桥梁施工要点

桥梁施工要点一、人工挖孔桩施工施工要点1、目的明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、标准桩基作业施工。2、《JTJ041-2000公路桥涵施工技术标准》《JTGF80/1-2004公路质量检验评定标准》《施工图设计文件》3、适用范围适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。4、施工工艺及技术要求图1.1挖孔灌注桩工序流程.1施工准备工作1、有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。2、施工技术人员与工人已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、平安、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验。3、平整场地，以施工中用到的最大机械为参考。去除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。4、修建施工便道，要考虑大型机械通行和至少16吨吊车的停放及使用。5、准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。6、对空压机，卷扬机和焊机用电量大的设备，应设专线供电；需要下护筒的孔桩要根据振动锤的电流电压设置适宜的变压器。7、劳动组织：必须集中力量连续作业，组织四班制作业为宜。每班3～4人开挖，每4组配备一名电工，井上井下人员应该交替更换。、桩孔开挖1、采用从上到下逐层施工，土方用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边。2、孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，最后30cm范围应采用风镐开挖至孔底。3、必须打眼放炮严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过，硬岩石不超过。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。 4、挖孔到达设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底外表无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。5、孔内挖出的土、石装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。出碴时卷扬机应慢速提升。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。、护壁施工1、对土质条件下，应设砼护壁，以策平安。2、护壁砼强度等级不低于C20，挖孔完成后应检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时应做钢筋砼护壁。必要时应抽查护壁砼的强度。3、遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1～后，再按一般方法边挖掘边筑砼护壁。4、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。5、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。假设土层松软，地下水较大者，应对角开挖，防止孔间隔层太薄造成坍塌。4.2、钢筋的制作与安装1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。钢筋笼应在硬化后场地上，并铺设枕木进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工要求采用模具标准化制作〔图〕。图钢筋笼加工制作2〕钢筋笼应每隔1～2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。3〕每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。4〕第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量防止其倾斜及摆动。5〕钢筋笼保护层必须满足设计图纸和标准的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。〔见以下图〕6〕机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否那么应调整重来，确保钢筋连接质量。7〕骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车8〕钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料〔图〕。图钢筋笼下放旁站9〕埋设检测管桩基长度大于40m及水中桩基应设置声测管。1〕混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。2〕灌注支架采用移动式的，事先拼装好，用时移至孔口，以悬挂串筒，漏斗底口，倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。3〕混凝土分层浇筑，振捣采用插入式振动器，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土外表气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。4〕对于小直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。5、平安控制要点1〕挖孔作业应进行施工平安交底，要严格按照操作规程施工并建立平安保证体系。2〕防坍塌平安技术措施搞好孔口防护规划，防止地表水进入孔内。在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况，根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖，护壁砼到达设计强度前方可拆模。3〕桩孔内应有足够照明、通风、排气设施，同时备有逃生平安爬梯。人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，必须采用电雷管引爆。孔内爆炸后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。4〕在桩位设立标示牌。在孔边安设警铃，井下工人可预报险情进行施救。挖出的土石方应用车集中运送，严禁随意乱倒土石方。孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，同时孔口应用C20混凝土浇筑一个宽度不小于60cm的环形护圈，护圈高度应高于地表10cm以上〔图3.2.2〕。图挖孔桩护圈高度高于地表10cm以上5〕孔内防落物措施对于提升架钢丝绳，应有不小于10倍的平安储藏，并定期检查其磨损情况。吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。下孔操作人员应戴好平安帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。冲击钻灌注桩施工要点1、目的明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、标准桩基作业施工。2、编制依据《JTJ041-2000公路桥涵施工技术标准》《JTGF80/1-2004公路质量检验评定标准》《施工图设计文件》3、适用范围适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。图3.1.1钻孔灌注桩工序流程4、施工方法及工艺要求要求采用整套冲击钻机设备，防止使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度，应待P前方可开钻。施工准备工作1〕有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。2〕施工技术人员与工人已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、平安、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验。3〕施工放样已完成，且经过检验，精度满足标准要求。4〕泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合标准要求。5〕按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆；钻机就位前，应对施工场地与钻机座落处进行平整和加固，并对主要机具的安装，配套设备的就位及水电供给的接通等钻孔各项准备工作进行检查。6〕钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作技术交底。7〕砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供给砼。8〕沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和砼运送要求。护筒内径比桩径大20-40cm，护筒中心垂直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。水域设置护筒，应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。护筒高度应高出地面3米或水面1.0~2.0米。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0米以上。假设承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩。鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.5~2.0米，并应采用稳定护筒内水头的措施。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4米，应耐拉、压、不漏水。钻孔时孔内水位高出护筒底面或地下水位以上1.54.3开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于。粘度：一般地层22-30s，含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于8~11。5、钻孔安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有巩固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否那么重新进行扫孔。钻孔深度到达设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合标准要求前方可清孔。清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如进行第二次清孔，符合要求前方可灌注水下砼。6、钢筋笼制作、安装详见挖孔桩钢筋笼制作、安装7、砼灌注导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为20-35cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwH式中：p为导管可能受到的最大内压力〔kPa〕；rc为砼拌和物的重度〔24kN/m3〕；hc为导管内砼柱最大高度〔m〕，以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度〔kN/m3〕；Hw为井孔内水或泥浆的深度〔m〕。导管采用20-35cm钢管，每节2～3m，配1～2节1～的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有400mm的空间。浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：按标准要求实施。如沉渣厚度超出标准要求，那么利用导管进行二次清孔。7.3首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。7.3.1首批灌注砼的数量公式〔例桩径D=1.25〕：V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度〔导管底口到砼面的高度〕为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。h1=Hwrw/rCV=3.14*(1.25/2)2*〔H1〕2/4h1=3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)23对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼。箭球、拨栓或开阀翻开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，说明出现灌注事故。可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。细集料宜采用级配良好的中砂。砼配合比的含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。砼拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180~220mm。砼拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量可参照本标准第11章有关规定办理。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和撤除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意平安。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量〔计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内〕，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出局部沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加50~100cm在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据标准要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管撤除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼外表〔或外表下10－20厘米〕根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否那么，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆别离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。6、钻孔桩常见事故的预防及处理。常见的钻孔〔包括清孔时〕事故及处理方法分述如下：各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。、坍孔原因①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。②、由于出渣后未及时补充泥浆〔或水〕，或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。④、在松软砂层中钻进进尺太快。⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆〔或水〕，使孔内水位低于地下水位。⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。、坍孔的预防和处理①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。②、发生孔口坍塌时，可立即撤除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土〔或砂砾和黄土〕混合物到坍孔处以上1m-2m④、清孔时应指定专人补浆〔或水〕，保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过倍钻孔中水柱压力。⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。、偏斜原因①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑤、钻杆弯曲，接头不正。、预防和处理①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。、掉钻落物原因①、掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。②、钻杆接头不良或滑丝。③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。④、转向环、转向套等焊接处断开。⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。、预防措施①、开钻前应去除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。、处理方法掉钻后应及时摸清情况，假设钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理方法：对正反循环回转钻，可去除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，去除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。扩孔比拟多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻那么为扩孔，重那么为坍孔。假设只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能到达设计深度那么不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。假设因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土〔俗称橡皮土〕，遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位到达设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋.6.6梅花孔〔或十字孔〕常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。、形成原因①、锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。②、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。③、操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。④、有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。、预防方法①、应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。②、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。③、用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。④、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。常发生在以冲击锥钻进时。、原因①、钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。②、未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。③、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。④、孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。⑤、在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。⑥、大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。、处理方法①、当为梅花卡钻时，假设锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。②、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的方法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。③、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并屡次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。④、在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。⑤、用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。⑥、用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。⑦、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。⑧、用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药〔小于1kg〕放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。承台施工要点1、目的明确承台、墩台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、标准承台施工。2、编制依据《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》《施工图设计文件》3、适用范围适用于陆上、放坡开挖的承台、墩台施工。4、施工工艺及技术要求测设基坑平面位置、标高测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送陆上承台施工工艺流程见以下图。4.1、基坑开挖桩身砼到达一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。4.2、凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格前方可浇筑砼垫层，4.3、钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑根底垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼到达设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。4.4、模板承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位4.5、灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土外表气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，外表出现平坦泛浆。4.6、基坑回填砼到达设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用3∶7灰土回填，如图以下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。4.7、养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土外表经常处于湿润状态为准，养生期应符合标准要求。在混凝土外表盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。5、质量要求及验收标准5.1、质量要求墩台施工前在根底顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的准确位置。假设墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。、采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。、降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。、混凝土用料防止日光曝晒，以降低用料的初始温度。、混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，假设需调整必须经试验人员签字同意方可。、混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。、天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。5.2、验收标准墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。墩台施工允许误差序号项目允许误差〔mm〕1砼强度〔MPa〕符合设计要求2轴线偏位153平面尺寸±304顶面高程±20实体墩台施工要点、墩台身施工实体墩台较低，采用大块钢模板或圆形钢模板浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。4.1、模板模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板外表平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢。实体墩台身施工，模板框架采用槽钢，加劲肋采用等边角钢加固。模板安装，安好后检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承局部安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。4.2、钢筋施工桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行标准和验标要求。钢筋根本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，外表洁净。使用前将外表杂物去除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及标准要求。成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台根底锚固筋按标准和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土外表看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土外表的美观性。钢筋接头所在截面按标准要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。钢筋加工时应采用闪光对焊或电弧连接，并以闪光对焊为主，单面焊不小于10d，双面不小于5d。4.3、混凝土浇注4.3.1、混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。4.3.2、砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，防止砼离析。4.3.3、浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。4.3.4、浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。4.3.5、砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，标准操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣缺乏，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、外表开始泛浆、不出现气泡为度。4.3.6、混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，假设超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。4.3.7、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。4.3.8、在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，假设发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。当昼夜平均气温低于5℃时或最低气温低于-34.3.9、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”〔工程工程领导、技术和试验人员〕，人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。4.4、墩台身砼的养护夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水养护天，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工标准要求操作。4.5、支承垫石和锚栓孔支承垫石浇注采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时撤除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，防止冰涨破坏。5、施工考前须知5.1、墩身采用大块钢模板，墩身一次立模到顶，一次浇注砼；桥台耳墙高度范围内的台身和托盘、顶帽应一次性浇注成型。5.2、外加剂：所使用的外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后，由工程负责人批准使用，使用外加剂时须采用计量装置。5.3、原材料：同一桥用同一厂同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。5.4、桥墩严禁偏压。5.5、墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯穿测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。5.6、墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。5.7、施工缝砼圬工的施工接缝，应按设计指定的定型图规定办理。当设计无规定时，应按以下要求：5.7.1、根底与砼根底、砼或浆片石根底的接缝，可用预埋接片石〔片石必须质地坚硬、干净〕，片石最小尺寸不得小于15cm，埋入砼中和外露各一半，间距不小于15cm。6、墩台身质量标准：墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角清楚，强度符合设计要求，且外表光洁平整，接茬顺直；砼外表严禁涂、刷、抹。砼墩台身偏差序号检查工程规定值或允许偏差1混凝土强度〔MPa〕在合格标准内2断面尺寸〔mm〕±203竖直度或斜度〔mm〕0.3%H且不大于204顶面高程〔mm〕±105轴线偏位〔mm〕106节段间错台〔mm〕57大面积平整度〔mm〕58预埋件位置〔mm〕符合设计规定，设计未规定时:10T梁、后张空心板梁施工要点1施工模板制作要求：①、模板的制作：T梁、空心板梁、外模板一般采用定型钢模板，要满足钢度、强度、稳定性要求。各焊缝牢固严密，焊缝磨平，底侧模采用“帮夹底”内衬胶管以防漏浆，模板外表涂油皂混合型脱模剂。空心板内模采用组合内模，制作模板要考虑便于撤除，制作套数要根据施工进度要求来确定。2、预制场布置预制场设在路基上，预制场按路基线形、坡度、左右幅的高差统一布置。T梁出坑门架轨道坡度按现有实际路基坡度统一铺设，门架为上下门架。T梁底座排与排之间按现有路基纵坡做成台阶形。左右幅均预留运梁汽车通道，预制场范围内全面积用C15砼硬化，砼厚度为10cm。3、底座制作⑴、底座根底底座根底的基坑在整平碾压后的路基反开槽开挖形成，根底中的砼标号及配筋数量和梁端范围内加厚钢筋砼的长度由验算结果来确定。⑵、底座底座高度为45cm，露出预制场地坪高度为35cm。为保证T梁砼浇注时底座与模板间的接缝不漏浆，底座边沿的具体做法是预埋5#槽钢，在槽钢的槽内塞一条外径φ45mm的胶皮管。底座顶面采用水磨石面，保证T梁底面砼的平整、光滑，底座砼浇注时高出槽钢1cm，然后用水磨机磨平、磨光。⑶、空心板、T梁底座反拱设置底座的最大反拱度值按设计要求设置，设置反拱度时用水平仪精确测量。(4)、空心板、T梁拆模及梁板预制编号编号为：左〔右〕孔号～梁号，梁号按桥梁的前进方向自右向左依次进行编号，防止梁体的安装错误。撤除空心板的内外模及T梁模板，砼的强度按桥梁施工技术规定执行。4、钢筋的加工绑扎及波纹管的架立安装：普通构造筋弯曲成型在钢筋棚完成，绑扎工作在绑扎平台上进行，为保证钢筋位置准确，在台座上事先放出大样线，钢筋按线绑扎，先绑扎马碲局部和腹板局部，钢筋焊接和绑扎按《公路桥涵施工技标准》JTJ041-2000和《公路工程质量验收评定标准》JTGF80/1-2004执行，然后架立波纹管。波纹管内径根据图纸要求而定，安装前检查其强度、刚度、尺寸，满足设计要求前方可进行。定位时，首先确定梁端为原点建立坐标，根据图纸坐标值，确定孔道底部石梁各断面的空间位置，按位置焊架立筋，安装波纹管，焊固定波纹管的夹子。安装时波纹管接头处用接头管波纹管套接，用胶带缠住，最终到达管道安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。5、预应力筋施工〔1〕、金属波纹管合格性检验金属波纹管外观应清洁，内外外表无油污，无引起锈蚀的附着物无孔洞和不规那么的折皱，咬口无开裂、无脱扣。使用前必须对波纹管的抗渗漏、抗弯曲、抗拉伸等性能进行试验，结果符合要求前方能使用。(2)、波纹管的搬运及堆放波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊运时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。波纹管室外保管时间不宜过长，不得直接堆在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。波纹管在仓库内长期保管时，仓库应枯燥、通风、防潮、无腐蚀性气体和介质。(3)、波纹管的安装波纹管的连接采用大一号的波纹接头管，接头管的长度位为200～300mm，其两端用密封胶带封裹，安装时应事先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为50cm.钢筋支托焊在箍筋上，，防止浇注砼时上浮而引起严重的位置偏差。d、预应力筋下料、编束钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧焊切割。钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷放在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，钢绞线下料完用铁丝绑扎编束，挂牌堆放，注明使用部位或梁号。e、预应力筋穿入孔道采用先穿法穿束即在浇注砼之前穿束。穿束时钢束的前端扎紧并裹胶布以便顺利通过管道。砼浇注完及时抽动钢绞线，预防波纹管漏浆堵塞。6、模板安装模板安装前，肋板和底板钢筋必须检查合格。安装模板时应根据底板的划线进行安装。安装前应对模板涂刷脱模剂以及对模板验收，合格后才能进行。安装时主要确保结构几何尺寸正确、保护层厚度满足设计要求。外形顺直、接缝严密不漏浆、边模垂直、牢固稳定不变形。7、浇筑砼：砼为现场拌制或商品砼，各种原材料试验室检验合格后使用，拌和过程按施工配比拌和，其中注意砂石含水量的测定，每周对搅拌机计量、校验最少一至二次。拌和时间不小于2分钟，砼要均匀，随时检查砼的坍落度，和易性，注意拌和速度与砼振捣速度要相配合，砼进入料斗后，由吊车或龙门吊卸模板内，，保证T梁砼在浇筑过程中不发生离析现象。砼浇筑时考虑拌和能力，运输距离和浇筑速度、气温和振捣效果，根据梁高确定分几层浇筑，每层不得大于30cm，般为首先为马蹄局部，二层为梁腹中部，三层为梁腹上部，第四层为面板部：按先端部向跨中至另一端部浇筑，砼连续浇筑。为了保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式振捣器和振捣棒〔50棒，30棒〕联合完成，其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，插入式振捣棒振捣腹部和面板，在振捣过程中不能杀虫剂及模板，钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，采用30棒和50棒作业，插点间距控制在30cm，另外，振捣上层砼时，棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，气泡不再发生，水泥浆开始上浮，外表较为平整时可停止振捣，同时不可过振，否那么易发生石子下沉，灰浆上升。振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。8、浇注砼时除按普通砼浇注的规定外，尚应注意以下几点：①模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准前方可浇注砼。②在砼浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承外表〔例如垫板〕应加以清洗。③梁体砼应水平分层、一次浇注完成。④为防止孔道变形，不允许振动器触及套管。⑤梁端部锚固区，为了保证砼密实，宜使用外部振动器加强振捣，集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距离的一半。⑥砼养生时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，应防止金属管生绣。9、砼养护当梁顶部砼终凝后即可开始洒水养护，浇注后到张拉前每天保持湿润养生，气温较高时梁顶面覆盖土工布，当气温低于5℃10、砼冬季施工及养护：1、①、冬期搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，应先用热水或蒸汽冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，搅拌，时间应较常温时延长50%。砼拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5②、施工现场温度降到-5℃③、蒸汽养生时升温速度不超过10℃/h①②、质量管理方法：各施工班组实行自检、互检，进行工序交接，由质控员检验合格后，报监理工程师验收，合格前方可进行下一道工序。③、构件出厂〔场〕前，对每片梁组织验收检查，确保合格后出厂〔场〕。11、梁板质量控制(1)、钢筋、水泥、砂石料及外加剂必须检验合格后，方可使用。(2)、钢筋的品种、规格和数量必须符合设计要求。(3)、钢筋的加工和安装，模板的几何尺寸及标高应符合设计要求和施工标准规定。(4)、严格按试验室配合比施工，试验室应按当天的天气情况及时调整配合比。(5)、底座应按设计提供的反拱值精确设置，张拉后应实测实际拱度值，对设计进行校核。(6)、张拉设备使用前，进行全面的标定和校验，包括千斤顶和油泵的配套校验，确定压力表读数与张拉力之间的一一对应关系曲线。使用中如出现不正常现象时，应重新标定校验。使用超过6个月或200次后也应重新标定校验。(7)、压浆时，出浆口必须有浓浆溢出，封口后，必须有不少于2分钟的稳压期。(8)、砼进行养护不得少于7天。视温度情况采用洒水、盖土工布养生。养护期间砼强度到达2.5MP之前，不得使其承受行人运输工具、模板、支架等荷载。(9)、梁体预制时应注意桥梁的横坡方向，防止梁体的前前方向颠倒。12、T梁、空心板张拉①、张拉：砼强度不低于75%(同条件养护试件试压强度)，设计有要求时按设计要求张拉。张拉前先对张拉设备进行标定，根据标定值及张拉力确定油表读数，计算伸长值。千斤顶、油表、油泵配套使用，当千斤顶使用超过6个月或200次以后重新标定。锚具、钢绞线在使用前进行检验。准备工作完成后进行张拉，首先穿车，为防止钢纹线在孔道内缠绕，穿束端用胶带缠紧，长度不小于50cm，其他部位用22#铅丝绑扎，使整束保持顺点，穿束完成后，安装千斤顶、锚具，进行张拉，为使钢绞线在孔道内充分舒展而施加预应力，其伸长值为邻级伸长值，然后分段张拉到控制应力再超张拉一定量值，测得伸长值。张拉采用两端张拉、双控，应力控制为主，钢绞线伸长值作为校核，伸长值偏差控制在±6%，超过±6%查明原因，再进行张拉。2、预应力张拉伸长值计算ΔL=

PpL/ApEpEg取自钢绞线检测报告，故方每组中只列出计算公式。具体张拉伸长值在实施张拉前进行摩阻实测，然后计算伸长值，把伸长值计算书上报经批准后实施。3、预应力筋张拉与锚固⑴、安装锚具与张拉设备安装锚具时应注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢铰线在千斤顶穿心孔内打叉。安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合。⑵、张拉操作程序张拉采用一次张拉工艺，张拉程序为：低松弛力筋0→初应力→σcon持荷2分钟稳定后锚固。

预应力钢束张拉后，应测定预应力钢绞线的回缩量及锚具的变形量，其值不得大于±6mm，如超过此值，应重新张拉，或更换锚具后重新