穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2标段桥梁施工技术方案

穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2标段

YK2+295大桥施工方案

第一章编制说明及依据

一、目的

明确本标段YK2+295大桥施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标

准，指导、规范YK2+295大桥作业施工。

二、编制依据

交通部颁《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)

《穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程土建工程施工招标文件》

交通部颁《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)

交通部颁《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2012)

《穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程两阶段施工图设计》

《穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2标段标准化施工方案》

三、引用的标准

1、国家标准

《普通碳素结构钢技术条件》(GB1499-1998)

《钢筋混凝土钢筋》(GB175—85)

《混凝土外加剂应用技术规范》(GBJ119—88)

《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GBJ204—83)

2、施工规范及验收技术规程

《公路桥涵施工技术规范》0TG/TF5O-2O11)

《港口工程桩基规范》(JTJ254-98)

《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)

3、行业标准

《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-84)

《公路工程施工及验收规程》(DBJ08—229—98)

四、适应范围

本施工方案适应于穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2标段YK2+295

大桥施工。

第二章工程概况

一、工程基本情况：

工程名称：穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2合同段

建设单位：北仑区公路工程建设指挥部

监督单位：宁波市交通工程质量安全监督站

：北仑区交通工程质量安全监督站

设计单位：宁波市交通规划设计研究院有限公司

监理单位：宁波交通工程咨询监理有限公司

施工单位：中交路桥建设有限公司

二、工程简况

本项目是位于北仑区的东南片区，北起集装箱第二通道与329国道交叉口，

经穿山疏港高速柴桥互通，南至沿海中线，是北仑区“三高，四横，八纵”公路

网格局中南北通道的重要组成部分。本工程的建设是梅山岛、春晓滨海新城的开

发及以后集装箱物流的输送需要，也是加强梅山保税港区与北部北仑港区、大榭

港区之间联系的需要、是完善公路网布局和沿线地块开发的需要。本合同段为第

2标段，起讫桩号为K2+131〜K7+000,路线长度约4.869千米，沿线主要构筑

物有大桥305米/I座，中桥216米/4座，路基土石方共计35.8万方。本标段含

全线路面19.33万平方，隧道沥青面层3.16万平方，桥梁沥青铺装1.66万方。汽

车荷载等级为公路一I级。

YK2+295大桥配跨为5*30+5*30,上部结构采用30m预应力混凝土先简支后

结构连续箱梁（100片），下部桥墩采用柱式墩、10号桥台采用柱式桥台、0号桥

台采用实体台，锚杆基础。桥墩基础采用钻孔灌注桩（桩径1,6m）,桥梁起点桩

号为YK2+142.5桥梁终点桩号为YK2+447.5桥梁总长度为305m,,该桥为双幅断

面，单幅桥梁宽度分别15.75m。

桥梁数量一览表

孔数及孔盖梁柱式实体预制

序桥长桩基立柱

中心桩号径（孔（个台台30m小备注

号（m）（根）（根）

-m））（个）（座）箱梁

10-30大

1YK2+29530560541811100

桥

三、项目环境

1.地理位置

北仑区位于浙江省陆地的最东端，宁波市的东北处。三面环水，东北临海并与舟

山市诸岛隔海相望，西北沿甬江与镇海区一江之隔，北与上海、嘉兴隔杭州湾相

望。

2.地形、地貌

本项目位于浙东低山丘陵区，沿山溪两侧局部分布有冲洪积地貌，地形复杂。丘

陵区地形较陡、植被稠密。以乔木、灌木为主，地面坡度一般15-30度，局部达

40-50度，标高一般为25-240m.

3.地质情况

地质构造

拟建公路路区所处大地构造单元系扬子淮地一钱塘台褶带一华埠一新登陷

褶带，位于马金一乌镇深断裂南东侧。区内分布元古界旦震系、早古生代寒武系

—奥陶系的海相沉积岩层，中生代侏罗纪系上统火山岩层及白垩系内陆湖相沉积

岩层。区内加里东和海西期的北东向褶皱和断裂构造发育。

工程地质分布及特征

该项目将跨越的地层共分为8个工程地质层，20个工程地质亚层，其工程

地质特征分述具体如下：

①0层素填土（meQ）

杂色，松散，以碎石、块石及黏性土为主，主要分布于沿线路基表部。该层厚度

一般0.5〜2mo

②1层粉质黏土（mQ43）

黄褐色，局部灰黄色，可塑，局部软塑，厚层状，较均匀，含铁镒质结核，偶见

植物根系，干强度，韧性中等，俗称“硬壳层”。该层主要分布于海积平原区表

部，层厚一般0.5〜2m。

③1层淤泥质黏土（mQ42）

灰色，流塑，较均匀，鳞片状，局部含少量粉砂团，含贝壳碎片，局部含量较高，

干强度较高，韧性较好，局部为淤泥，主要分布于海积平原区，该层层厚一般5〜

20m,性质差。

③11层砾砂(mQ42)

黄褐色-灰蓝色，松散，湿，砾石约占25〜30%,啥粒约占30〜40%,以粗砂为

主，其余为淤泥质土充填，主要分布于海积平原区于低山丘陵区交汇处，该层以

透镜体形式存在，层厚一般0.5~2m。

⑤1层粉质黏土(al-1Q32)

蓝黄色，可塑，饱和，切面光滑，含有少量的铁镒质结核，韧性中等，局部偶见

贝壳碎屑，该层主要分布于海积平原区中部厚度一般5〜8m,性质一般〜较好。

⑤2层粉质黏土(al-mQ32):

灰色，可塑，饱和，切面光滑，土质较均匀，干强度较高，韧性较好，该层主要

分布于海积平原区中部，厚度一般5m,大部缺失，性质一般〜较好。

⑤3层角砾(粗砂)(a!JQ32):

黄褐色，稍密，湿，以砾石为主，粒径一般2〜20mm,约占40%,碎石约占10~

20%,粒径一般2〜3cm,其余为黏性土充填，局部为粗砂层，该层主要分布于

海积平原区中部，局部缺失，厚度一般2〜4m,厚度处可达7〜8m,性质较好。

⑤31层粉质粘土(al-lQ32)

黄褐色，软塑，饱和，切面光滑，干强度中等，夹有铁镒质结核，韧性一般，局

部夹有沙粒，该层以透镜体形式存在，层厚一般0.5〜2m。性质一般〜较好。

⑥1层粉质黏土(al-1Q32)

蓝黄色，可塑，饱和，切面粗燥，含有大量的粗砂团块极铁镒质结核，干强度中

等，韧性差，该层主要分布于海积平原区中部，局部缺失，厚度一般2〜6m,性

质一般〜较好。

⑥2层黏土（al-mQ32）

灰色，软可塑，饱和，切面光滑，干强度中等，含少量的腐殖质和粉砂团块，韧

性较好，该层主要分布于海积平原区中部，局部缺失，厚度一般3〜7m,性质较

差。

⑥3层砾砂（al-mQ32）

浅灰-黄褐色，中密，湿，以砾石为主，约占30%,碎石约占10%,粒径一般3〜

4cm,最大约7cm,夹有较多中粗砂，其余为黏性土填充，该层主要分布于海积

平原区中部，大部缺失，厚度一般3〜7m,厚度处大于10m,性质较好。

⑦1层含砾粉质黏土（pl-dlQ31）

蓝灰色，局部灰褐色，可塑，以黏性土为主，夹有少量砾石，局部偶见碎石，夹

有中粗砂，该层主要分布于海积平原区下部及坡洪积平原区表部，局部缺失，厚

度一般2〜5m,性质较好。

⑦11层有机质土（1Q3D：

蓝灰色，局部灰褐色，可塑，以黏性土为主，夹有少量砾石，局部偶见碎石，夹

有中粗砂，该层主要分布于海积平原区下部及坡洪积平原区表部，局部缺失，厚

度一般2〜5m，性质较好。

⑦2层碎石土（pl-dlQ31）：

黄褐色，中密，湿，以碎石为主，约占50%,粒径一般4〜5cm,最大约10〜15cm,

局部偶见漂石，砾石约占15%,粒径2-20mm,其余为砂砾和黏性土充填。该

层主要分布于海积平原区下部及坡洪积平原区中部，厚度一般3〜15m,局部大

于25m,性质较好。

⑦21层含碎石粉质黏土（pl-dlQ31）

黄褐色，以黏土为主，夹有极多碎石，粒径一般3〜7cm,最大约10〜15cm,磨

圆度差，约占20〜25%,含有大量的砾石和砂砾，该层以透镜体形式存在，厚度

一般1〜3m,性质较好。

⑧1层含砾粉质黏土（pl-dlQ31）

黄褐色，可塑，以黏性土为主，局部夹有少量的强风化碎石或砂砾，夹有较多的

铁镒质结核，主要分布于滨海平原区底部及低山丘陵区表部，层厚一般2〜5m,

厚处大于10m,性质较好。

⑨1层全风化凝灰岩（J3g、J3X）:

黄褐色，岩层风化为土状，局部呈砂粒或碎石状，手掰易碎，含大量铁镒质结核,

该层局部分布，主要分布于基岩表部，厚度一般2~6m,最厚处约10mo

⑨2层强风化凝灰岩（J3g、J3X）:

黄褐色，节理较极发育，岩体极破碎，岩芯呈碎块状，偶见短柱状，锤击声哑，

易击碎，节理面为铁镒质渲染严重。该层主要分布于滨海平原地区底部及低山丘

陵区，厚度一般2〜8m,性质好。

⑨3层中风化凝灰岩（J3g、J3X）:

青灰色肉色斑点，节理发育，岩芯主要为短柱状，局部碎块状，岩质较硬，锤击

清脆，不易裂。该层主要分布于滨海平原地区底部及低山丘陵区，厚度一般8〜

12m，性质好。

⑨4层微风化凝灰岩（J3g、J3X）:

青灰色夹肉红色斑点，节理较不发育，岩芯主要为短柱状、柱状，QRD一般大

于70%,岩质较硬，锤击声清脆，不易裂。该层主要分布于滨海平原地区底部及

低山丘陵区，未揭穿，性质好。

四.气象、水文

宁波属北亚热带湿润季风气候区。气候温和湿润，四季分明，雨量充沛，冬

夏季风交替明显。宁波多年平均气温16.3度，7月最热，1月最冷，极端最高气

温为40.5度，极端最低气温为-6.6度。全年平均相对湿度在80%左右，区域内雨

量充沛，多年平均降雨梁1310.3mm,区内一年中任何时候都可能出现降水。对

本工程影响较大的灾害性天气主要为台风。

本工程最相关的一条河为芦江河。该河源于太白山，双石人山一线北侧山坳，

上游两主要支流分别为建有瑞岩寺水库与王家麓水库，于柴桥街道城区交汇，交

汇后河流宽4（M00m,水深2-3.5m。汇集众多支流后注入东海之黄峙港。

第三章桥梁下部结构施工方案

一、施工主要思路

根据图纸地质资料显示，YK2+295大桥9#墩采用松木搭设固定平台进行冲

孔施工，用松木作为钻孔平台支撑，在松木桩上铺设枕木将其平台连接成整体平

台。枕木桩及钢护筒采用振动锤沉设，钻孔施工过程中使用冲击钻机，其他桩基

采用陆上施工方法。

二、主要施工方案

1、施工组织

为了满足工期的要求，先期将投入2台套钻机进行冲孔，随着工作面展开按

实际情况增加钻机进行冲孔（若钻孔未能按计划的时间完成，则及时按要求再次

增加桩机数量，以满足工期所需），每台钻机安排6个人（其中一名机长），24

小时循环作业。施工顺序为：顺路线方向由小桩号向大桩号逐渐施工。

2、水中钻孔桩施工（9#墩）

2.1水上钻孔桩施工流程

施工放样T沉设松木桩一铺设枕木、搭设施工平台T沉设钢护筒T钻机就位

一■钻孔一成孔

2.2钢护筒埋设

2.2.1护筒埋设流程

搭设施工平台一打桩机就位一精确定位一插打钢护筒

223钢护筒埋设

钢护筒沉设采用60型振拔桩锤震动沉入，利用已经搭设完成的施工平台，

在护筒沉放的位置形成井字形框架，作为钢护筒沉放的导向架。振动锤振入钢护

筒嵌入河床深度不小于3-5米。在钢护筒的四周，用二至三层袋装碎护脚，增加

护筒的稳定性和根部密封性。

2.2.4钢护筒埋设的技术要求；

(1)护筒沉放前由测量初测确定桩位，沉放到位后，再进行终测，确保护

筒位置的准确；

(2)护筒的偏差将直接影响到桩基的施工质量，钢护筒顶口中心位置的允

许偏差按不超过5cm控制，护筒的垂直度按不大于1%控制。

2.3钻孔平台

2.3.1平台布置

按路线方面布置双排直径400mm松木桩2排，桩间距为l*3m,垂直于路

线方面布置直径400mm松木桩六排，桩间距为2.64m,在松木桩上方均采用采

用松木连接后枕木铺设，在桩基位置处留出护筒位置，护筒按大于桩基0.2m进

行布置。

松木桩钻孔平台布置如下图所示:

钻孔平台平面图

B~B断面不意图

（注：平台搭设顶面标高根据水位情况进行调整保证不低于施工期水位

1.0m,平台上方均采用①40松木进行维护加固，并采用红白间隔进行喷反光漆，

以起到警示安全作用）

2.3.2固定平台稳定性的验算

承载力计算

桩的周长：U=7rD=3.14X0.4=1.256m

振动沉桩对各土层的影响系数：%=1.0

桩尖入土各土层厚度：『3m

根据地质勘查资料显示表层为主要为淤质粘土，根据《公路桥涵地基与基础设计规

范》，为方便计算土层与桩壁的极限摩阻力均参考软塑粘土系数，摩阻系数为^80KPa

振动沉桩对桩底承载力的影响系：a=l

桩底横截面面积：A=TTR2=3.14X（0.4/2）2=0.12560?

桩尖处土的极限承载力：③=3000KPa

端桩受压容许承载力：P=0.40（UZa比+aA/）

P=0.4*[1.256X(1.0X3X80)+1.0X0.1256X3000]

=271.30KN=27.13T

群桩端桩受压容许承载力：PX12=27.13X12=325.56T

荷载计算：松木2t,普钢板4t,一台冲钻机15t,钢筋笼17t,料斗、导管10t,辅

助设备15t,人员3t,共计66t。

总结：因为325.56t>66t,故松木桩施工平台承载力满足要求。

2.3.3平台四周采用钢管加安全网进行围护；

2.3.4钻孔平台的搭设

松木桩沉入采用20T型振拔桩锤，松木桩采用整根一次打入。待一个平台范围内的

24根松木桩全部打设完毕后，用松木将桩连成整体。

从整个平台的整体稳定性考虑，在钢护筒的四周，用二至三层沙袋护脚，增加护筒

的稳定性。

其他施工流程参照陆上钻孔施工流程

3、钻孔桩施工

3.1施工准备

3.1.1.技术准备

①掌握场地的工程地质和水文地质资料；

②掌握桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和

混凝土配比申请。

③准备施工用的各种报表、规范。

3.12现场准备

①对桩位进行测量定位自检，监理复核；

②护筒埋设检查、测量复核;

③泥浆池、沉淀池的检查;

④检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是

否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；

⑤检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺

寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。

⑥备足成孔用粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工

待料及其它严重事故。

3.13主要机具设备配备

根据本工程桩基实际情况，拟配备6台冲击钻钻机进行钻孔，钢筋笼采用钢筋加工

场集中加工，汽车吊分节吊装，硅采用拌合站拌制，罐车运输，导管法灌注水下砂。主

要机械设备配备见下表：

序号设备々称单位挑格、那号、功率数量备注

1冲击钻钻机ACP206

2舲搅拌运输车辆8m32

3汽车吊车我QY2525t1

4泥浆泵ABW1507.5KW6

8发电机AGF2001备用

3.2施工工艺流程和施工方法

本桥先施工YK2+295大桥8-1#桩基，并作为首件工程。

3.2.1.施工工艺流程

本工程采用冲击钻机成孔，导管法灌注水下建施工方法施工，其施工工艺流程见下

3.2.2.护筒埋设

护筒采用整体式钢制护筒，壁厚4mm,内径大于桩径20cm。护筒的埋设采用挖埋法,

埋置深度2m,坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后,

四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察护筒，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋

设时，其顶面高出施工地面0.3m,护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不

大于1%。采用护筒顶拉十字线吊垂球与桩位对比进行复核。在护筒埋设好后，在顶部

焊加强筋和吊耳且开出水口。

323.泥浆制备

泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备，采用自然造浆方式进行护壁，泥浆的配合比和

配制方法通过试验确定，制备泥浆的性能指标为：相对密度1.1〜1.2,粘度18〜24s,胶

体率>95%,失水量W20mL/30min,泥皮厚W3mm/30min,静切力1〜2.5Pa,PH值871。

当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时，除需及时与设计、监理、业主报告

处理外，泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。循环池尺寸为2X6m、沉淀池为

15X25m,以保证足够的容量防止泥浆、外溢，造成四处横流污染四周环境，同时，泥

浆池周围设1.2米安全防护栏，挂设警示标识牌，防止人闯入而发生意外事故。在泥浆

排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，

废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。

3.2.4,钻孔

采用冲击钻机冲击成孔，水上钻孔桩泥浆利用临近孔的钢护筒进行循环。针对冲

击基岩的情况，适当调节泥浆比重，保证孔壁的稳定。在进入岩层钻时，也可根据地层

情况，在中风化岩层中可采取清水钻，但必须保证筒内水头高1.5-2m在钻孔过程中根据

不同的地质情况，掌握冲程。随时检查中心位置，保证不偏孔。及时取样，与地质钻探

报告相对照，发现有较大差异时，及时报设计方，以便调整设计参数。

钻孔保证措施：

①、开钻前选择优质粘土造浆，泥浆性能指标宜满足设计和施工技术规范的要求。

②、拌制后抽至循环池的泥浆的相对密度要求为1.05〜1.20。

③、冲击成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在各土层变化处均捞取

渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料

不符时，及时通知现场监理及设计代表到现场处理。

④、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停

止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被钻渣埋住钻头。

⑤、及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。

3.2.5.终孔、清孔

在孔深(或入岩深度)达到设计要求后即可终孔，钻孔在终孔和清孔后，应进行孔

位、孔深检验。孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可

采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4〜6倍外径的钢筋

检孔器吊人钻孔内检测。钻、挖孔成孔的质量标准见表：

钻、挖孔成孔质量标准

项目允许偏差

孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50

孔径(mm)不小于设计桩径

倾斜度钻孔：小于1%；挖孔：小于0.5%

摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小

孔深

于50mm

摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径《

沉淀厚度(mm)1.5m的桩,《300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土

质较差的桩，＜500mm支承桩：不大于设计规定

相对密度：1.03-1.10；粘度：17~20Pa-s；含砂率：＜

清孔后泥浆指标

2%;胶体率：＞98%

注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测

定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。

326.安装钢筋笼、导管

(1)钢筋的加工遵照《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。

(2)按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度，钢

筋笼在桩孔附近制作(即钢筋加工场地)，一般情况按9米每节制作。

(3)依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立

每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的

间距焊接箍筋。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm、箍筋间距

±20mm、骨架外径±10mm、骨架倾斜度±0.5%、骨架保护层厚度±20mm、骨架中心

平面位置20mm、骨架顶端高程±20mm,骨架底面高程±50mm。

(4)成孔验收第一次清孔后，利用浮吊将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下

完一节后用钢筒或方木固定，再用浮吊吊住另一节进行焊接，段间焊接采用电弧焊焊接,

焊缝长度应符合设计要求，在钢筋笼外侧采用硅圆环进行定位，以保证保护层的厚度。

(5)为了保证钢筋笼居中，在吊放钢筋笼前先对中心进行复核，保证中心位置没有

偏离，吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中；钢筋笼顶部与护筒固定，

以防灌注硅时钢筋骨架上升而使钢筋笼中心偏离。

(6)骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待被灌注完毕并初凝后

才解除固定设施。

(7)钢筋笼制作的质量要求：

①钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工规范有关标准的规

定。

②钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。

③安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋

和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。

④向驻地监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续

钢筋安装实测项目

规定值或

项次检查项目检查方法和频率

允许偏差

两排以上排距±5

受力钢筋梁、板、拱肋±10

1间距同排基础、锚碇、墩尺量：每构件检查2个断面

±20

(mm)台、柱

灌注桩±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

2±10尺量：每构件检查5〜10个间距

(mm)

长±10

3钢筋骨架尺寸尺量：按骨架总数30%抽查

宽、高或直径±5

4弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%

柱、梁、拱肋±5

保护层厚度尺量：每构件沿模板周边检查

5基础、锚碇、墩台±10

(mm)8处

板±3

3.2.7.二次清孔

安装导管后再次测孔深，与终孔孔深比较。沉渣厚度不得超过规范和设计要求。在

灌注混凝土前需进行第二次清孔，以保证沉硅厚度小于5cm。

328.灌注水下诠

(1)导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换

后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前,

进行过球、水密及耐压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.5倍的压力。吊装时,

导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

(2)导管吊放完毕，在导管顶口接异型接头，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的

沉渣飘浮，即灌注硅前不能停止换浆工作。

(3)复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满

足要求后，方灌注舲。

(4)在导管上端连接碎漏斗，其容量必须满足储存首批碎数量能确保导管首次埋置

深度(Al.Om)和填充导管底部的需要，同时确保灌注硅时有足够的税储备量，以保证

桩基硅浇筑的连续性及桩基的施工质量。

(5)灌注碎期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时

处理灌注故障。灌注首批校时导管下口至孔底的距离为25〜40cm,导管埋入碑中的深

度不小于1m。

(6)硅的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流

动性。当导管底埋置于混凝土的深度较大时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提

升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。根据股的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。

提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

(7)井孔内段面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。聆灌注到桩

上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反

插，灌注的桩顶标高预加"5〜1m的砂，挤出桩顶浮浆。

(8)灌注过程中，取较有代表性的硅做抗压试件。灌注完成后及时清洗灌注工具及

清除部分表面泥浆层。待混凝土终凝后再凿碎桩头到碎新鲜面(不小于Id)。

(9)桩基硅质量的检测，均按有关设计规范规定的方法进行检测。

(10)保持施工场地的清洁，灌注水下碎孔内排出多余的泥浆采用泥浆船进行及时

清运，不得任其四处流淌，防止污染河水。

(11)灌注水下混凝土的技术要求

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度和填充导管底部

的需要，所需混凝土数量可参考公式计算：

V=n*D2*(Hl+H2)/4+7t*d2*hl/4

式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；

D——桩孔直径(m);

Hl——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2——导管初次埋置深度(m);

d——导管内径(m)

hl——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱

平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),

329.钻孔灌注桩实测项目

钻孔灌注班实测项目

规定值或检查方法和

项次检查项目权值

允许偏差频率

在合格标按附录D检

1混凝土强度(MPa)3

准内查

群桩100

全站仪或经

桩位

2允许50纬仪：每桩检2

(mm)

排架桩查

极值100

不小于设测绳量：每桩

3孔深(m)3

计测量

不小于设探孔器：每桩

4孔径(mm)3

计测量

1%桩长，用测壁(斜)仪

5钻孔倾斜度(mm)且不大于或钻杆垂线1

500法：每桩检查

不大于设

6沉淀厚度(mm)支承桩

计规定

水准仪：测每

7钢筋骨架底面高程(mm)±50桩骨架顶面1

高程后反算

3.3钻孔事故的预防及处理办法

3.3.1.坍孔的预防和处理：

(1)、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。

(2)、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。

(3)、固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。

(4)、回填粘土到坍孔处上1〜2m,静置一定时间后重钻。

332、钻孔偏斜和缩孔的预防和处理：

(1)、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线

上，并经常检查校正。

(2)、倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑大块石料进行纠偏。

钻头、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔

的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填重钻。

333、卡钻的预防和处理：

(1)、经常检查钻具，钻头磨损较大时及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有

断丝时必须更换。

(2)、在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、

卡钻、钻孔漏浆等。

3、4灌注混凝土中发生故障及处理办法

3.4.1导管进水

初灌导管进水：首批混凝土储量不足，导管口距孔底的间距过大，聆下落后，不

能埋深导管底口以致泥水从底口进入。若管内进水，立即将导管提出，将散落在孔底的

碎拌合物用空气吸泥机等机具清出。然后针对进水原因，改正操作工艺，准备足够储量

的首批混凝土后，重新下管并，重新灌注。

中期导管进水：多在提升导管且底口超出已灌混凝土表面时发生。导管接头不

严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入，导管提升

过猛或测深错，导管底口超出原碎面，底口涌入泥水。视具体情况，拔换原管重下新管,

或用原管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸

出。最后用潜水泵将管内的水抽出，将装有底塞的导管重新插入原混凝土表面2.5m深

处，然后在无水导管中继续灌注硅(此过程俗称二次封底实践证明，此方法对于处理拔

漏等事故切实可行，避免了折桩等重大事故的发生。)

3.4.2卡管

(1)、初期导管卡管：多因隔水硬球栓或硬柱塞不符合要求被卡住产生。可采用长

杆冲捣，或用附着于导管外侧的振动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆上加配

重冲击导管内混凝土。若上述方法无效，应提出导管，取出障碍物，重新改用其他隔水

设施灌注。

(2)、由于税的坍落度过小，流动性差，夹有大卵.碎石，拌合不均匀，冬季施工

中有砂冻块，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送硅未加遮盖，使硅中的水

泥浆被冲击，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内硅，用吊绳抖

动导管。在有一定埋深导管不致拔漏情况下提升导管，加灌注硅，加大压力。靠重力冲

开卡管自的碎。

(3)、机械发生故障或其它原因使欲在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长,

最初灌注的硅已初凝，增大了管内松下落的阻力，球堵在管内。其预防方法是灌注前应

仔细检修机械，并准备备用机械，发生故障立即调换备用机械，同时采取措施，加速舲

灌注速度，必要时，可在首批校中掺入缓凝剂，以延缓硅的初凝时间。

3.4.3埋管

灌注过程中导管无法拔出称为埋管。其原因是：导管埋入硅过深，导管内外校的初

凝使导管与硅的摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。

预防方法：就按要求严格控制埋管深度不得超过6米，经常用吊绳抖动一下导管，

防止导管周围的硅过早初凝，首批硅掺入缓凝剂，加快灌注速度。导管接头螺栓事先检

查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。

若埋管事故已发生，初时可用链滑车，千斤顶或吊车试拔。如仍拔不出，当桩孔较

大时，已灌的表层硅尚未初凝时，可另下一根导管，按处理漏水事故方法处理，再灌役,

如表面碎已初凝，则应按断桩处理。

4、立柱和盖梁施工

立柱与盖梁施工具体工作安排在完成所有桩基系梁后，方可开始进行立柱及盖梁

施工，搭设钢管脚手架，其中脚手架基层进行硬化处理，脚手架搭设高度满足立柱及盖

梁施工的要求，并做好围护设施。

在有足够安全的围护架子后先对立柱部位进行顶面表层凿毛处理，然后进行钢筋整

理修整，首先在盖梁底标高处先搭设一个立柱固定架，采用全站仪对上部立柱固定架进

行定位测量，立柱的钢筋由上部的固定定位架来控制立柱的垂直度及座标。然后再按要

求进行钢筋箍筋的绑扎，在绑扎完成后在立柱盖梁底标高处用电焊进行加强箍焊接确保

立柱钢筋不变形。立柱钢筋保护层的设置与水下部分立柱相同，完成立柱钢筋施工后对

立即请监理进行隐蔽工程验收，通过验收后方可进行模板安装。

立柱模板安装修正完成后刷上清洁的脱模油然后进行拼装，在拼装过程中严格控制

拼缝的质量标准确保钢模无明显的拼缝，保证混凝土拆模后无明显的拼缝痕迹。在完成

拼缝质量的过程后，对立柱上部进行加固处理，上部加固可采用二立柱自身加固系统进

行对应加固然后如有必要的情况下可采用四根钢丝绳进行对面拉风绳，风绳的另一端固

定点可以在对应的墩台上作为支点。完成模板安装后请监理进行验收和座标复测，在验

收通过后方可进行混凝土浇灌。

4.1钢筋制作及质量控制：

钢筋配置前，钢筋的型号、规格、机械性能等，均应符合设计要求。

A、钢筋的加工应符合下列要求：

a、钢筋的表面应洁净，油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。钢筋外表

有严重锈蚀、麻坑、裂纹夹沙等缺陷，应剔除不得应用。

b、钢筋应平直，无局部弯曲，成盘和弯曲的钢筋均应调直。

c、钢筋加工配件时，应计算其长度，如有弯钩，应增加其长度，并扣除其延伸长

度。

d、钢筋下料前，应认真核对钢筋的规格和数量，理料后，必须挂牌注明所用部位、

类别，分别堆放，以防差错。

e、弯曲某种编号的第一根钢筋时，应反复校正至符合设计的尺寸和形状，作为样

板，核对以后弯成钢筋制品。

f、钢筋成型核对后，应分类按型捆扎并挂上编号标签，妥为存在。

B、钢筋的接头，应遵守下列规定：

a、需要冷拉的钢筋闪光接触对焊或电弧焊的接头，均在冷拉前进行。

b、闪光接触对焊接头时，应按有关操作技术进行，当每次改变钢筋类别、直径或

调换焊工时，为了保证质量，并检查既定的焊接参数，应预先焊接试件作拉力和冷弯试

验合格后，才能正式成批焊接。

c、主筋接头采用电弧焊，除决定于强度计算的要求外，焊缝的长度、宽度和厚度

等，均应按有关标准的规定。

d、箍筋采用铁丝绑扎时，在受拉区域内的园钢筋绑扎接头的末端应做弯曲，钢筋

搭接处根据规定的搭接长度，用铁丝在搭接中心和两端三处扎紧。

C、配置在同一截面有受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋截面的百分率应遵守

下列规定：

a、绑扎接头：在受拉区中不得超过25%,在受压区不得超过50%。

b、闪光接触对接头：在受拉区中不得超过50%,在受压区不受限制。

c、电弧焊接接头：可不受限制，但也应尽量错开。

钢筋接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍焊接钢筋的直径，也不宜位于最大弯矩

处。

D、现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定：

a、绑扎和安装前，应严格按照施工图纸先做钢筋排列间距的各种样尺，绑扎钢筋

时，要用粉笔在主筋上划好位置。

b、钢筋在相交处应用铁丝结，钢筋的交叉点可以每隔一根相互成梅花式扎牢，但

在周边的交叉点，每处都应绑扎。

c、绑扎转角与钢筋的相交点均应扎牢，箍筋的末端应向内弯曲。

d、绑扎用的铁丝头要向里弯，不得伸向保护层内。

e、钢筋骨架四周应安置水泥砂浆垫块，以保证保护层的必要厚度。

f、绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性，为使钢筋位置在灌筑时不致走动，可

增加扎点或加撑铁。

g、已绑好的钢筋上不得践踏或放置重物。

4.2立柱模板施工

为确保立柱硅的平整度和光洁度，在同一类截面我们拟用整体式钢模，钢模钢板厚

度5mm,每个立柱模板分两个半片，中间用法兰螺丝联接，接缝处做成叠缝，这样可使

浇好的立柱模板接缝痕迹不明显、无横向接缝。

立柱底必须准确放样。立柱模板先在平地上拼装成牢固的整体，然后用起重机吊起

套进已绑扎好的立柱钢筋骨架外。模板安装前，在立柱底面焊接“十字”定位钢筋，用

以模板的正确定位。用铅垂线调整模板垂直度进行定位。为确保保护层厚度，在立柱顶

面焊接定位钢筋，在钢筋和模板间设置硅垫块，垫块布置按梅花形错开布置。模板四周

用钢丝绳固定（即拉风绳），保证在於浇筑时不变形或移位。模板底和桩顶接触面用12.5#

砂浆嵌实，以保证不漏浆。

模板在使用前，应除锈并涂足纯机油或脱模剂，并且在每次脱模后，应马上铲除残

剩于模板上的碎，并马上涂上纯机油或脱模剂。

4.3立柱跄浇捣

用干湿碎振捣器振捣密实，采用串筒式下放碎，必要时使用消泡剂，严禁硅自由下

落。碎浇振捣时分层厚度不得超过30cm,严禁超振或漏振。碎浇捣完毕后，碎初凝前,

柱顶50cm内进行二次振捣，防止碎出现收缩裂纹。

4.4立柱碎养护

待立柱碑达到一定强度后，方可拆模，拆模时要注意保护柱体不被碰撞，严禁对表

面修饰，保持本色，立即用塑料膜包扎并洒水保湿养生，以防变形、干裂，确保成品质

量和美观。

4.5盖梁施工

当立柱混凝土强度能满足盖梁施工的要求后，先在立柱顶下方1.8米处安装两个结

构抱籁用于支撑贝雷架桁架，随后对两边的桁架进行连接。完成桁架连接后在桁架上铺

设22#槽钢作为盖梁模板的底支撑架，在安装支撑架时可以根据测量的标高及座标进行

调整高度，最后就可以在上面铺设盖梁底板。完成盖梁底板后对立柱顶面进行凿处理并

清洗。

在完成盖梁底板铺设后就可在上面绑扎盖梁钢筋，绑扎时严格控制钢筋的几何尺

寸，在必要时可以进行局部的支架稳定性焊接，确保钢筋骨架不变形，在焊接前先得垫

好混凝土保护层的垫块。

钢筋安装完成后请先请监理进行验收，当确认钢筋合格后就对盖梁进行封模板施

工，盖梁侧模为成品钢模，为整片成形。首先是以立柱部位安装四个定位点，当模板整

体吊起安装时只要按定位点控制就是，在安装就位好四块模板后，采用上下对拉12#槽

钢拉开结，架固模板完成后再一次对盖梁的座标及标高进行复测，确定T梁支座等座标

和标高及几何尺寸均符合设计要求后，请监理验收，验收通过后方可开始混凝土的浇灌。

盖梁混凝土的浇灌其它方法有同于立柱，关键是盖梁面标高不统一，浇灌时测量员

跟踪应注意浇灌面的控制，其二是盖梁面是完成面，浇灌振捣完成后必须对盖梁顶面进

行铁板压光收面，先用三米的铝合金直尺将混凝土括平后再用木操板打平整。当混凝土

强度到达设计强度的30%后拆除侧模进行全面覆盖养护。等到混凝土强度达到设计强度

的90%以上时方可拆除底模，然后确保采用包扎塑料薄膜进行自然保湿养护，直到安装

箱梁前才将所有保护材料拆除，盖梁的施工工艺同立柱的要求一致。在箱梁安装前对所

有墩台盖梁进行放线定安装梁的位置，并绘制盖梁座标及标高实测图。

担式托架安装示意图

抱箍见附表

4.6桥台施工

正确放出桥台位置并经监理工程师验收合格后开始进行桥台施工，根据施工图的要

求，桥台采用钢模板。混凝土浇注时应严格按照施工设计图及规范的要求进行，桥台基

础采用大开挖，钢模板支架检查后，分层浇筑柱。

5、扩大基础施工

5.1施工方法

5.1.1测量放线

根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm）,用红油漆作出

标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。基坑开挖及C20垫层混凝土浇筑完成后，在其

上恢复承台立模边线。

5.1.2基坑开挖

基坑开挖的方法、采用放坡115开挖；开挖应按规定边坡分层进行，严禁局部深

挖，掏洞开挖；开挖过程中，必须随时检查坑壁边坡有无裂缝和坍塌现象，如发现应立

即采取措施；基坑边缘严禁停放机械、堆土、堆料；机械开挖时，坑内不得有人作业，

人员不得在坑壁下休息；基坑开挖后，四周设置12米安全防护栏，挂设警示标识牌。

5.1.3加工安装基础钢筋

(1)基础的钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及

焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。然后将

制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。

(2)基础钢筋的固定采用架设钢筋水平架立筋的形式进行固定，在架立筋上面布置承

台或明挖基础钢筋。以保证钢筋的位置、间距等满足设计施工要求，同时必须按照设计

图绑扎好墩身预埋筋。

5.1.4基础模板安装

模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm,外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲

肋，分4〜6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基

坑和支护模板内侧。模板内侧用预制混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层

厚度；模板接缝应严密，不漏浆；模板表面涂刷脱模剂。外侧用型钢或方木与基坑壁撑

紧，保证位置准确。在承台四周用①50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。

承台加台及明挖基础上部两台模板通过与下层模板支撑体系连接成整体固定。模板安装

完成后，测量复测校核模板尺寸，并根据校核数据对模板尺寸进行调整，尺寸调整合格

后报请监理工程师进行验收。

5.1.5基础混凝土浇筑

基础设计混凝土标号等级为C30高性能混凝土，基础混凝土按大体积混凝土施工工

艺进行，混凝土必须满足耐久性的要求，混凝土工程施工工艺及要求：

（1）混凝土搅拌

①组成混凝土的集料必须按批按量进行相关试验，确保满足规范要求，特别是碎石的

级配与含泥量应在批量内细化控制。

②搅拌混凝土前，测定粗细骨料的含水率，因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,

以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并

按测定结果及时调整混凝土施工配合比。（避免恶劣天气进行混凝土的施工）。

③混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料至少搅拌30s,

搅拌均匀后加水和外加剂搅拌至少30s,再向搅拌机投入全部粗骨料充分搅拌至少60so

④炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措

施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模

温度不大于30℃（大体积混凝土入模温度不大于25℃）。

⑤冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌和物温度（水的加热温度不高于

80℃）,以满足最低入模温度10℃的要求。

（2）混凝土浇筑

①浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及模板、支架、钢

筋、预埋件的紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/n?,绑扎垫块和钢筋的

铁丝头不得伸入保护层内。

②混凝土浇筑采用6m3混凝土搅拌运输车运输，混凝土入模根据现场地形，采用溜槽

+串筒或吊车+吊斗入模，局部辅以泵送。

③混凝土入模前，按规定测定坍落度；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。

④混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，不得随意留置施工缝；当因故间歇时,

浇筑间隙时间不超过前层混凝土的初凝时间（或能重塑的时间），混凝土浇筑允许的问

歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过实验确定。

⑤在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入

模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35℃。尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。

（4）混凝土振捣

①混凝土振捣不得碰撞模板、钢筋及预埋件。

②混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝

土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡

为准，一般不超过30s,避免漏振过振。

③使用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位

置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌

和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。

④插入式高频振捣器的振捣采取分层振捣，定点振捣，快插慢拨，插点均匀排列，逐

点移动，（不得拖动）不得漏振，移动间距不大于振捣器作用半径的L5倍（一般为30〜

40cm）。振捣上一层时应插入下层50mm,以消除两层间的接缝，振捣时间间隔不得大

于下层混凝土初凝时间。

⑤在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负

责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处

理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

（5）混凝土拆模前养护

混凝土终凝后，采用土工布覆盖洒水养护，养护时间不少于14d。

5.1.6混凝土拆模与拆模后养护

(1)混凝土拆模时的强度应符合设计要求。

(2)混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土

温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。

(3)混凝土终凝后，采用土工布覆盖洒水养护，养护时间不少于14d。

5.1.7基坑回填

承台及明挖基础混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，明挖

基础岩石类采用C20混凝土回填，其他利用原土进行回填；基坑回填宜对称进行，填料

符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面10cm

为宜，待墩身混凝土施工完成后分层回填夯实至原地面高程。

第四章梁板预制及安装施工方案

1、施工工艺流程

1、1、后张预应力箱梁施工工艺框图

——>制作试件

搅拌水泥浆

2、施工材料

(1)、水泥：进场水泥符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格

证明文件。水泥进场后，按照其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检

查验收。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥分别堆放。散装水泥的储存采用水泥罐。

水泥如果受潮或存放时间超过3个月，必须重新取样检验，并按其复检结果使用。不同

品牌的散装水泥严禁混装，进场水泥未经复验合格严禁使用。

(2)、外加剂：现场使用的外加剂，经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品