电力金具制造质量 焊接件和热切割件

DL/T683—200×前言本部分依据GB/T1.1-2009给出的规则起草。DL/T768《电力金具制造质量》分为七个部分：——可锻铸铁件；——黑色金具锻制件；——冲压件；——球墨铸铁件；——焊接件；——钢铁件热镀锌层。本部分为DL/T768的第6部分。本部分是对DL/T768.6-2002进行的修订，与DL/T768.6-2002相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：——对各章、条标题按最新国家标准和逻辑顺序进行了重新编排和规范；——增加了标题内容热切割件；——增加引用标准“GB/T19804、DL/T819、DL/T868、DL/T869和JB/T10045.1～10045.5”；——增加了“焊接前应先进行设备认可、工艺评定、工艺参数确认的要求”；——增加了“弯曲棒材施焊时，焊缝热影响区不得与弯曲变形区重合，防止应力叠加的要求”；——增加了“复杂的焊件镀锌前宜采取退火处理”；——焊接热处理根据金具产品使用条件和质量要求按照DL/T819执行。本部分实施后代替DL/T768.6-2002。本部分由中国电力企业联合会提出。本部分由全国架空线路标准化技术委员会（SAC/TC202）归口。本部分起草单位：本部分主要起草人：本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北京市西城区白广路二条1号，100761）。电力金具制造质量焊接件和热切割件1范围本标准规定了电力金具焊接和热切割零部件制造质量的基本要求。本标准适用于采用电弧焊、气体保护焊和手工氩弧焊等焊接方法以及采用热切割方法加工制作的电力金具零部件的制造和验收。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。——GB/T19804焊接结构的一般尺寸和形位公差——GB/T2314电力金具通用技术条件——GB/T2649焊接接头机械性能试验取样方法——GB/T2650焊接接头冲击试验方法——GB/T2651焊接接头拉伸试验方法——GB/T2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法——GB/T2653焊接接头弯曲及压扁试验——GB/T6417.1金属熔化焊焊缝缺欠分类及说明——GB/T985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸——DL/T819火力发电厂焊接热处理技术规程——DL/T868焊接工艺评定规程——DL/T869火力发电厂焊接技术规程——JB/T10045.1～10045.5热切割3母材及焊接材料3.1用于焊接的母材必须符合有关标准或图样的规定。进口的母材必须符合该国的国家标准或国际标准。3.2焊接材料必须符合国家标准。4焊接前准备4.1焊缝坡口的基本形式与要求4.1.1焊缝坡口的基本形式应符合GB/T985的规定。4.1.2坡口以机加工或热切割的工艺方法进行。4.1.3母材坡口处应无裂缝、重皮、坡口损伤、毛刺等缺陷。4.2焊接材料的选用应满足以下要求：——保证焊接接头的机械性能不低于母材相应性能的最低值。——纯铝和防锈铝合金焊接接头的抗拉强度不小于母材σb（σb——母材供货状态抗拉强度的下限）的90%。——对于低合金钢和抗裂性能要求较高的零部件的焊接，一般应选用与母材相应的低氢型焊条。焊条在施焊前应按工艺规范进行烘干处理。——严禁使用药皮脱落或焊芯生锈、受潮结块或已熔烧过的焊接材料。4.3母材焊缝位置和焊丝在施焊前应按工艺要求清理和清洗。4.4焊工应经过考试并取得资格证书后方可参加焊接件的焊接，资格证书中应注明有效期及合格项目，焊工应在有效期内担任合格项目的焊接工作。4.5焊接前应先进行设备认可、工艺评定、工艺参数确认。首次使用的母材或焊接材料，必须做焊接性试验，经工艺评定合格后方可使用。4.6组装与定位焊4.6.1组配前应详细检查零、部件尺寸偏差，将连接表面及沿中心每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等清除干净，合格后方可组装。4.6.2平对接接头组装间隙的极限偏差为±1.0mm；T形接头组装间隙的极限偏差应小于1mm。平对接接头对口的上下错边量的极限偏差应小于板厚的15%，焊接接头的搭接长度的极限偏差为±5mm。4.6.3定位焊焊缝长度一般不大于20mm，厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊应由持相应合格证的焊工担任。4.6.4当发现定位焊缝有裂纹、夹渣、未熔合等缺陷时，应清除干净后重新焊接。5焊接5.1焊工应严格遵守焊接规程，不得随意施焊及在焊道外的母材上引弧。5.2当角焊缝的端部在构件上时，转角处应连续绕角施焊，起弧点不应在端部，应缩进10mm以上。5.3多层焊道宜连续施焊，每焊完一道后，应将药皮清理干净，如发现影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊，层间焊缝接头要错开，焊接方向应相反。5.4双面多道焊或对称多道焊时，应按序对称焊接，不允许焊完一面多道焊缝后再焊另一面。5.5氩弧焊焊件需要预热时，应缓慢升温，预热温度根据焊件的厚度、大小确定。5.6弯曲棒材施焊时，焊缝热影响区不得与弯曲变形区重合，防止应力叠加。6焊接接头检查6.1焊缝检查6.1.1所有焊缝都应首先进行外观检查，外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。6.1.2焊缝应具有均匀的鳞状波纹表面。6.1.3焊缝缺陷的允许偏差应在允许范围之内，见表1。表1焊缝缺陷的允许偏差序号缺陷名称GB6417中表内代号允许范围钢焊缝铝焊缝1裂纹100不允许。不允许。2表面气孔2017每50mm焊缝长度内允许气孔直径≤0.3δ且≤2mm，数量≤2个，孔间距≥6倍孔径。不允许。3弧坑缩孔2024不低于母材表面。4夹渣301不允许。不允许。5皱褶3034——不允许。6未熔合401不允许。不允许。7未焊透402不允许。不允许。8咬边501≤0.05δ，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝总长。9凸度过大503≤3mm。10下塌504≤2mm。不允许11焊瘤506≤2mm。不允许12错边507单面焊≤1.5δmm，双面焊≤2mm。13未焊满511＜0.2+0.02δ且≤1mm，焊缝内缺陷总长≤25mm。14焊脚不对称512≤2+0.05a。15焊接接头不良517缺口深度≤0.05δ，且≤0.5mm，每米焊缝且不得超过1处。16打磨过量606不得影响工件尺寸与强度。注：δ——较薄母材的厚度；a——焊缝设计有效厚度。6.1.4焊缝尺寸和标记应符合图样要求，焊缝边缘应圆滑过渡到母材。6.1.5焊缝表面不允许有药皮、熔渣、焊渣。焊接件上的飞溅必须清理干净。6.1.6镀锌焊件的所有焊缝均应封边。复杂的焊件镀锌前宜采取退火处理。6.1.7必要时应使用焊缝检验或5倍放大镜，也可用磁粉、渗透检验方法进行检验，焊缝不应有超出表1允许的缺陷存在。6.1.8铜铝对焊焊缝厚度方向错边不大于0.7mm，宽度方向错边不大于2.0mm，焊缝四周不得有焊渣。6.2焊接件检查6.2.1焊接件尺寸应符合图样及有关技术文件制造。6.2.2焊接件的未注公差极限偏差应按GB/T19804的规定进行，分别见表2和表3规定。焊接件的未注公差极限偏差值适用于焊接件的长度、宽度、内外部尺寸及中心距。如在图样上标注角度时，可采用表中的角度偏差，如在图样上未标注角度，而只标注基本尺寸时，则极限偏差按mm/m计。表2未注公差极限偏差mm基本尺寸（a）30＜a≤120120＜a≤400400＜a≤10001000＜a≤2000极限偏差±1±2±3±4表3未注角度极限偏差mm基本尺寸（b）b≤400400＜b≤10001000＜b≤2000角度极限偏差±45'±30'±20'mm/m极限偏差±13±9±66.3焊缝金相检查6.3.1经供需双方同意，可采用无损检测。6.3.2焊缝金相检查不应有以下缺陷：——裂纹；——过烧组织；——在非马氏体钢中，有淬硬马氏体组织；——密集气孔和夹渣。6.3.3焊缝断面沿厚度方向同一条直线上其余各种缺陷总和不得大于板厚的25%。6.4经供需双方同意，可采用无损检测。焊缝的无损检查按相应的国家标准规定。7焊接接头机械性能试验7.1焊接接头机械试验取样方法按GB/T2649的规定进行。7.2焊接接头冲击试验按GB/T2650的规定进行。7.3焊接接头拉伸试验按GB/T2651的规定进行。7.4焊缝及熔敷金属拉伸试验按GB/T2652的规定进行。7.5焊接接头弯曲压扁试验按GB/T2653的规定进行。7.6铜铝闪光对焊件的焊缝破坏性弯曲试验按2%的比例抽检，且须达到如下要求：——焊缝熔合率不少于80%；——焊件按工艺规定夹持后，向任一平面方向弯曲180°时，焊缝不得开裂；——焊缝在300℃时不应脱焊。7.7采用焊接工艺制造的延长环，应增作机械强度出厂试验，试验载荷为标称破坏载荷的50%，1min后卸载。8焊接热处理8.1焊接热处理根据金具产品使用条件和质量要求按照DL/T819执行。8.2同种钢热处理后焊缝硬度一般不超过母材布氏硬度加100，且不超过下列的规定：——合金总含量小于3%HB≤270——合金总含量3.0%～10%HB≤300——合金总含量大于10%HB≤3509焊接修复9.1焊缝处超出允许程度的焊瘤、满溢等允许修整至要求。9.2焊缝处存在裂纹、夹渣和气孔以及单、双面焊、未焊透的焊缝等缺陷时，允许铲除或修复缺陷后补焊，每一处补焊次数不超过两次。9.3切割件钻孔后，当孔与切割面边缘之间的尺寸超出规定的最小值时，不允许在切割面上堆焊弥补。切割件受力孔内外边缘的切割缺陷不允许补焊修复。9.4经过热处理的焊缝，如硬度超过规定，应重新进行热处理。10热切割件外观10.1热切割件应按图样和技术要求制造。10.2热切割面应光滑干净，表面无毛刺和气割渣。10.3热切割件边缘应倒棱去刺。11热切割件表面质量的评定11.1切割件质量用切割面平面度µ，割纹深度h两项参数进行评定，其定义见JB/T10045.2。11.2切割件表面质量评定按JB/T10045.5的规定，采用切割表面质量样板对比进行。评定结果不得低于表4的规定。表4样块的尺寸及表面质量等级样块序号样块尺寸mm适用对比切口厚度mm样块表面质量等级515×303～20Ⅱ1130×3020～40Ⅱ12热切割件尺寸12.1热切割件尺寸应符合图样的要求，对未注尺寸公差的部位，其极限偏差应符合GB/T2314的规定。12.2板材切割断面与板材表面之间的垂直度不得大于板材厚度的5%。12.3联板受力孔中心至联板边缘尺寸允许极限偏差按以下规定：——板厚不大于20mm时，其极限偏差为±1mm；——板厚大于20mm时，其极限偏差为±1.5mm。_________________________________目次TOC\o"1-2"\h\z\u前言 I1范围 22规范性引用文件 23母材及焊接材料 24焊接前准备 35焊接 36焊接接头检查 47焊接接头机械性能试验 68焊接热处理 69