楼悬挑层施工工程专项施工施工工艺技术

4.1技术参数 14.1.1悬挑钢平台技术参数 1① 54.1.2模板支撑架技术参数 84.2工艺流程 124.2.1总体施工工艺流程 124.2.2钢结构平台安装工艺流程 134.2.3钢结构平台拆除工艺流程 134.2.4模板支撑架工艺流程 134.3、钢平台施工方法及操作要求 134.3.1桁架及其零部件加工 134.3.2桁架安装 184.3.3高强螺栓安装工艺及方法 294.3.4现场焊接施工 334.3.5钢材除锈、防腐施工 394.3.6桁架拆除 424.3.7桁架安装安全作业规程 544.3.8本工程施工安全防护措施 54PAGE4.1技术参数4.1.1悬挑钢平台技术参数（1）构件重量分析十二层构件重量分析表序号构件名称构件编号数量长度主零件截面单重(kg)总重(kg)1.次桁架CHJ-117086I20A615.5615.52.次桁架CHJ-215624I20A5075073.次桁架CHJ-315652I20A4964964.次桁架CHJ-415624I20A494.9494.95.次桁架CHJ-512900I20A246.8246.86.次桁架CHJ-612995I20A253.3253.37.次桁架CHJ-712915I20A247.8247.88.次桁架CHJ-812880I20A245.4245.49.次桁架CHJ-913120I20A26226210.次桁架CHJ-1012690I20A232.3232.311.次桁架CHJ-1112764I20A237.4237.412.次桁架CHJ-1213142I20A263.5263.513.次桁架CHJ-1312920I20A248.1248.114.次桁架CHJ-1422970I20A251.6503.215.次桁架CHJ-1512890I20A246.1246.116.次桁架CHJ-1642930I20A248.8995.417.次桁架CHJ-1713170I20A265.5265.518.次桁架CHJ-1813100I20A260.6260.619.次桁架CHJ-1912745I20A236.1236.120.次桁架CHJ-2022755I20A236.7473.421.次桁架CHJ-2112672I20A23123122.次桁架CHJ-2213135I20A263.1263.123.次桁架CHJ-2312760I20A23723724.次桁架CHJ-2413113I20A261.5261.525.次桁架CHJ-2512950I20A250.2250.226.次桁架CHJ-2622920I20A248.1496.227.次桁架CHJ-2713530I20A290.5290.528.次桁架CHJ-2812500I20A219.1219.129.主桁架ZHJ-118849HM340*250*9*142501.92501.930.主桁架ZHJ-247320HM340*250*9*142321.79286.831.主桁架ZHJ-316745HM340*250*9*142089.42089.432.主桁架ZHJ-426745HM340*250*9*142108.24216.433.主桁架ZHJ-517730HM340*250*9*142053.82053.834.主桁架ZHJ-615245HM340*250*9*141519.41519.435.主桁架ZHJ-715245HM340*250*9*141524.81524.836.主桁架ZHJ-875245HM340*250*9*141532.810729.837.主桁架ZHJ-9165820HM340*250*9*141745.127920.838.主桁架ZHJ-1015245HM340*250*9*141524.81524.8二十九层构件重量分析表序号构件名称构件编号数量长度主零件截面单重(kg)总重(kg)1.主桁架ZHJ-146760HM340*250*9*142501.910007.62.主桁架ZHJ-267217HM340*250*9*142725.316351.83.主桁架ZHJ-318823HM340*250*9*143000.23000.24.主桁架ZHJ-495260HM340*250*9*142009.118081.95.主桁架ZHJ-5145717HM340*250*9*142137.629926.46.主桁架ZHJ-617702HM340*250*9*142527.32527.37.次桁架CHJ-1122930I20A278.533428.次桁架CHJ-222730I20A264.3528.69.次桁架CHJ-323530I20A321.4642.810.次桁架CHJ-422530I20A250.3500.611.次桁架CHJ-515521I20A466.7466.712.次桁架CHJ-615529I20A467.2467.213.次桁架CHJ-715521I20A481.3481.314.次桁架CHJ-817008I20A600.8600.815.次桁架CHJ-962730I20A265.31591.816.次桁架CHJ-1063130I20A293.51761（2）吊装位置及工况分析本工程悬挑钢结构主要采用塔吊安装，在悬挑结构正式安装前，应分析悬挑结构分块能否满足现场塔吊的安装，具体分析如下所示：1）D1100-63塔吊性能表2）12层吊装工况分析12层最远距离吊装平面布置图结论，本次吊装塔吊型号为D1100-63，臂长为60米，作业幅度为58米时，二倍率额定起重量为16.12吨＞本层吊装重量为2.5吨，因此满足施工要求；3）29层吊装工况分析29层最远距离吊装平面布置图结论，本次吊装塔吊型号为D1100-63，臂长为60米，作业幅度为58米时，二倍率额定末端起重量为16.12吨＞本层吊装重量为3吨，因此满足施工要求。4）吊装附件的选型①卸扣的选用根据上表查询，卸料间钢结构吊装卸扣主要选用8.5t卸扣，可满足施工要求。②吊装钢丝绳选择吊装选用的钢丝绳型号为6*37S+FC，钢丝绳的公称抗拉强度1770Mpa，中间芯为纤维芯。钢丝绳的断面形状如下：钢丝绳断面形状图钢丝绳规格选用表见下：③钢丝绳力学计算吊装单元最大重量为约3t（含吊索具、吊钩和钢丝绳的重量），采用2点最不利吊装角度取45°（与水平面夹角），则单根最不利钢丝绳受力：F=F0/sin∮=mg/4sin∮=60/4sin∮=21.21KN则吊装钢丝绳容许拉力计算为P=F*k=21.21*10/0.82=258.69KN查询钢丝绳容许拉力表，钢结构的吊装选用4根型号6X37S+FC（1770钢芯），d=22mm，最小破断拉力283KN>258.69KN，满足吊装要求。因此钢柱吊装主要选用钢丝绳4根型号6X37+1，d=22mm的钢丝绳。（3）钢结构平台安装所需施工预起拱值此悬挑钢结构平台为施工构造措施，为上层悬挑混凝土结构的模板支撑架提供立杆基础及作业面，因此需起拱1‰。安装过程中需对平台的平整度进度测量控制，模板搭设、钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中对钢平台的沉降、位移及挠度变化进行监测。4.1.2模板支撑架技术参数（1）支撑架材料选型1）支撑架材料选型序号名称内容1支撑体系承插性盘扣式钢管脚手架2杆件φ48*3.2、φ48*2.53钢材材质Q345B、Q2352）梁材料选型模板次龙骨主龙骨扣件对拉螺杆15mm厚红色模板，规格尺寸为1830×915×15；弹性模量E=4200N/mm2，抗弯强度[f]=12N/mm2。38×88mm木枋Φ48.3×3.6普通钢管，抗弯强度205.0N/mm2。拧紧力矩达40～65N.m，单扣件抗滑承载力可取8.0×0.6=4.8kN。M143）板材料选型模板次龙骨主龙骨扣件15mm厚红色模板，规格尺寸为1830×915×15；弹性模量E=4200N/mm2，抗弯强度[f]=12N/mm2。38×88mm木枋Φ48.3×3.6普通钢管，抗弯强度205.0N/mm2。拧紧力矩达40～65N.m，单扣件抗滑承载力可取8.0×0.6=4.8kN。（2）模架体系设计及构造措施1）支撑体系选型原则考虑到施工工期、质量和安全要求，梁与板整体支撑体系方案选择的一般原则是：①模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。②选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于维修。模板支撑体系选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，搭拆方便，便于施工。③在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性、整体稳定性和满足计算的前提条件。2）支撑体系设计思路依据《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术规程》的要求，支模体系设计的技术参数种类尽量少，便于施工操作及管理。为此，依据本工程高大模板工程区域板的搭设最大高度和梁断面高度的几种类型，进行支模体系参数设计。设计思路为：板下一律按最大支设高度确定立杆的间距和水平杆的步距，根据承载计算确定梁下采用加设单或双承重杆承重。3）梁高支模模板支撑体系设计①架体平立面设计：高大模板支撑体系采用承插型盘扣式钢管脚手架模板支撑体系搭设，梁支撑采用承插型盘扣式钢管脚手架。②梁底支撑采用U型顶托钢管架，板底架体平面尺寸设计为≤900×≤900mm（根据悬挑端架体平面布置图点位逐个布置），步距1500mm。梁两侧立杆增设通长纵向水平找平杆；支模时采用梁侧模包梁底模的方式。③梁侧立杆及梁底立杆均为承插型盘扣式钢管脚手架。立杆上设置U型顶托，U型顶托上单钢管主楞。立杆需直接落在悬挑平台的10#工字钢与3mm花纹钢板上。模板支撑体系必须设置纵横扫地杆，距底面≤200mm。④梁侧设置双钢管背楞，梁侧设置M14的对拉螺杆，对拉螺杆的道数根据梁的高度设置。最下一道对拉螺杆到梁底距离不宜大于200mm（受压脚木枋及型钢梁翼缘板影响）。梁最上部一道对拉螺杆到板底的距离不宜大于300mm，不能大于400mm。梁中部对拉螺杆纵横间距为450mm。⑤架体构造措施：所有模板支撑体系四周搭设连续竖向剪刀撑，并于每道梁跨中位置增设竖向剪刀撑。支模架应设置水平剪刀撑。水平剪刀撑设置的部位，应在支架的架体顶部、扫地杆处及每中间部位处设置水平剪刀撑，相邻水平剪刀撑竖向间距不大于4m。在架体中间水平杆位置满铺一道水平安全兜网。⑥架体起步时立杆接头位置交错设置，1.5m步距范围内立杆接头无法错开时，在立杆接头处采用纵横向钢管加强处理。项目面板梁底、梁侧次楞主楞穿墙杆梁底支撑立杆數量说明材料木胶合板木枋双钢管螺纹钢钢管梁底支撑采用U型顶托钢管架，板底架体平面尺寸设计为≤900×≤900mm（根据架体平面布置图点位逐个布置），步距1500mm。梁两侧立杆增设通长纵向水平找平杆；支模时采用梁侧模包梁底模的方式规格mm1538×88Φ48.3×3.6M14见下图间距mm梁底间距根据下表，梁侧间距200（梁底支撑小梁最大悬挑长度不得超过350）梁底：顺梁跨方向间距450；梁侧：同对拉螺杆间距。对拉螺杆的道数根据梁的高度设置。最下一道对拉螺杆到梁底距离不大于200mm。梁最上部一道对拉螺杆到板底的距离不大于400mm。梁中部对拉螺杆间距为400mm。顺梁跨方向间距450各梁详细参数如下：高大支模梁底模板支架搭设技术参数一览表（1）序号梁底模板支架技术参数梁宽=200、300梁宽=800H=600/700H=700/8001梁底木枋（小楞）根数262梁跨度方向立杆间距9009003梁两侧立杆横向间距150015004梁底增加立杆根数124）板高支模模板支撑体系设计本工程支设高度超过8m，高度为8.40m，板厚100mm，通过计算，楼板模板支撑体系采用承插型盘扣式钢管脚手架，按满堂布置，楼板立杆间距采用≤900×≤900mm（根据悬挑端架体平面布置图点位逐个布置），横杆步距1500mm。/面板板次楞主楞立杆说明材料普通覆面木胶合板（红模）木枋双钢管钢管板底支撑采用U型顶托规格mm1538×88Φ48.3×3.6Φ48×3.2间距mm/间距400同立杆间距≤900×≤900mm，步距1500立杆平面布置如下：模板支撑体系梁板立面图①本工程楼板厚度为100mm，混凝土强度等级为C30，板底架体平面尺寸设计为≤900×≤900mm（根据悬挑端架体平面布置图点位逐个布置），架体步距1500mm。立杆增设通长纵向水平找平杆；②板下立杆为承插型盘扣式钢管脚手架。立杆上设置U型顶托，U型顶托上双钢管主楞。立杆需直接落在悬挑平台的10#工字钢与3mm花纹钢板上。模板支撑体系必须设置纵横扫地杆，扫地杆离地高度不大于200mm。③架体构造措施：所有模板支撑体系四周搭设连续竖向剪刀撑，下层架体不得拆除，上下层支撑立杆应对称设置支撑体系内部每六跨不大于5.4m搭设竖向和水平向剪刀撑。高支模板时，应设置一道水平剪刀撑。水平剪刀撑设置的部位，应在支模体系每中间部位处设置水平剪刀撑。在架体中间水平杆位置满铺一道水平安全兜网。4.2工艺流程4.2.1总体施工工艺流程根据悬挑钢平台受力特点与结构特征及悬挑混凝土结构形式，确定总体施工流程如下：钢平台主要构件组成4.2.2钢结构平台安装工艺流程4.2.3钢结构平台拆除工艺流程4.2.4模板支撑架工艺流程4.3、钢平台施工方法及操作要求4.3.1桁架及其零部件加工（1）所有桁架零部件，全部在工厂定型加工，汽车运输至施工现场，为防止装卸和运输过程部件丢失、碰撞、损坏以及方便装卸，应将所有配件分类包装。（2）桁架结构所有钢材须为新购，材质必须符合设计要求，须出具出厂合格证，并按现行国家标准《钢结构工程施工及验收标准》GB50205—2020规定进行机械性能试验和化学分析，符合标准和设计要求后方可使用。（3）所有进场桁架及其零配件须经检验验收，验收标准按照《钢结构工程施工及验收标准》GB50205—2020执行。（4）具体加工工艺如下：1）H型钢柱与桁架梁应按照二级焊缝质量等级开剖口，剖口的尺寸应符合节点焊缝的设计要求，图纸中未注明的焊脚尺寸为6mm，所有焊缝均要求满焊。2）对接焊缝、T型对接与角接组合焊缝质量等级均不低于二级，焊缝质量应进行外观检查和无损检测。其它焊缝质量等级为三级。3）每种桁架类型桁架出厂前，应进行预拼装。预拼装的偏差应符合BG50205-2020规范的要求。4）焊接工作应尽量在工厂或预拼装现场内进行，在符合强度、刚度要求的专门的钢胎架上将散件拼成整体。在组装时严禁强迫就位。5）雾雨天气时，禁止露天焊接，焊接焊件表面潮湿时，必须清楚干净方可施焊，四级风力以上焊接应采取措施防风。6）当钢结构在焊接后产生超过允许偏差范围的变形应给予矫正，如采用机械方法进行构件变形矫正时，环境温度应低于０摄氏度。如采用热方法进行矫正时，加热要缓慢，加热温度严禁超过９００摄氏度。7）结构安装前应对构件荷连接材料的质量进行复查，构件的变形和缺陷超出允许偏差时，应在安装前进行处理。油漆破损等要及时修复补漆。（5）本工程桁架的主要组成构件为H型钢，H型钢构件加工制作工艺流程如下表所示：（1）钢板预处理钢板下料前采用钢板预处理生产线进行表面预处理。处理后的钢板除锈等级达到Sa2.5，并喷一道底漆防止钢板锈蚀。（2）钢板矫平钢板下料前采用钢板矫正生产线进行钢板矫正。矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，钢板矫正后的允许偏差应不大于1mm。（3）钢板下料H型构件翼缘板、腹板和日字型构件面板采用数控多头切割机切割下料。腹板焊接坡口和面板焊接坡口采用半自动火焰切割机进行。（4）零件二次矫平零件下好以后进行二次矫正控制切割变形。（5）T型组立采用H型钢组立机进行T型组立。（6）H型组立采用H型钢组立机进行H型组立。（7）H型焊接H型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。（8）H型矫正焊接H型钢矫正在H型钢矫正机上进行翼缘、腹板及挠度矫正，检测合格后进入下一道工序。4.3.2桁架安装（1）安装前准备1）检查各节点、杆件、连接件或焊接材料的原材料质量保证书和试验报告，复验质量合格证书，并确保数量、质量准确无误；2）对施工已装H型钢柱及外框十字柱的位置和标高、桁架的定位轴线和标高进行复核检查，确保在有支承条件的点、位上，各点的预埋件及支承符合平面轴线、高度坐标、平整度等方面的设计要求；测量工作开始前，先要核对钢尺。土建单位、构件制造厂和安装单位三方必须使用经同一标准核对过的钢尺，并规定钢尺的拉力。经纬仪、水平仪和其他测量工具都必须核对准确。3）桁架及其零部件的装卸、运输和堆存均不得损坏构件，并应把构件放置在垫木上，已变形的构件应予以矫正，并重新检验。4）桁架的施工图与实物桁架的复核工作，检查有否差错；5）楼板面放出桁架安装位置线及辅助线，精确到0.5mm，用色泽鲜艳、牢固的颜色标在永久性的钢筋混凝土结构上。（2）桁架起吊1）平台单榀吊装采用塔吊吊装，在复测其单件几何尺寸后应严格控制其长度、拱度、侧向弯曲等，吊装时吊点选择要合理。采用2点对称绑扎，吊点利用桁架梁吊耳(制作时预先设置，同时作临时固定连接板，安装完后割去)，配用22mm钢芯钢丝绳卡环起吊。使主桁梁起吊后两端的高差基本与设计高差相同，以便安装就位；2）吊装前在每个主桁架梁外端分别扣2根稳定绳及牵引绳，以便安装时控制吊装物体的稳定及前后端桁架方向；3）平台单元起吊离开地面50cm后，起重机要暂停起钩，地面人员再次检查有无可能脱落的物体，如果有的话，要及时清除；4）当吊装桁架距就位位置上方200mm时，使其稳定，对准预埋件位置缓慢下落，当桁架主梁与预埋连接板贴合后，立即安装上弦螺栓，调整平台的水平度，安装下弦的螺栓；吊装加固示意图（3）钢平台桁架安装1）桁架固定，当桁架至距就位位置上方200mm时，使其稳定，对准预埋件位置缓慢下落，桁架主梁与控制板贴合后及时调整模块桁架的定位、偏移、人工辅助保持水平。使其稳定，及时安装螺栓，焊接固定。与此同时此模块将φ25钢筋斜拉杆进行安装复验无误后及时焊接，经检查无误后方可松钩。钢筋张紧达到要求后紧固调整螺母，再复测记录。序号内容详图1吊装至安装高度2进行螺栓连接3安装斜腹杆4安装斜拉杆2）安装第二个主桁梁及第三个主桁梁，用同样方法把主桁梁用稳定拉住，再安装第一块次桁架使第一个平台单元平台连接成一个整体。继续安装20#工字钢。序号内容详图1安装次桁架，使两主桁架进行连接220#工字钢进行连接安装，直至安装完成3平台面进行花纹钢板铺设钢板进行竖向铺装（垂直于20#工字钢），使用六角自攻螺丝将钢板与底部20#工字钢进行固定防止偏移。4根据悬挑层架体平面布置图进行10a工字钢铺设为防止工字钢产生横向偏移的情况，将10#工字钢与花纹钢板点焊连接。3）结构安装形成的第一个结构模块，保障精度是以后模块结构安装的基础，有效地起到控制整体桁架结构安装精度的作用。4）加强结构吊装时的稳定性。桁架设置半永久性拖拉绳每跨不少于两点，这既有利于结构安装期的稳定，也便于调整。5）安全操作应将操作平台、钢爬梯、溜绳、安全5吨稳定绳、防坠器等设备机具安装在钢平台桁架；钢平台就位后采用5吨稳定绳从钢平台上二个方向进行固定，做好安全措施。并设立水平防护安全网。水平防护安全网构件上行走时，梁上设置安全绳（4）主要安装措施安装方法的选择在综合考虑了吊装机械的性能、土建结构外形的影响、砼结构受力状况、构件的重量和刚度等因素后，确定了桁架构件分模块吊装高空吊装、局部次梁现场拼装的方案。施工机械的选择本着经济适用的原则，选用了D1100-63型号与JP6513型号塔式起重机作为主要施工机械。钢桁架安装过程中使用φ10镀锌圆钢与主体结构防雷进行连接。具体做法参见国家标准图集《利用建筑物金属体做防雷及接地装置安装》(03D501—3)这样，从接闪器到引下线，再到接地装置，雷电流才具备完整的泄放通道。施工操作胎架在搭设时就要考虑到拼装过程的便捷性，局部承重部位需要采用加强构件，这样操作胎架的抗压和抗弯能力就非常强，拼装时也比较方便。主要测量监控措施：主要控制项目包括主桁架端头和支座的标高、整体的侧向位移、平面扭曲度、双立柱的标高和垂偏。这些项目同时也影响到预应力施加的精度。由于现场测量监测控制面广，主桁架除支座外其余部分均为悬空，如采用以往施工惯用的利用水平仪和钢卷尺、塔尺进行控制的施工方法，不但测量精度无法保障，而且施工效率非常缓慢，危险性也较大。为此我们充分发挥了全站仪等先进仪器的作用，采取一步到位的测量方法，尽量减少中间环节产生的各种误差，保证了测量结果的有效性和准确性。我们首先通过计算确定控制点的标高和平面位置，利用桁架整体沿轴线方向布置的特点，在两端做好控制标志，用全站仪同时监控上述三个控制项目，使用该方案不但减少了中间的控制环节和累积误差，保证了数据的精确性，而且还提高了施工效率。（5）桁架挠度的变化分析本工程主体结构为钢平台桁架结构，需实时测量整体桁架安装后与浇筑混凝土前后挠度数值，并予记录加以对比。针对钢平台桁架结构考虑安装前进行端部起拱1‰处理。4.3.3高强螺栓安装工艺及方法本工程高强螺栓安装工况复杂，有主梁和钢柱的连接、主次梁的连接等，各种腹板厚度大小不一。高强螺栓分两次拧紧，第一次初拧到标准预拉力的60-80%，第二次终拧到标准预拉力的100%。（1）安装流程（2）安装临时螺栓流程一：临时螺栓固定钢构件流程二：用高强度螺栓替换临时螺栓，初拧并作好标志流程三：按对称顺序，由中央向四周终拧高强度螺栓序号临时螺栓安装方法示意图1当构件吊装就位后，先用橄榄冲对准孔位（橄榄冲穿入数量不宜多于临时螺栓的30%），在适当位置插入临时螺栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。安装临时螺栓2临时螺栓安装时，注意不要使杂物进入连接面。3螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的进行的顺序。4临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。5不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。6一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。（3）安装高强螺栓序号高强度螺栓安装方法示意图1待吊装完成一个施工段，钢构形成稳定框架单元后，开始安装高强度螺栓。高强度螺栓安装高强度螺栓终拧2扭剪型高强度螺栓安装时应注意方向：螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触。3螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强度螺栓替换。4高强度螺栓的紧固，必须分两次进行。第一次为初拧：初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强度螺栓应将梅花卡头拧掉。5初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。6初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。7因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装。8扭剪型高强度螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。（4）安装施工检查序号安装施工检查1指派专业质检员对高强螺栓安装工作的完成情况进行检查，将检验结果记录在检验报告中。2高强螺栓终拧后要保证有2～3扣的余丝露在螺母外圈。3如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。4扭矩检查应在终拧1小时以后进行，并且在24小时以内检查完毕。5高强度螺栓连接副摩擦面的抗滑移系数检验按设计施工及验收规程进行。6高强度螺栓连接施工质量应有原始检查验收记录：高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩值、终拧扭矩值。4.3.4现场焊接施工（1）焊接质量控制本工程钢结构制作阶段有大量的焊接工作，主要有H型钢、工字钢等构件的焊接。焊接的质量好坏直接关系到构件制作的质量，控制焊接质量是非常必要和关键的。采取合理有效的焊接技术、焊接工艺和焊接质量保证措施是十分重要的。施工时应按合同范围，施工设计图，焊接工艺及有关技术规范和工艺规范等制造和验收；施工中应严格遵守安全生产规则和安全技术操作规程，确保生产安全；严格按质量管理体系进行管理，确保施工质量。（2）焊接人员1）焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。2）焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。3）从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须按GB50661-2011标准要求通过焊工考试，并取得有效的焊工合格证。4）焊工从事的焊接工作须具有对应的资格等级并持证上岗，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝；如持证焊工已连续中断焊接6个月以上，必须重新考核，焊工考试严格按照规范进行。5）焊接施工前，根据工程特点、材料和接头要求，有针对性地对焊工作好生产工艺技术交底培训，以保证焊接工艺和技术要求得到有效实施，确保接头的焊缝质量。（3）焊接方法及焊接材料选择1）焊接方法采用手工电弧焊进行焊接。2）焊接材料钢材材质为Q345B，选用E5016焊条。如果设计要求有特殊规定，则按照设计要求执行。（4）焊接工艺评定按照规范规定，对施焊材料进行焊接工艺评定，以获得可靠和适宜的焊接工艺参数及方法。焊接工艺评定应以可靠的焊接性能为依据。Q345B具有良好的焊接性能。焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位焊接熟练的焊接人员使用本单位焊接设备焊接试件。焊接工艺流程图2）试件和检验试样的制备①试件制备应符合下列要求:选择试件厚度应符合试验试件厚度对工程构件厚度的有效适用范围。②母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸应与工程设计图的要求一致；试件的焊接必须符合焊接程序试验指导书的要求。③试件的尺寸应满足所制备试样的取样要求。各种接头形式的试件尺寸、试样取样位置应符合要求。（5）焊接材料的领用1）焊工应按工程要求对应所施焊接头的母材材质，按工艺规定从保管室领取合格的焊材，领取的焊条置于保温筒中，随用随取；2）焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊材外露受潮，如发现焊材受潮，须立即回库重新烘焙(焊条烘干次数不宜超过2次)。（6）材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：类型焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙温度（℃）使用前烘焙时间（h）使用前存放条件（℃）在大气中暴露时间（h）焊条低氢型350--4001--2120±204焊剂烧结型300--3502--2.5120±204（7）焊接要点1）不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺。2）施焊部位及其附近30mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等杂物必须去除。3）焊接作业区的相对湿度不得大于90%；4）焊接作业区环境超出上述规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并制订出具体方案和措施，并报监理工程师确认后方可施焊。5）定位焊的电流比正常焊接的电流大10-15%。（8）焊接检验1）焊材检验：焊材质量证明书、烘焙记录；焊材外观质量；气体的纯度；焊材领用、发放等；2）焊缝外形尺寸和外观质量表如下：序号检查内容图例容许公差1未焊满（指不足设计要求）二级：≤0.2+0.02t，且≤1.0mm；三级：≤0.2+0.04t，且≤2.0mm；二、三级：每100mm焊缝缺陷总长≤25mm2根部收缩二级：≤0.2+0.02t，且≤1.0mm；三级：≤0.2+0.04t，且≤2.0mm。3接头不良二级：缺口深度0.05t，且≤0.5mm；三级：缺口深度0.1t，且≤1.0mm；二、三级：每1m焊缝不应超过1处。4弧坑裂纹二级：不允许；三级：允许存在个别长度小于5.0mm；的弧坑裂纹。5对接焊焊缝加强高cb<20;一级，二级0<C<3mm三级0<C<4.0mmb≥20;一级，二级0<C<4.0mm三级0<C<5.0mm6T接坡口焊缝加强高(S)S=t/4,但≯10mm对吊车梁S=t/2,但≯10mm7焊缝咬边(e)一级焊缝：不允许二级焊缝：≤0.05t,且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长.三级焊缝:≤0.1t且≤1.0，长度不限。8表面裂缝/不允许9表面气孔及密集气孔/一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个孔距≥6倍孔径10焊缝错边一级和二级焊缝:d<0.15t但≯2.0mm三级焊缝:d<0.15t但≯3.0mm11焊缝过溢(θ)所有焊缝：（θ>90）12表面焊接飞溅/所有焊缝：清除干净13电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣/所有焊缝：清除干净3）超声波探伤按GB/T11345-2013要求检验：①低合金钢的无损探伤在焊接完成24小时后进行。②UT局部探伤的焊缝，探伤比例应为每条焊缝的20%，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。（9）焊接缺陷的修复1）裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊，裂纹碳刨清除前，应在裂纹两端50mm处钻止裂孔；2）焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊；3）夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊；4）焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除；5）补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50℃；6）因焊接而产生变形的构件，可采用机械方法或火焰加热法进行矫正，加热矫正后应自然冷却，严禁用水进行急冷。加热矫正温度不超过900℃；7）低合金结构钢焊缝，同一部位返修次数不得超过两次。4.3.5钢材除锈、防腐施工（1）构件除锈方式一般钢构件除锈方式有抛丸、喷砂两种方式，本工程我们将主要采用抛丸除锈的方式。序号工艺方法优点设备类型优点1抛丸除锈工艺抛丸除锈采用细小钢丸为磨料进行表面除锈处理提高钢材表面的疲劳强度和抗腐蚀应力，并对钢材表面硬度也有不同程度的提高，劳动强度比喷砂方法低，对环境污染程度较轻全自动、全封闭的抛丸除锈机1、全自动2、轻度污染3、高效率2喷砂除锈工艺工人手持喷头喷射手动除锈，无死角。喷砂时，工人手持喷头，喷射角度灵活，可对构件的角落等不易清理部位进行除锈，确保无除锈死角手工灵活，无死角（2）除锈工艺流程图如下（3）除锈技术要求序号技术要求1加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理。2除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。3除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。4抛丸除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工艺要求。5经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。6钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。7除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行清度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。（4）除锈检验根据设计要求，构件表面除锈等级为Sa2.5级。根据《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）除锈为隐蔽验收，构件除锈完后由质检员进行100％检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。构件加工完后采用样卡进行100％检查，使构件除锈达到Sa2.5级。即在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应只是点状或条纹的轻微色斑。（5）涂装施工1）涂装施工准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级。当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房的同时，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。2）涂装工艺涂装的工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④中间漆涂装。基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。3）涂装施工防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。4.3.6桁架拆除（1）拆除前准备工具1）5吨电动葫芦,品牌沪工，型号HSZ2）直径Φ22钢丝绳共4条,每条8米3）5吨锁扣10个。4）6cm钢丝安全绳500米。（生命线）5）（防割消防绳）200米。（稳定绳）6）背腹式安全带20条。（2）卸料区域悬挑层施工存在大量架体等施工材料，依此设置卸料区域，利用不搭设支模体系区域进行设立，如图所示。卸料区域均搭设1.5m高，跨度为2m的单排防护架，并设置踢脚板，进行防护。进入该区域的全部施工人员均应佩戴安全带等相关安全防护装备。（3）拆除原理因桁架平台是临时操作平台，待14层及31层悬挑混凝土平台施工完毕并达到终凝后需要拆除，所以后期需对钢结构悬挑平台进行拆除，拆除因14层及31层悬挑混凝土平台已完成，塔吊单独拆卸钢平台方案已经无法实施，需采用两台5吨电动葫芦辅助塔吊2点进行逐步、缓慢、拆卸。（4）拆除顺序悬挑端区域工程全部施工完成（包含支模体系拆除等）→安装生命线等安全措施→拆除10#工字钢→拆除花纹钢板→拆除斜拉杆（φ25钢筋）→拆除20#工字钢→次桁架拆除→主桁架拆除→切除预埋钢柱及牛腿→施工完成1）将10#工字钢移至卸料区域整理打包。使用塔吊吊运。2）拆除10#工字钢后将每块花纹钢板外悬挑端处左右两侧进行开孔，将塔吊钢丝绳穿过两孔绑定，后将用于固定作用的自攻螺丝由外向内进行拆除，塔吊提升将钢板抽出。依此步骤重复操作拆除钢板。3）拆卸桁架前应先将两个相邻主桁架间的次桁架及20#工字梁依次拆除，预先拆除次桁架（CHJ1）再进行20#工字钢的拆除（由外向内）；①次桁架拆除次桁架使用塔吊进行拆除。使用塔吊钢丝绳将桁架两端相对锁定，使其吊运重心位于中间部位，塔吊起吊使钢丝绳受力，解除螺栓，塔吊摆臂将次桁架移除后平稳下落。②20#工字钢拆除首先使用塔吊钢丝绳将工字钢进行锁定，解除螺栓后，通过人工及麻绳绑扎搬运至最外悬挑端，塔吊起吊使钢丝绳受力，解除螺栓，塔吊摆臂将次桁架移除后平稳下落。4）通过一台5吨电动葫芦辅助塔吊单点双钩固定进行拆卸主桁架；过程中电动葫芦导链需要借助已装13层与30层的十字柱或工字钢柱作为安装支撑点，电动葫芦吊点固定在桁架内侧上弦杆吊耳上，塔吊两个吊点固定在桁架外侧上弦杆吊耳上，保证两点固定牢固，安装导链时需在电动葫芦和桁架吊耳端的导链间增加一个5吨锁扣。①用割刀将桁架下弦斜杆节点先清除，并拆除安装螺栓，随后切除弦杆节点处与预埋件间点焊钢筋；②将桁架上弦杆节点先清除，并拆除安装螺栓，随后切除弦杆节点处与预埋件间点焊钢筋；③桁架通过1台5吨电动葫芦辅助塔吊提升避免破坏原有混泥土结构再进行钢桁架上下移除；等到桁架移除悬挑楼板外围时开始通过操作电动葫芦将桁架垂直向并重心稳定。电动葫芦不受力后，解开电动葫芦，稳定绳辅助控制方向使桁架平稳下降④在桁架下落过程中为确保桁架的操控性和稳定性，应在桁架2端处分别临时固定稳定绳，作业人员能随时调整桁架的移动方向，待桁架匀速下落垂直于地面时，方可解开锁扣，确保采用塔吊两点起吊桁架最终平稳放置地面临时堆料区