冶金工业课件

2024/5/12冶金工业第3讲冶金工业冶金工业概述1冶金生产的环保和综合利用6炼铁生产2炼钢生产3钢材生产4有色金属生产5你对钢铁厂有何认识？初步认识钢铁你对钢铁产品有何认识？初步认识钢铁1.冶金材料黑色金属：指铁、锰、铬及其合金,如钢、生铁、铁合金、铸铁等。有色金属：黑色金属以外的金属称为有色金属按照比重：铝、镁、锂、钠、钾等是“轻金属”；铜、锌、镍、汞、锡、铅等的比重大于5，是“重金属”。按照价值：金、银、铂、锇（e2）、铱等是“贵金属”。放射性金属：镭、铀、钍、钋(po1)等。稀有金属：铌、钽(?)、锆(gào)、镥、金、镭、铪(ha1)、铀等因为地壳中含量较少且分散。一、材料工业2.化工材料塑料、橡胶、化纤等。3.建筑材料水泥、平板玻璃、板材、钢筋等。4.新兴材料信息功能材料、能源材料、生物材料等各种新材料。本章主要以钢铁生产为典型,介绍冶金生产的过程和规律。冶金工业包括采矿、选矿、冶炼和加工四大过程。一、材料工业钢铁材料的优点一般条件下，刚强度、断裂韧性、热特性是一流的；低价格（成本仅为铝、陶瓷、碳素材料的1/5至1/4）、易回收（回收率可达55%）、易加工、环境影响较小、节能、节料等也在前茅。“以钢为纲”铸就了我国钢铁大国的基础“夕阳工业”观点害了西方人二、冶金工业的地位和作用冶金工业的重要性？二、冶金工业的地位和作用冶金工业的重要性？二、冶金工业的地位和作用冶金工业的重要性？二、冶金工业的地位和作用我国冶金工业的发展1890年建汉阳铁厂1894年第一座高炉(日产100吨)出铁；1893年江南制造局第一座炼钢平炉(15吨)建成出钢，仅比日本晚3年。1890年-1948年，钢产量累计只有760万吨。1949年钢产量仅为15.8万吨，居世界第26位。1952年135万吨三、我国冶金工业的发展1952年以后，在改扩建鞍钢、本钢、太钢、唐钢、重钢、大冶等老厂的同时，有计划、有步骤地先后新建了一批钢铁联合企业和特殊钢厂，形成了以大型企业为骨干，大中小结合，普钢和特钢兼备，门类比较齐全，战略布局合理的钢铁工业体系。三、我国冶金工业的发展1991年宝钢建成2003年2.2亿吨2004 2.8亿吨2005 3.5亿吨2006 4.3亿吨2007 4.9亿吨2008 5.4亿吨2009 5.65亿吨2010 6.2亿吨20118亿吨三、我国冶金工业的发展我国已是钢铁产用大国，但仍不是钢铁强国，主要标志：粗钢产能过剩；全球13.5亿吨，中国8亿吨。出口钢材技术附加值低，如螺纹钢、线材、型材等。品种不全，部分高端产品和相当一些种类的钢材如无缝钢管、宽度大于600毫米的合金板材等，依然依赖进口。能够冶炼全部已发现金属元素；三、我国冶金工业的发展1.冶金生产过程四、冶金工业的一般生产过程2.钢铁生产的主要流程（框架版）四、冶金工业的一般生产过程3D版英文3D版四、冶金工业的一般生产过程第3讲冶金工业冶金工业概述1冶金生产的环保和综合利用6炼铁生产2炼钢生产3钢材生产4有色金属生产5炼铁概述铁矿石是氧化铁与脉石的混合物。炼铁过程是把铁矿石在高温下还原为铁的过程。在炼铁高炉中的冶炼完成三个基本过程：排除氧化铁中的氧──还原；把铁与脉石分开──造渣；铁吸收碳素、降低熔点──渗碳。炼铁化学反应过程：C+O2→CO2CO2+C→2CO──焦炭的燃烧CaCO3→CaO+CO2──熔剂的分解

炉渣Fe2O3+3CO→2Fe+3CO2Fe2O3+3C→2Fe+3CO──铁的还原炼铁概述炼铁概述铁矿石的预处理铁矿石是铁的氧化物及脉石(SiO2，Al2O3，MgO，CaO等)的混合物。品位高的富铁矿(含铁高于45%)经破碎筛分成合适的粒度可直接入高炉冶炼。贫矿石（多数），必须经过选矿处理，以提高炉料中含铁量的品位。一、原料准备（1）选矿把铁矿石破碎、筛分、磨矿和分级称为选矿；常采用磁选法、重选法、浮选法、熔烧磁选法等工序，最后得到铁精矿粉。一、原料准备磨矿机圆锥破碎机震动筛分机一、原料准备(2)造块精矿粉粒度极小，不能直接加入高炉，通过造块才能入炉冶炼，称为人造富矿或熟料。通常采用烧结法和球团法造块：加入熔剂和中和成分的同时还可去掉原料中硫等有害杂质，提高入炉原料的稳定性，减少成分波动。熟料还要进行整料(破碎和筛分)、混匀，使炉料粒度尽可能适合于高炉最佳粒度范围。一、原料准备烧结机烧结机2.炼焦焦炭燃烧集中温度高、污垢和灰粉少、不堵塞高炉管道和透气性。炼焦——把炼焦煤在隔绝空气的条件下高温(1300℃左右)干馏，使其中的挥发物逸出。一、原料准备焦化产品回收：加热煤料排出的挥发物由炉顶的上升管引导到化学产品回收系统。主要是粗苯、氨、煤焦油和焦炉煤气等化合物。水法熄焦：直接浇灭，造成水和空气污染。干法熄焦：在封闭的系统内用氮气(制氧副产品)将红焦的热量带走，可用作汽轮机发电。一、原料准备一、原料准备水法熄焦流程炼焦及副产品回收流程一、原料准备3.其他辅助材料的准备石灰石—作熔剂耐火材料：42万吨/百万吨钢一、原料准备高炉及其附属设备高炉炉壳由钢板焊成，里面炉衬砌耐火砖，各种冷却器砌在炉衬中连续通水冷却，延长高炉寿命。原料和燃料连续由炉顶装入，铁水由下部流出。炉缸设置风口、出渣口和出铁口。二、高炉炼铁高炉局部图二、高炉炼铁高炉剖面图高炉模型图高炉照片2高炉炼铁操作过程概要按一定比例组成的炉料（原料、燃料和溶剂）在炉内构成料柱，焦炭不断燃烧，矿石、溶剂不断熔化而连续下降。炉料不断装入，使料柱保持规定的高度。预热到900~1200℃的热风，由风口吹入高炉下部，使焦炭燃烧生成煤气；炽热的煤气在上升过程中将热量传递给炉料，同时与炉料发生化学变化；随着温度的提高，炉料先后受到还原、造渣和渗碳作用，铁渣分离。二、高炉炼铁还原后的铁水，经过渗碳并溶解高炉下部还原出来的硅、锰、磷、硫等杂质而形成生铁水。脉石、熔剂和焦炭灰分形成最后的炉渣。生成的铁水和炉渣积蓄在炉缸里，达到一定数量时，从出铁口及出渣口排出炉外。一座中型高炉昼夜出铁8~10次。高炉开炉以后，冶炼过程不停，一般要持续12~15年以上才停炉大修，目前世界上最先进的高炉役龄已近20年。大高炉的生产，炉前操作目前已全部实现了全部机械化。二、高炉炼铁吨生铁用料量二、高炉炼铁3.高炉生产的综合利用(1)热风的取得一座高炉设置3-4座热风炉。热风炉利用高炉煤气把空气加热到1000~1300℃，鼓风机从多达16-30个风口吹入，每分钟鼓入炉内的空气约为炉子有效容积的2-3倍，由此可以降低焦炭消耗和提高高炉的生产能力。二、高炉炼铁(2)高炉的冷却高炉生产每吨生铁的总用水量在150吨以上，循环使用消耗约10%。(3)高炉煤气的综合利用生产2500-3500立方米煤气/吨生铁，可作热风炉、焦炉和各种加热炉的燃料。（4）高炉渣的利用一般铁与渣之比接近1∶1，炉渣可用作制造砖和水泥等建材原料。二、高炉炼铁1.炼铁炉大型化大容量炼铁炉产量和生产效率高，劳动费用和吨铁基建投资低。例如宝钢高炉的容积为4000m3，曹妃甸5000m32.精料采用含铁58%-61%的富矿，焦炭灰分控制在7%-10%以下较好，但目前多用熟料代替富矿。此外，炉料的粒度要控制严格，高炉渣量将可控制在250-300千克/吨铁以内。三、炼铁技术的发展3.综合鼓风高压操作、高风温、富氧鼓风、喷煤降焦等，称为“综合鼓风”，效果较佳。4.提高高炉炼铁自动化水平可使生产过程最佳化，生产出质量稳定的产品并改善各工序操作人员的劳动条件。三、炼铁技术的发展第3讲冶金工业冶金工业概述1冶金生产的环保和综合利用6炼铁生产2炼钢生产3钢材生产4有色金属生产5炼钢钢与铁的区别：含C量在0.2-1.7%以下称为钢，含C量在1.7%-5%之间称为铁。炼钢生产1.原理高温下，用氧化剂把生铁中过多的碳和其它杂质氧化成气体或炉渣而除去。主要反应分三个阶段——氧化造渣、去硫/磷、脱氧一、炼钢原理和目的2.目的①去除杂质：将有害元素硫、磷、氧、氢、氮和夹杂物等杂质降低到规定值以下。②调整化学成分：主要是减少生铁中的含碳量到0.2-1.7%，形成某一钢号。也可以加入一些合金元素如锰、铬、镍、钛等，以形成合金钢。③浇铸成钢锭或钢坯，为轧钢提供坯料。1700℃。一、炼钢原理和目的1.基本特点以高温铁水为主要原料，以高压氧气经内冷喷嘴从熔池上方吹氧，局部温度可达2000℃。O2与铁水中的C碳反应生成CO气泡从炼钢炉逸出。激烈搅动熔池，有利于排除钢中的气体和非金属夹杂物。转炉的脱硫率较低，一般只有35%~50%。二、氧气顶吹转炉炼钢二、氧气顶吹转炉炼钢2.炼钢原料及其准备主料：铁水、生铁、废钢等。辅料：石灰、铁矿石、萤石、氧化铁皮、铁合金等辅助原料主辅料在炼钢中作为造渣剂、脱氧剂、冷却剂与合金剂。二、氧气顶吹转炉炼钢炼钢主料：铁水铁水：1300℃以上。用大型混铁车(其容量为200~600吨)直接由高炉向转炉运输铁水，铁水装入转炉之前进行混匀、调温和炉外脱硫。。二、氧气顶吹转炉炼钢炼钢原料：铁水元素MnSSiPC发热元素，要求含量适当有益元素不宜过高有害元素有害元素重要发热元素，铁水中的碳质量分数一般为4.2%～4.5%重要发热元素之一。铁水中每增加0.1％，废钢比提高1.3％。过高硅含量，不利于炼钢。锰是弱发热元素，有益元素。铁水中锰氧化后形成的MnO能有效地促进石灰溶解，加快成渣，减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀；减少氧枪粘钢，终点钢中余锰高，能够减少合金用量，利于提高金属收得率；锰在降低钢水硫含量和硫的危害方面起到有利作用。磷：强发热元素，对一般钢种来说也是有害元素（冷脆），因此要求铁水含磷量越低越好。有害元素，易造成“冷脆”二、氧气顶吹转炉炼钢炼钢：铁水脱硫预处理铁水预处理是指铁水在兑入炼钢炉之前，为去除或提取某种成分而进行的处理过程。三脱技术（脱硫、脱硅、脱磷）就是铁水预处理的一种。二、氧气顶吹转炉炼钢二、氧气顶吹转炉炼钢炼钢原料：废钢废钢是氧气顶吹转炉炼钢的主原料之一，是冷却效果稳定的冷却剂。通常占装入量的30％以下。适当地增加废钢比，可以降低转炉钢消耗和成本。二、氧气顶吹转炉炼钢对废钢料的要求废钢来源废钢厂回收料返回料工业废料钢制报废件不同性质废钢应分类存放，以避免贵重合金元素损失或造成熔炼废品；废钢入炉前应仔细检查，严防混入封闭器皿、爆炸物和毒品；严防混入易残留于钢水中的某些元素如铅、锌等有色金属（铅比重大，能够沉入砖缝危害炉底）；废钢应清洁干燥，尽量避免带入泥土沙石、耐火材料和炉渣等杂质；废钢应具有合适的外形尺寸和单重。二、氧气顶吹转炉炼钢炼钢原料：生铁块生铁块也叫冷铁，是铁锭、废铸件、罐底铁和出铁沟铁的总称，其成分与铁水相近。它的冷却效应比废钢低，同时还需要配加适量石灰料。废钢可与生铁块搭配使用。二、氧气顶吹转炉炼钢炼钢原料：造渣剂与冷却剂为除去S，P等杂质，向炉内添加石灰、石灰石及促进它们熔化的萤石等。钢液反应温度过高时，须适时加入冷却剂，如氧化铁皮和矿石，近年还使用烧结矿、球团矿、铁矿砂等。二、氧气顶吹转炉炼钢炼钢原料：合金剂和脱氧剂利用合金剂与脱氧剂将钢的最终成分调整到所要求的值。合金剂：向钢中添加Ni，Cr铬，W钨，V钒，Mo钼，Ti钛等元素炼制成合金钢。脱氧剂：将钢水含氧量降低到适当值而添加硅铁、锰铁、硅锰合金和铝锭等。二、氧气顶吹转炉炼钢3.炼钢设备(1)炉体外壳由30~50毫米的钢板焊成，内部衬砌耐火材料。炉龄可达800~2000炉。炉体可电动机构倾斜，以便加料、出钢和出渣。二、氧气顶吹转炉炼钢二、氧气顶吹转炉炼钢(2)氧枪氧枪喷头向钢液面喷吹0.8~1.2MPa的高压氧气。氧枪内部通冷却油冷却。炉内装有探头副枪，能在炉内测量钢水温度、含碳量、含氧量，并将信息传给计算机以对冶炼过程进行动态监控。二、氧气顶吹转炉炼钢二、氧气顶吹转炉炼钢二、氧气顶吹转炉炼钢(3)铁水和废钢的装入设备铁水从铁水罐中由装有称量设备的吊车装入转炉。废钢由带有电子秤的电磁吸盘装入废钢料槽，再由吊车吊起，从炉前装入转炉。(4)辅助原料装入设备在炉顶的正上方，设置石灰、萤石、铁矿石等多种原料的料斗。根据冶炼要求将料斗开启，由电子秤称量，再通过皮带送至中间密封仓，然后关闭密封仓的进口，打开出口，料由烟道加入炉内。全部动作由炉前控制室操作自动进行。二、氧气顶吹转炉炼钢(5)供氧设备炼钢车间设置大型氧气储罐，氧气纯度在99.6%以上，容量400~2000m3，压力高达2.5MPa。(6)起重设备从原料到成品的输送均为吊车作业，要求组织工作十分准确和严密。(7)废气的处理废气处理装置主要是废气冷却和集尘设备，并常与余热利用和原料回收综合考虑。二、氧气顶吹转炉炼钢4.转炉操作按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。装料完毕，炉子转正，喷枪下降至炉内并喷入氧气，吹炼开始。供氧强度每吨金属每分钟为2.5-3.5m3。一般吹氧时间不超过10分钟。整个冶炼过程，从兑入铁水到出钢大约30分钟左右。二、氧气顶吹转炉炼钢用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。以往主要靠经验来判断含碳量，如炉口火焰的状况、钢水取样后的火花以及根据供氧时间和耗氧量来估计等。冶炼达到终点后应立即出钢，延误时机则成分又会变化。二、氧气顶吹转炉炼钢出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水蒸气。二、氧气顶吹转炉炼钢炼钢：转炉二、氧气顶吹转炉炼钢炉外精炼是介于炼钢和连铸之间的一个精炼过程，是把基本熔炼炉(如电炉、转炉等)熔炼出来的粗炼钢水导入另一简便的精炼装置，为得到比粗炼更高的生产率、更高质量的钢液而进行的冶金操作。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。这样将炼钢分两步进行，可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。二、氧气顶吹转炉炼钢二、氧气顶吹转炉炼钢电炉炼钢主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。短流程钢厂多采用电炉炼钢，特钢生产企业采用较多。短流程工艺是相对于传统的长流程(学术上称为传统流程)而言的。传统的长流程是指高炉—转炉—连铸(或模铸)流程。三、电炉炼钢炼钢：电炉三、电炉炼钢1933年现代连铸之父容汉斯提出连铸振动系统。80年代后世界各国连铸技术迅速发展。目前国内外大多已实现连铸。我国于1957年开始连铸试验研究，80年代采用自行研制开发和引进相结合的方法，使连铸技术得到很快发展，至2005年我国连铸比已达96%。四、铸锭与连续铸坯1.铸锭工艺（模铸）冶炼完毕后，钢水注入盛钢桶，在桶中对钢进行脱氧和调整成分，必要时进行真空脱氧处理，然后浇入钢锭模中，随之冷凝成块，即钢锭。钢锭模用铸铁制成，寿命在50~200次。锭模在每次使用前，都必须进行认真的清理与准备。各种各样原因造成的钢锭表面缺陷须精整工序精整后才可开坯。四、铸锭与连续铸坯四、铸锭与连续铸坯2.连铸坯工艺1）节省工序缩短流程2）提高金属收得率3）降低能量消耗4）机械化和自动化程度高5）产品质量提高

与钢锭--初轧工艺相比，连铸节省了脱模、整模、均热和开坯初轧工序。尤其省去钢锭模这一大宗消耗品钢锭—开坯工艺切头切尾损失10~20%，连铸为1~2%，可提高金属收得率10~14%。成材率可高达94%~98%。节省了均热炉再加热工序，能量消耗减少1/4~1/2只需要局部的精整即可进入后一道工序。钢锭浇注机械化。全程计算机控制和智能化管理，劳动环境得到根本改善。四、铸锭与连续铸坯基本操作过程：在连铸机上连续铸造小截面长钢锭，称连铸坯。盛钢桶中的钢水先注入中间罐，再由中间罐流入结晶器，使钢坯的外壳凝固并从结晶器底部由拉辊慢慢拉出。在完全凝固的位置，按规定的长度切断成连铸坯，得到方坯、扁坯、板坯、圆坯和其他各种异形钢坯。四、铸锭与连续铸坯四、铸锭与连续铸坯连铸——立式连铸机钢水从结晶器内开始凝固到铸坯完全凝固后切成定尺，铸坯始终沿直线运动，中间包、结晶器、导辊、拉坯辊和切割机都沿直线布置。优点：四周冷却均匀，不易产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮；缺点：设备高度大，投资费用高，铸坯断面和定尺长度及拉速受到限制。四、铸锭与连续铸坯连铸——立式连铸机四、铸锭与连续铸坯连铸——立弯式连铸机可适应较长定尺的要求（2m），钢水从结晶器开始凝固，完全凝固后进入弯曲段，在水平方向出坯，铸机的中间包、结晶器、导辊、引锭杆沿垂线布置，拉矫机、切割机沿水平布置。缺点：高度比立式下降，但由于增加了一次弯曲和矫直，易造成裂纹。四、铸锭与连续铸坯连铸——立弯式连铸机四、铸锭与连续铸坯连铸——弧形连铸机直弧型连铸机：采用直结晶器从结晶器下保留2m直线段，然后为弧型段，铸坯由直变弯，最后通过拉矫机将弧形坯矫直。优点：夹杂物易上浮，且比立弯式高度低；全弧型连铸机：铸坯的运动轨迹是一条弧线，结晶器、二冷段全为弧型，拉矫机、切割机和出坯系统布置在水平线上。四、铸锭与连续铸坯连铸——弧形连铸机四、铸锭与连续铸坯连铸——椭圆连铸机又称带有多点矫直的弧型连铸机或超低头连铸机。它分段依次改变圆弧部分的曲率半径，使结晶器和二冷段夹棍布置在1/4椭圆上。这种结构的机型除了弧形区是采用多半径外，其它基本特点与弧型连铸机相同。该机型与纯净钢水的生产技术相结合，可生产无缺陷铸坯。四、铸锭与连续铸坯连铸——水平连铸机其主要设备结晶器、二冷装置、拉矫机和切割设备等均布置在水平线上，水平连铸机的结晶器和中间包是紧密相连的，在中间包水口和结晶器连接处安装有分离环。此外，拉坯时结晶器不振动，而是拉坯机带着铸坯作“拉-反推-停”不同组合的周期运动。四、铸锭与连续铸坯1.氧气顶吹转炉炼钢(1)向大型化发展过去60-100吨，而今多为200~300吨。(2)严格控制铁水成份铁水炉外脱硫(3)缩短炼钢时间平均炼钢时间低于30分。五、炼钢技术新进展(4)与炉外处理配合，扩大炼钢品种除能冶炼传统的低碳钢外，还能冶炼钢轨钢、船板钢、锅炉钢、弹簧钢、电工钢、不锈钢等。(5)提高炉龄改进炉衬耐火材料质量，转炉炉龄得以提高，达到两年以上。(6)自动化水平实行动态控制后，终点碳及终点温度的命中率均提高到90%以上。(7)氧气底吹转炉和顶底复合吹炼五、炼钢技术新进展2.电炉炼钢电炉炼钢的优点：便于控制可获得4000度左右的高炉温因避免了燃料对钢液的污染，多用于冶炼各种高合金钢电炉改进进一步提高生产率提高电炉输入功率，开发180~220吨级的大型电炉。改进炉型、延长炉龄。辅以化学能，采用油氧烧嘴助燃法和废钢预热技术，使电耗进一步降低冶炼节奏“转炉化”。从90分钟一炉，缩短到40~45分钟一炉。五、炼钢技术新进展3.连续铸坯主要发展方向有四项：连铸连轧高拉速连铸，小方坯连铸向3.4~4.2米/分。发展近终型连铸，包括薄板坯连铸、异型坯连铸、线材连铸、空心圆坯连铸等。提高铸坯表面和边角部质量。五、炼钢技术新进展第3讲冶金工业冶金工业概述1冶金生产的环保和综合利用6炼铁生产2炼钢生产3钢材生产4有色金属生产5钢铁生产主流程的四种生产模式（1）CC-CCR，冷装；（2）CC-HCR，温装；（3）CC-DHCR，热装；（4）CC-HDR，直轧。一、钢材生产概述一、钢材生产概述钢锭或连铸坯称为粗钢，要经过压力加工制成钢材才能使用，方法有轧制、锻造、冲压、挤压、拉拔等90%以上钢锭和连铸坯需要经轧制成材。一、钢材生产概述一、钢材生产概述钢材品种繁多，目前已达2万种以上，我国目前将钢材品种分为15大类：重轨和轻轨：以每米重量24千克为界划分；大、中、小型型钢：用普通钢轧制的圆钢、方钢、扁钢、六角钢、工字钢、槽钢、等边和不等边角钢、螺纹钢及钢窗料等；线材：直径为5~9毫米的圆钢和螺纹钢；厚钢板：厚度大于4毫米；二、钢材的品种薄钢板：厚度等于或小于4毫米；钢带：厚度为2~6毫米的热轧普通钢带，厚度为0.05~3.60毫米的冷轧钢带；硅钢板：厚度为0.5~1.0毫米的热轧硅钢薄板，厚度为0.2~0.5毫米的冷轧硅钢带；优质型材：用优质钢轧制或拉制的圆钢、方钢、扁钢、六角钢及锻制的圆钢和六角钢等；二、钢材的品种无缝钢管：外径为57~500毫米、壁厚为4~20毫米的热轧管，外径为6~210毫米、壁厚为2~8毫米的冷轧(拔)管；焊接钢管：直缝焊管和螺旋缝焊管；金属制品：钢丝、钢丝绳和钢绞线；其他钢材：钢轨配件、车轴坯、锻件坯和轮箍等。二、钢材的品种1.轧钢及其目的在旋转的轧辊间改变钢锭或钢坯形状的压力加工过程称为轧钢。目的是为了得到需要的形状，同时可改善钢的内部质量；汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板，包括火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的。三、轧钢2.轧钢方法按轧制温度不同可分为热轧与冷轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制和特殊轧制。三、轧钢3.轧钢设备（1）主设备类型：初轧机、型钢轧机、钢板轧机、钢管轧机等。（2）辅助设备：输送辊道、升降台、剪切机、锯机、矫直机、热处理设备及控制设备、吊车、均热炉(或加热炉)，推钢机、出钢机等。三、轧钢（3）轧辊分类圆柱形平辊身轧辊：轧制钢板或钢带有槽轧辊：轧制型钢轧辊多由专业轧辊厂生产，类型很多。三、轧钢轧钢工艺过程一般包括原料(钢锭或钢坯)清理加热轧制轧后冷却及精整四、钢材轧制工艺过程1.原料清理对原料表面缺陷进行清理。为使缺陷明显暴露出来，还需预先经过酸洗或探伤。2.原料加热轧前在均热炉或连续式加热炉中加热至1100~1300℃，称为热轧四、钢材轧制工艺过程3.轧制初轧（开坯）：把钢锭轧成各种规格尺寸的半成品，如方坯、扁坯或板坯等，提高钢坯质量。粗轧：采用较大的压下量(轧辊前后钢坯厚度之比称为压下量)，以减少轧制道次，提高轧制产量；四、钢材轧制工艺过程精轧：采用较小的压下量，以获得精确尺寸和良好表面质量。通过控制终轧温度，可以满足热轧状态交货钢材的金属结晶组织和力学性能要求。冷轧(常温下轧制)：常于精轧阶段采用，以得到更高质量的钢材。连续式轧机：各由电动机驱动，轧件同时在几个机架上轧制，依次通过几个间隙递减的轧辊逐渐变形，其关键技术是遵守等流量原则，常由计算机控制实现。四、钢材轧制工艺过程4.轧后冷却终轧温度一般在800~900℃，通常采用缓冷、气冷或者通风、喷水等强制冷却方式。5.钢材的清理和精整轧后的钢材还要进行各种加工处理，叫做精整。通常包括：剪切、矫直、表面加工、热处理、检查分级、成品质量检验、打印记和包装等。四、钢材轧制工艺过程轧钢生产近年来的发展主要有以下一些特点：新型轧机向高速、大型、连续、自动化发展调整产品比例、扩大品种规格、提高加工深度和钢材质量五、轧钢生产技术的发展举例——薄板坯连铸连轧工艺流程：炼钢—炉外精炼—连铸薄板坯—薄板坯保温或加热—热连轧。特点：将过去的炼钢厂和热轧厂有机地压缩、组合到一起，缩短了生产周期，降低了能量消耗，大幅度提高经济效益。著名CSP（紧凑式热带生产工艺），由德国西马克公司开发。五、轧钢生产技术的发展CSP工艺技术(CompactStripProduction)1－回转台；2－钢包；3－中间罐；4－连铸机；5－剪切机；6－加热炉；7－除鳞机；8－粗轧机；9－加热炉；10－事故剪；11－除鳞机；12－精轧机；13－层流冷却；14－卷取机；15－预留卷取机五、轧钢生产技术的发展鞍钢1700短流程薄板坯连铸连轧生产线五、轧钢生产技术的发展唐钢薄板坯连铸连轧五、轧钢生产技术的发展酒钢碳钢薄板坯连铸连轧产品五、轧钢生产技术的发展第3讲冶金工业冶金工业概述1冶金生产的环保和综合利用6炼铁生产2炼钢生产3钢材生产4有色金属生产5一、有色金属概述1.有色金属分类轻有色金属(相对密度小于4.5)：如铝、镁、钛、钠、钾；重有色金属(相对密度大于4.5)：如铜、镍、铅、锌、钴、锡、锑、汞、镉等；贵金属：如金、银及铂族金属(铂、ba钯、liao钌、铑、铱、e锇)；轻稀有金属：如锂、铍等；一、有色金属概述稀有高熔点