间最大高程差/m功能有无收/发球装置表2管道详细情况编号壁厚/mm外径/mm最小孔径/长度/m材质焊接类型设计压力/MPa里程范围/表3穿跨越信息序号穿/跨越名称位置穿跨越长度/m固定/保护方式图D.1管线调查表(续)弯头信息序号类型(制造、现场弯制、热拉弯管、斜接弯管)数量/个曲率半径弯头角度/(°)说明开孔直径大于30%的三通信息序号里程位置周向位置是否有挡条或挡板套管三通信息序号位置开孔区域轴向长度/m阀门信息序号位置阀门类型(球阀/闸阀/单向阀)最小孔径/mm工作状态7收发球筒情况收发球筒示意图见图1,收发球筒信息填入表5。图1收发球筒示意图表5收发球筒信息序号站名球筒类别Sm²mmmmm发球筒收球筒发球筒收球筒发球筒收球筒发球筒收球筒发球筒收球筒8应提供的资料●以往检测结果●管线穿跨越记录●管道泄漏统计●管线维修记录●管线走向图●焊缝手册·管道壁厚变化表●站区工艺流程图填写人：填写时间：审核人：(资料性)管道内检测实施流程管道内检测实施流程见图E.1。管道调研管道调研现场勘察方案编制/审核设备模拟试验设备/人员准备人员安全培训踏勘设标管道清管作业否管道清洁度满足内检测要求是几何变形检测(可搭载IMU)儿何变形检测数据预处理提交初始报告超限变形否金属损失检测(可搭载[MU或轴向应变检测单元)检测数据处理、验证提交检测成果检测成果验收技术交底现场跟踪现场跟踪或AGM预埋现场跟踪或AGM预埋设备标定试验设备牵拉试验管道改造是图E.1管道内检测实施流程图(资料性)人工缺陷的制备F.1金属损失人工缺陷F.1.1金属损失人工缺陷包括以下7种类型：一般金属损失、坑状金属损失、轴向沟槽、环向沟槽、针孔、轴向沟纹和环向沟纹。F.1.2试验管上预制包含所有7种类型的外部金属损失缺陷，外部缺陷宜预制数量见表F.1。表F.1试验管外部缺陷数量面积深度数量(每种深度)4A×4A(一般金属损失)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1个～4个(坑状金属损失)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1个～4个4A×2A(轴向沟槽)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1个～4个(环向沟槽)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1个～4个0.5A×0.5A(针孔)10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1个～4个2A×0.5A(轴向沟纹)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1个～4个0.5A×2A(环向沟纹)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1个～4个注1:L表示缺陷的长度，W表示缺陷的宽度(长度为管道轴向方向，宽度为管道周向方向)。注2:A是几何参数。若t<10mm,即A=10mm;若t≥10mm,即A=t,t为管道正常壁厚。F.1.3试验管上预制一定数量的内部金属损失缺陷，内部缺陷预制数量宜按表F.2制作。表F.2试验管内部缺陷数量面积(L×W)深度数量(每种深度)1个～2个1个～2个4A×4A5%t、10%t、20%t、50%t1个～2个注1:L表示缺陷的长度，W表示缺陷的宽度(长度为管道轴向方向，宽度为管道周向方向)。注2:A是几何参数。若t<10mm,即A=10mm;若t≥10mm,即A=t,t为管道正常壁厚。F.1.4邻近的人工缺陷应满足下列要求：a)邻近的人工缺陷制作成圆形缺陷，以验证邻近缺陷的相互作用，见图F.1;图F.1预制人工缺陷示意图b)圆形缺陷位置要求见表F.3。表F.3圆形缺陷位置要求缺陷直径缺陷深度轴向间距/mm周向间距/mm40%t40%t40%t40%t40%t40%t 40%t040%t40%t40%t40%t40%t40%t0注1:圆形缺陷直径为2A,缺陷深度宜为40%t,若t<10mm,即A=10mm;若t≥10mm,即A=t,t为管道正常壁厚。注2:轴向间距边缘如图F.1从左至右按表F.3轴向间距所列数值依次排列，周向间距边缘如图F.1从右至左按表F.3周向间距所列数值依次排列。小于φ508mm试验管道参考上列要求选择性制作。F.2焊缝的人工缺陷F.2.2F.2.3F.2.4迭层尺寸应分别为：2mm×2mm、5mm×5mm、5mm×10咬边尺寸应分别为：1mm×3mm、1mm×5mm、1mm×7裂纹尺寸宜按表F.4制作。mm。mm。表F.4裂纹缺陷制作数量及尺寸轴向夹角数量/个30×140×150×120×230×240×25045°30×140×150×120×230×240×25030×140×150×120×230×240×25030×140×150×120×230×240×250F.3管材缺陷制作F.3.1夹渣的尺寸应分别为：g1mm、φ3mm、φ5mm。F.3.2迭片的尺寸应分别为：2mm×2mm、5mm×5mm、5mm×10mm。F.3.3裂纹缺陷宜按表F.4制作。F.4变形缺陷制作F.4.1变形缺陷可采用管道内部预制模拟凹陷，边角应圆滑过渡。F.4.2局部凹陷尺寸应与检测器的通过性能相当。F.5人工缺陷制作要求F.5.1管体缺陷制作时，应避开焊缝包括环焊缝和螺旋焊缝。若缺陷位置在螺旋焊缝附近100mm以内，可再在下一位置重新制作该缺陷。F.5.2缺陷的底部轮廓应接近真实腐蚀，宜为正圆形的一部分见图F.2。图F.2缺陷底部轮廓示意图F.5.3沟纹及沟槽的制作方法和圆形缺陷相似，边缘接近真实腐蚀，轴向沟纹或沟槽的横切、周向沟纹或沟槽的纵切和轴向沟纹或沟槽的纵切、周向沟纹或沟槽的横切见图F.3。a)轴向沟纹或沟槽的横切、周向沟纹或沟槽的纵切b)轴向沟纹或沟槽的纵切、周向沟纹或沟槽的横切图F.3沟纹及沟槽缺陷横纵切面示意图F.5.4制作焊缝缺陷的焊道焊接应按GB50540的规定焊接。F.5.5制作完成的焊缝制造缺陷及管材缺陷，宜进行X射线检测，获取缺陷的实际尺寸，且焊缝上存在的非预制缺陷也应进行记录，并绘制到人工缺陷分布图中。F.5.6人工缺陷预制完成后，应重新测量所有缺陷的实际尺寸。F.5.7测量每节试验管段长度，包括焊缝中心间距、螺旋焊缝中心间距、缺陷中心距焊缝中心间距、固定墩中心位置、管道实测壁厚。F.5.8将测量结果绘制到布管图和人工缺陷图。人工缺陷图还应包括管道上所有原有的特征及精确位置。(资料性)检测器牵拉试验报告检测器牵拉试验报告见图G.1。检测器牵拉试验报告图G.1检测器牵拉试验报告2牵拉管段描述及缺陷分布图3使用的设备4牵拉试验数据分析结果4.1轴向定位精度牵拉试验轴向定位精度见表1。牵拉试验轴向定位精度管段编号实测长度/m误差/m轴向定位精度/(‰)123总长4.2周向定位精度