现浇箱梁施工主要施工方法

5.1总体施工方案 15.2施工方法及工艺 35.2.1地基处理 35.2.2模板及支架设计方案 35.2.3支架搭设 75.2.4支架预压 85.2.5模板施工 125.2.6钢筋及预应力管道施工 175.2.7混凝土施工 185.2.8预应力施工 22PAGE325.1总体施工方案根据我项目废黄河大桥、徐洪河大桥、跨连霍高速公路大桥、刘禅河桥的布置及地貌情况，本工程4座大桥上部现浇箱梁采用盘扣式满堂支架作为模板支架体系；采用工字钢及方木作为主楞和次楞骨架，采用竹胶板作为模板面板；支架搭设后采用砂袋进行预压，用以检验支架的稳定性，通过监测数据计算分析处弹性变形与非弹性变形，并计算出预拱度设置数据，现场依据数据进行底模标高调整设置预拱度，从而获得理想的箱梁线形。钢筋及钢绞线由加工场集中加工，本成品由平板运输车运至现场进行安装；混凝土采用搅拌站集中搅拌，采用混凝土运输贯彻运至现场，混凝土浇筑采用混凝土泵车泵送入模。梁体混凝土强度达到要求后即进行预应力张拉及注浆施工，钢绞线张拉采用穿心式千斤顶进行张拉，孔道注浆采用真空泵进行注浆，待注浆完成48小时后即可进行模板及支架的拆除。图5-1上部现浇梁施工工艺流程图5.2施工方法及工艺5.2.1地基处理为了消除地基沉陷对梁部产生的影响，支架搭设前对原路面地基进行处理，将原地面软弱土挖除换填，碾压处理，换填高度根据现场实测标高为准，但必须换填后地基顶面高出原地面线20cm以上，基底最低的地方不低于原地面标高，保证雨天基础范围内不积水，并在支架基底从线路中向两侧设置1%的排水坡，两边设置排水沟，做好隔水，排水措施。基底处理按照一级公路路基换填标准执行，分层压实，确保压实度达到96%以上。承台基坑回填采用的填土中不得含有淤泥、腐植土，有机物质含量不超过5%。填土经碾压、夯实后不得有翻浆、“弹簧土”现象。湿陷性地段桥墩承台采用3∶7灰土回填，基坑四周同步进行，回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用小型冲击夯夯实，确保压实度达到96%以上。基底处理完毕之后任何位置做动力触探试验，经过整平碾压后的承载力必须达250Kpa。在整平碾压好的地基上浇注一层厚20cm的C20混凝土，防止基底受雨水浸泡而失稳，经养护，强度达到40%强度后即可进行支架搭设。5.2.2模板及支架设计方案（1）总体构造参数及要求模板支架体系参数配置详见下表：表5-1模板及支撑系统参数配置汇总表部位规格模板体系支撑体系构件材料规格间距构件材料规格间距底板板厚400mm面板15mm厚多层板满铺盘扣式满堂支架φ60×3.2mm立杆横向×纵向×步距：900×1200×1500mm次楞100×100mm方木200mm横向布置主楞I14工字钢900mm纵向布置腹板板厚500mm面板15mm厚多层板满铺盘扣式满堂支架φ60×3.2mm立杆横向×纵向×步距：1200×1500×1500mm次楞100×100mm方木200mm横向布置主楞I14工字钢1200mm纵向布置翼缘板板厚300面板15mm厚多层板满铺盘扣式满堂支架φ60×3.2mm立杆横向×纵向×步距：900×1200×1500mm次楞100×100mm方木200mm横向布置主楞I14工字钢900mm纵向布置内腔/面板15mm厚多层板满铺盘扣式满堂支架φ60×3.2mm立杆横向×纵向×步距：900×1200×1500mm次楞100×100mm方木200mm横向布置主楞I14工字钢900mm纵向布置（2）构造要求立杆横桥向布设间距为1.8m、1.5m、1.2m、0.9m四种，其中箱梁翼缘板下立杆间距为1.5m，腹板下立杆间距为1.2m和0.9m，底板下立杆间距为1.8m。立杆纵桥向间距按1.5m布设，支架体系纵横向均设置扫地杆，扫地杆距离垫层×高度不大于30cm。立杆纵横向均布设横杆同与其连接，横杆步距1.2m。支架体系每个侧面均设置剪刀撑，侧面剪刀撑采用盘扣式。支架体系内部采用扣件式钢管设置水平剪刀撑，沿高度方向每隔4个标准步距设置一道。立杆底部设置可调底座，底托下方为厚20cm的C20混凝土硬化层。立杆顶部设置可调托座，顶托上横桥向设置10.5m长14#工字钢作为主龙骨，间距与立杆纵向间距相同。主龙骨上搭设盘扣架作为翼缘板及腹板的侧模支撑，支架横向间距120cm，纵桥向间距150cm。底板下的次龙骨采用10#工字钢顺桥向铺设，腹板下次龙骨横向间距15cm，底板下及其余次龙骨按25cm横向间距布置。腹板侧面采用10*10cm方木作为次龙骨，布置间距15cm，翼缘板次龙骨采用5*10cm方木，间距为10cm。腹板处支撑采用U型卡固定在14#工字钢上。顶托位置采用楔形块调整支架受力角度，确保模板定位准确。为满足施工人员上下，与支架同步搭设挂扣式钢梯。支架设计详见图5-2、5-3、5-4、5-5所示：图5-230m跨径盘扣式钢管支架横断面图图5-330m跨径盘扣式钢管支架立面图图5-428m跨径盘扣式钢管支架横断面图图5-528m跨径盘扣式钢管支架立面图5.2.3支架搭设（1）施工准备a.支架搭设前对地基基础进行验收，合格后方可进行搭设。b.搭设操作人员必须经过专业技术培训和专业考试合格后，持证上岗。支架搭设前施工管理人员应按照专项施工方案的要求对操作人员进行技术和安全作业交底。c.进入施工现场的钢管支架及构配件质量应在使用前进行复检。d.经验收合格的构配件应按品种、规格分类码放，并应标挂数量规格铭牌，构配件堆放场地应排水畅通、无积水。e.模板支架及脚手架搭设场地必须平整、坚实。（2）支架搭设a.根据上部结构平面位置放出支架中心线，以此中心线放样出顺桥向每列立杆的中线并进行标识。按照放线放置方木，模板支架搭设根据立杆放置可调底座，按先立杆后水平杆再斜杆的的顺序搭设，形成基本的架体单元，并以此扩展搭设成整体支架体系。b.可调底座和支垫方木应准确放置的定位线上，保持水平。立杆通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置应错开，且错开高度不小于75mm。模板支架高度大于8m时，错开高度不宜小于500mm。c.水平杆扣接头与连接盘的插销应用铁锤锤击紧至规定插入深度的刻度线。d.每搭完一步支模架后，应及时校正水平杆布距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500，且不得大于50mm。e.混凝土浇筑前施工管理人员应组织对搭设的支架进行验收，并应确认符合专项施工方案的要求后浇筑混凝土。（3）支架检查与验收a.模板支架应根据下列情况按进度分阶段进行检查和验收①基础完工后及模板支架搭设前；②超过8m的高支架搭设至一半高度后；③搭设高度达到设计高度后和混凝土浇筑前。b.对模板支架应重点检查和验收下列内容：①基础应符合设计要求，应坚实平整，立杆与基础间应无松动、悬空现象；②可调底座和可调托座伸出水平杆的悬臂长度应符合设计限定要求。托座伸出顶层水平杆或双槽钢托梁的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过400mm，可调托座插入立杆或双槽钢托梁长度不得小于150mm。可调底座调解丝杆外露长度不应大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不应大于550mm。（4）支架拆除a.拆除作业应按先搭后拆，后搭先拆的原则，从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除，严禁抛掷。b.拆架时一定要先拆箱梁翼板后底板或先外伸梁后主梁，并必须从跨中对称往两边拆。支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次支架，再对称从跨中往两端拆，而且在整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查，以防拆架产生过大的的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝，多跨连续梁应同时从跨中对称拆架。5.2.4支架预压（1）概述根据现场施工条件，盘扣式支架预压采用水袋，因场地狭窄，水袋预压简便快捷，卸荷工作简单，本工程采用4个6*11*2.2的水袋。加荷时，四个水袋均匀进水，以保证支架整体所受荷载平衡。每个水袋准备5－10个小沙袋，用于防止水袋滑动，同时准备3-5根左右10米长的粗绳子，用于加水过程中加固稳定。预压加载顺序：分四个阶段进行加载，即50%预压荷载—80%预压荷载—100%预压荷载—120%预压荷载。在前三个阶段，每个阶段静停12个小时，每4个小时进行一次沉降观测；后一个阶段静停24小时，每8个小时进行一次沉降观测。加载过程中，各监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。支架承受的刚构和地道顶板重量按顶板全断面一次性浇筑来考虑，即混凝土在凝固前处于塑性状态时，其内部不能进行内力的分布和传递，混凝土重量均垂直作用于其下面的支架上。支架预压荷载堆放严禁不按荷载比例、荷载分部和荷载顺序进行堆放。待加载完毕24h后，即可进行卸载，卸载分四次进行：第一次卸载50%后，测各观测点标高；第二次卸载80%后，测各观测点标高；第三次待第二次卸载2h后，开始卸载100%，测各观测点标高；第四次待第三次卸载2h后，完全卸载，1h后测最终各观测点标高。（2）支架预压观测点的布设支架搭设完毕预压前，分别在箱梁两端处、1/4跨径处、跨中处设置观测点，每断面5个点，共计25个观测点，为了方便监测，在所设测点的点上挂吊锤（如下图所示），测吊锤的标高变化，对支架采用三等水准测量进行高程的观测。①预压前，测量并记录每个断面上a、b、c、d、e五个观测点的标高，如图所示，预压后，每天测量各点标高一次，计算其高程变化情况。在达到设计荷载预压72小时后，沉降量仍然明显时需及时分析原因。②按照《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T194-2009判定支架预压效果，判断标准为：各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。预压判定合格后，取下砂袋卸载，再次测量各点标高，最后确定支架的弹性变形值及非弹性变形值。③支架预压后应编写支架预压报告，并报监理单位批准后方可进行混凝土浇筑。支架预压期间，须由专人对支架进行观察，除观测支架高程及位移变化情况外，还需要对支架的杆件连接是否紧密、有无压弯及变形等进行全面的观察。最后形成支架基础和支架沉降监测表。④支架预压卸载可一次性完成，预压荷载卸去的要求是对称、均衡、同步。⑤支架预压卸载清理完成后6h内，再次进行测量点的高程监测，计算确定支架的弹性变形量。图5-6测点布置平面图（3）预拱度设置①底模预拱度主要考虑以下6个方面：a结构自重+1/2列车荷载在梁跨中产生的挠度Y1，b支架弹性压缩量Y2；c模板与方木、方木与支架、支架与底层方木之间非弹性压缩量Y3；d支架基础地基的弹性压缩量Y4；e支架基础地基的非弹性压缩量Y5；f由于预应力张拉产生的反拱度Y6。通过预压，可以消除Y3，Y5的影响，有Y6的部分抵消，Y1亦可忽略不计。所以预拱度即为整个支撑系统的弹性变形量，计算公式为：Y=Y2+Y4=Ft=2\*GB3②最大预拱度的确定最大预拱度在跨中，依据沉降观测及整理的测量数据计算出跨中的最大预拱度ff=Hs中-Hy中=3\*GB3③预拱度的分配预拱度的分配按照二次线形分配，其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。预拱度的设置采用在底模的纵向木模上用方木和薄钢板调节实现。y=4fx(l-x)/l2其中：y─任意点预拱度；f─跨中最大预拱度（指相邻墩支点与钢管柱支点间1/2处）；l─跨度(指墩支点与中间钢管柱支点间跨度)；x─任意长度。=4\*GB3④底模施工控制标高计算在模板的高程控制时加入预拱度数值，以确定钢筋绑扎前底模板标高的调整依据。H=Hs+y图5-7预拱度设置图（4）卸载沉降稳定后，测出所有点的标高，根据测得的数值进行列表，分别列出各级荷载下的数值并进行分析，找出其规律性，然后分级进行卸载，全部卸载完后测出各点的标高，计算出变形量，确定箱梁底模预拱度。（5）预压监测措施为更好的获得预压变形数据及支架变形、修正要点，需成立支架预压监测小组，小组主要成员包括项目技术负责人、测量工程师、施工现场负责人、施工员、安全员等。①由项目技术负责人制定预压加、卸荷载计划及监测计划，施工现场负责人指定、监督施工员负责按计划实施荷载加卸荷载。测量人员负责监控点的埋设、按频率测量并作出成果分析。安全员负责荷载转移期间、预压期间的安全防护工作及出现异常情况的处理措施的实施监督工作。②确定实施预压作业的重点安全监控部位和措施预压材料为袋装砂石料，采用汽车吊吊装至指定位置。应严格按照吊车作业操作规程、高空作业安全要求进行施作，安全员需随时掌握并跟踪现场情况。砂袋严格按照桥梁荷载分部堆放，严禁临时将砂袋集中堆放在一起造成局部荷载过大影响支架安全和变形。正值雨季作业，砂袋荷载易因砂子吸收雨水造成实际荷载超过预压设计荷载的情况，从而诱发支架不正常变形，因此要做好预压期间的防淋雨措施。测量小组按频率实施变形量监测后，及时分析支架变形情况，对于不正常变形要及时向监测小组汇报，及时查找原因并加以分析并实施合理的措施。支架预压期间，不得改变荷载的大小、部位。待监测结果符合预压要求时，及时通知监理、设计及建设单位对支架预压进行验收，验收合格后方可进行卸载。5.2.5模板施工（1）底模设计底模模板采用15mm厚竹胶模板，其单节平面尺寸1220mm×2440mm，异形竹胶板采用按设计尺寸加工，模板长边顺桥向布设。竹胶板下面顺桥向放置10cm×10cm方木作为骨架，纵向骨架下设置横向方木，方木尺寸为10cm×15cm，横向方木布置于立杆顶部可调承托U形支托之上。底模拼装详见图4-15、4-16所示。图5-8底模的平面拼装图图5-9方木布置图（2）侧模设计箱梁外模采用15mm厚竹胶模板，其单节平面尺寸1220mm×2440mm，为避免模板接缝出现错乱现象，每块竹胶板接缝纵向与横向统一。长边都沿顺桥向铺设。倒角圆弧部分采用高强度橡胶或定制PVC模型填充。侧面顺桥向设置10×10cm方木作为骨架，间距为30cm，方木骨架下方设置横向横向方木，方木尺寸为10cm×15cm，横向方木布置于立杆顶部可调承托U形支托之上。模板接缝位置采用双面胶带处理，防止漏浆。外模安装设计预留通风孔。详见图4-17、4-18、4-19、4-20所示。图5-10外模横截面图（含模板加固体系）图5-11腹板底部弧形模板设计图图5-12外模及底模竹胶板拼装效果图图5-13外模方木骨架效果图（3）内模设计内模采用组拼式竹胶板框架结构，竹胶模板厚15mm，背木采用10×10cm方木，方木布设两层，上层方木纵桥向布设，间距30cm，下层方木间距150cm。内模标准节长度2.44m,端头接头根据梁长调整。内模下口不设模板。内模支架采用扣件式脚手架，纵桥向间距150cm，横桥向间距90cm。模板侧板采用方木加肋，拐角处采用三角拐撑进行加固，防止漏浆，严格控制模板的变形，模板板面变形不大于2.0mm。侧板支撑要牢固，纵向肋木沿环向每30cm一道，横向环形肋木每150cm一环，与内模支架同步。详见图4-21、4-22、4-23、4-24所示。图5-14内模标准段横断设计图图5-15内模标准段半立面设计图图5-16内模竹胶板拼装效果图图5-17内模主楞次楞拼装效果图（4）模板安装①铺设底模采用人工为主、机械配合为辅的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。模板标高的控制：首先根据设计图纸计算出底板内、外两侧边缘之间隔5m点的坐标及高程，然后根据墩柱中线放出轴线，确定跨中、端头板边线，铺设底板，用全站仪放出底板边线，用水准仪测设底板标高。箱梁底板轴线控制：根据设计图纸计标底板边缘每隔5m点的坐标，经复核无误后，利用全站仪结合桥梁测量控制图放出底板边线，并在放完后对所放点相互的距离进行丈量，复核所放点位。②侧模安装先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，调整好侧模垂直度，并与底模连接好。侧模安装完后，用方木固定好，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规范要求，及时调整。③内模安装内模安装在箱梁底板钢筋及腹板钢筋绑扎、波纹管预埋完毕后进行。内模采用竹胶模板，人工逐段安装，相邻两段连接部位用胶带密封，防止漏浆。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。为了保证底板及腹板厚度，在底板与腹板处焊接定位筋。为了防止内模上浮，采用钢筋把内模与底板钢筋连接起来。④端模安装钢筋绑扎完毕后进行端模安装。将波纹管逐根插入端模各自的孔内，逐根检查是否处于设计位置，待检查满足规范要求后，固定端模板。端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模和底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。5.2.6钢筋及预应力管道施工（1）钢筋调进与存放钢筋进场前，应对其外观质量进行检查，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒或片状老锈。钢筋加工前，按规定频次、数量对进场钢筋原材料进行抽检复试，经检验合格后方可使用。钢筋存放时，要将存放区地面架空20～30cm，上部用棚布加以覆盖，并进行分类堆码和标识。加工好的钢筋成品，应按使用部位、钢筋编号进行分类堆放和标识，便于使用时快速查找。（2）钢筋安装顺序①安装绑扎箱梁底板钢筋网；②安装腹板钢筋骨架和钢筋；③安装内模后安装箱梁顶板钢筋。（3）钢筋加工钢筋加工前，为减少钢筋的搭接、损耗，应根据同规格的各种结构钢筋的长度、数量结合该种钢筋原材料长度进行配筋。（4）钢筋安装钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋安装顺序为：梁体底板→腹板→顶板。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求。梁体钢筋采用整体绑扎，钢筋绑扎时，应严格控制钢筋间距，用尺和石笔在钢筋上标出钢筋绑扎位置后再绑扎，做到钢筋横平竖直，绑扎结扣丝头应倒向结构内侧。当梁体底板、腹板筋与预应力波纹管相碰触时，不得截断钢筋，只允许调整梁体钢筋间距。钢筋安装完毕，在浇筑混凝土前，应对桥梁上的预应力波纹管、电缆槽预埋钢筋、挡砟墙预埋钢筋、综合接地钢筋及端子、伸缩缝预埋件、接触网支柱基础预埋件及加强钢筋、下锚拉线基础预埋件及加强钢筋、防落梁挡块预埋件、支座板、通风孔、排水孔等数量、尺寸、位置逐一进行检查验收。钢筋保护层采用混凝土垫块，应与箱梁混凝土同强度。保护层垫块宜错开布置，一般按间距1米布设。（5）钢筋制作安装工艺标准表5-2预应力管道、钢筋加工及安装允许误差表项次检查项目规定值或允许偏差（mm）1预应力预留管道位置与设计位置的偏差距跨中4m范围内≤4距跨中4m范围外≤62受力钢筋全长±103弯起钢筋的弯折位置≤204箍筋内净尺寸±35桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤156底板钢筋间距及位置偏差≤87箍筋间距及位置偏差≤158腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤159保护层厚度＋5，010其他钢筋偏移量≤205.2.7混凝土施工（1）材料及混凝土技术要求①梁体混凝土为C50。②碎石粒径5～25mm，砂子粒径为中砂偏粗，水泥采用52.5#普通硅酸盐水泥。③加强骨料控制，对碎石的针片状及石粉含量，进场时严格检查，不合格者一律不用，碎石宜进行冲洗。④混凝土最大水泥用量宜在450kg/m3以下，一般不超过500kg/m3，水灰比0.4左右。⑤混凝土应掺用高效缓凝减水剂，其掺量根据试验确定。⑥配制混凝土拌合物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%（均以重量计），所使用的称料衡器应定期检验校正。⑦混凝土坍落度（指混凝土到达灌注点时）为14～18cm。（2）混凝土运输根据总体施工部署，混凝土商品混凝土。混凝土水平运输采用混凝土罐车运输，罐车容量8～9m3，根据运输距离及混凝土施工时间计划配备罐车，确保混凝土浇注连续，不能间断。同时为确保混凝土在运输过程中保持均匀性，使混凝土在运输过程中不分层、不离析、不漏浆，必须保证运输混凝土的道路平坦畅通，最终满足耐久混凝土各项技术要求。在运输组织上应从以下几个方面考虑：①混凝土应在混凝土初凝前浇注完毕。在交通堵塞和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止坍落度损失过大。②运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)，采取措施覆盖罐车混凝土出口，防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向输送车内加水。③泵送混凝土前，先采用水泥砂浆通过管道进行润管。④混凝土在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动，输送车到达浇筑现场后高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入泵车料斗。（3）混凝土灌注箱梁体混凝土浇筑必须按照“纵向分段（斜度30°～45°）、水平分层（厚度不大于30cm）、连续浇筑、二次成型”的原则进行浇筑，每次浇筑时间必须控制在6h以内。混凝土浇筑滞留时限不得超过45min，浇筑间歇时间不得超过90min。梁体混凝土第一次浇筑顺序为：底腹板倒角处→底板→腹板上部，待混凝土强度达到2.5MPa后，搭设顶板支架、安装内模、绑扎顶板钢筋后灌注顶板混凝土。混凝土从一端向另一端两侧对称进行浇筑，当浇筑到距离另一端6～8m时，则从另一端开始向相反方向浇筑，然后合拢。施工时把握好结构分段分层的间隔及浇筑顺序，每层混凝土的摊铺厚度不得大于30cm。浇筑顺序及方法见图4-21～图4-23所示。①从腹板处下混凝土依次浇筑①②③区域；②振捣采用插入式振动棒捣固密实，并及时对底板③混凝土进行抹平、压实和表面赶光；③依次灌腹板④⑤⑥⑦⑧区域；④腹板浇完之后拉毛，顶板混凝土灌注时，为方便收浆抹面，顶板混凝土以纵向2-3米为一循环，从梁体一端浇筑到另一端；浇筑顶板时必须先浇筑顶板与腹板交界处，再从外往内浇筑翼缘板⑨，最后从梁中往两侧浇筑中间顶板混凝土⑩。图5-18混凝土浇筑顺序剖面示意图图5-19混凝土浇筑顺序平面示意图图5-20混凝土浇筑顺序立面示意图⑤混凝土灌注前，应对钢筋、预应力管道、预埋件、预留孔等的位置与数量进行详细检查。模板内的杂物应清理干净，并应办理签证手续。⑥混凝土入模：砼浇筑时模板温度宜在5℃～35℃，砼入模温度宜在5℃～30℃。纵向砼先从前端墩柱开始，两边对称浇筑，避免模架两侧承受不均等荷载，并按底板角部→底板→腹板→顶板（翼板）的顺序进行浇筑，施工时混凝土分层厚度不宜超过30cm。底板砼先对称浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑；浇筑腹板时在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断开部位时，将钢筋焊接恢复。⑦混凝土振捣：在钢筋、波纹管密集区采用30型振捣棒振捣，严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准。⑧混凝土灌注采用斜向分段、水平分层。分段长度宜在10m以内，水平分层厚度不大于30cm。⑨灌注腹板混凝土时，混凝土容许在内模的水平压板下冒出，其冒出的混凝土不要过早铲除，需待混凝土稳定后再作处理。eq\o\ac(○,10)混凝土振捣是保证质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序以及振捣距离，实施分区定人负责和检查，确保混凝土灌注质量。在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。eq\o\ac(○,11)混凝土灌注过程中应注意控制桥面标高，在箱梁顶板钢筋上焊竖向的钢筋，在砼浇注前在钢筋上做好标志，在砼灌注时用悬线拉直拉紧来控制砼面的平整度、标高及横坡，出现偏差且偏差较大时应分析原因，及时整改。eq\o\ac(○,12)混凝土灌注过程中班组应安排专人观测支架变形，出现异常情况应及时报告，避免意外事故发生。eq\o\ac(○,13)砼浇筑过程中，要认真控制好标高，确保其厚度及桥面的纵、横向坡度。混凝土浇筑过程中，采取有效防雨措施，防止混凝土表面水泥浆被冲刷掉，塌落度发生变化及发生离析现象等。eq\o\ac(○,14)砼浇筑过程中，派专人巡视模板，以防漏浆及跑模。派专人对预应力钢绞线来回拉动，防止浇筑砼时水泥浆渗入波纹管管道内，造成管道堵塞。现浇梁纵向从中间临时墩至两端临时墩方向浇筑，纵向分段，每段长度5~8m，逐层向两端浇筑。砼浇筑纵向浇筑顺序为一端向另一端分层浇筑，分层的厚度控制在30厘米内。（4）混凝养护梁体混凝土收浆后及时用土工布覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤和污染混凝土表面，洒水养护时间不小于14天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。同时对模板外侧进行洒水降温。5.2.8预应力施工（1）设计参数本工程现浇梁预应力束共18束，具体参数见表2-01、2-02：表5-3预应力钢束参数表钢束编号钢绞线根数束数张拉控制应力σcon（Mpa）控制张拉力（kN）N147N147N239N239N339N339N447N447钢束布置详见图5-21、5-22、5-23、5-24、5-25、5-26所示:图5-21N1a、N2a、N3a钢束立面布置图图5-22N1b、N2b、N3b钢束立面布置图图5-23N4a、N4b钢束立面布置图图5-24A-A截面钢束布置图5-25D-D截面钢束布置图5-26G-G截面钢束布置（2）预应力材料①预应力钢束采用符合GB/T5224-2003国家标准的Фs15.2mm的钢铰线，每股公称面积140mm2。抗拉强度fpk=1860MPa，弹性模量EP=1.95×105MPa。②锚具采用符合GB/T14370《预应力筋用锚具、夹具和连接器》标准要求的群锚体系，从减少预应力损失出发，均采用能适应分级张拉的锚具。③预应力管道本桥采用内径为Φ90mm的塑料波纹管，相关标准要求符合JT/T529-2004《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》的规定，管道摩阻系数μ=0.15，管道偏差系数K=0.0015。④张拉混凝土强度混凝土强度、弹性模量达到设计值及相关规范要求，且龄期不少于7天后方可张拉预应力钢束。（3）波纹管制作安装①管道制作及准备波纹管采用塑料波纹管，现场波纹管必须整齐堆码在料库内，并注意通风防潮，施工时运至现场下料。各梁段波纹管备料长度按图纸管道长度下料，使用时按梁段编号对号使用。当波纹管需要接长时采用内径为Φ100mm的塑料波纹管，每个套管长为300mm，两端各套入150mm。为使接头处严密、牢靠，在套管两端接缝处缠绕5层以上6cm左右宽的透明胶带，以确保不漏浆。②管道安装管道铺设要严格按设计的坐标位置就位和固定，定位钢筋间距直线段为50cm，曲线地段适当加密。定位钢筋与梁体普通筋焊牢，以防止移位，铺设前确保管内无杂物，铺完后在伸出端孔口处用黄色胶带临时封闭，以避免施工时杂物进入。混凝土入模切忌直接冲击波纹管；严禁施工人员在管道上踩踏，防止管道变形，造成穿索不畅；管端头不圆顺，安装时用圆锥状木锤，轻微敲击使其圆顺；伸出端头板的波纹管在施工中容易被碰瘪、碰破或弯折，应严加防护，安装拆除端头模板时要加倍小心。安装端头模板时，严格按设计控制波纹管的位置。③保持管道畅通的措施加强岗位负责制，施工人员应严格按管道安装操作的工艺要求进行施工。浇注砼时，严禁振捣棒与管壁接触、振捣，以防止波纹管被挤扁、挤破。管道的套接部位、管道与锚垫板喇叭口的套接部位，必须严格按缠封工艺要求，确保牢固不脱节或漏浆。在焊接钢筋过程中，为防止焊花烧穿波纹管，必须用湿粗麻布片、条遮挡临近的波纹管。（4）钢铰线制作及安装①钢铰线下料钢铰线的下料长度Ｌ（cm）＝Ｌc＋75，Ｌc为孔道长度，即设计钢束的理论长度；75cm为千斤顶张拉时必须的工作长度。下料在平整的场地上进行，量测要准确。下料用砂轮切割，切割前先用细铁线绑扎切口两侧，以免切割后钢铰线松散。本桥用钢铰线妥善保存避免锈蚀，有轻微浮锈的钢铰线，经试验合格后方可使用，但必须对钢铰线除锈，除锈方法采用钢刷或砂布。②钢铰线穿束由于钢束长度较短，在砼浇注前用人工单根直接穿，从孔的一端向另一端推进，推进过程中可以适当转动钢束避免在管道内交错。由于等待张拉的时间较长，需在砼浇筑及养护过程中对外露钢束加以保护，防止污染和生锈，方法是将钢铰线张拉端头用塑料薄膜包裹三层后再用黄色胶带纸缠紧。（5）技术准备工作①张拉千斤顶须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全可靠和准确性以便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝现象。②张拉油压表采用防震型，其精度等级采用0.6级。最小分刻度为0.5MPa。③张拉设备(千斤顶、油泵、油压表)配套校验，张拉千斤顶要定期校正，其期限不超过6个月(或已张拉300次），校正系数不大于1.05，到期后，必须送计量局复验，得出回归方程，并做好更换使用记录。④在使用中发现指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用，⑤选用的油泵额定油压数为使用油压数的1.4倍，油泵箱容量为张拉千斤顶总输油量的150%以上。⑥现场使用的千斤顶与配套油表标定结果如表5-01所示，实际张拉操作时根据具体选用的顶和油表结合每束所需张拉力计算张拉油表读数。表5-4千斤顶配套油表标定成果汇总表千斤顶YCW400B-11千斤顶YCW400B-22油表一(L0134-808)油表一(L0134-815)F(kN)P(Mpa)F(kN)P(Mpa)5006.75007100013.2100013.2150019.7150019.8200026200026.2250032.5250032.8300039300038.8400052.2400051.8P=0.01297F+0.17541P=0.012813F+0.544262千斤顶YCW400B-33千斤顶YCW400B-44油表一(Y0134-480)油表一(S0134-862)F(kN)P(Mpa)F(kN)P(Mpa)5007.65007100014.2100013.9150021150020.7200027.3200027.4250033.8250034300040.2300040.5400053.7400053.8P=0.013113F+1.094262P=0.013341F+0.55082（6）施工准备①张拉前对混凝土构件进行外观和尺寸检验，有轻微缺陷允许在预施应力后进行修补处理(如非预应力部位的缺陷或麻面、气泡)，缺陷严重者不得进行此道工序操作。②检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求。③千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象。④锚具按规定检验合格，不得沾有污物。⑤检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。⑥张拉前检查锚垫板和孔道的位置必须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土残渣等清除干净。⑦将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，再将夹片按顺序套在钢绞线上，用钢管将夹片轻轻打入锚板孔内(要求所有夹片基本整齐一致)，再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后，在千斤顶端用工具锚将钢绞线临时固定。⑧张拉用临时设施A.检查是否保证有所需的电源；B.检查是否确保有张拉装置的作业空间；C.检查作业脚手架是否齐备、安全；D.准备好平面和垂直搬运工具；E.张拉设备不能被雨淋湿，要准备有防雨设备。（7）钢铰线张拉力和张拉伸长量计算①预应力钢束张拉端张拉力计算：P=σk×Ag×n×b÷1000式中：P-张拉端张拉力，KN；σk-锚下张拉控制应力；Ag-每束预应力钢铰线截面积；n-预应力钢束束数；b-超张拉系数，不超张拉，取1.03。②孔道摩阻损失计算：σi=σk(1-e-(kx+μθ))σi-第i段预应力钢束末端预应力损失，N;σk-锚下张拉控制应力；x-预应力钢束长度，m;θ-孔道转角与切线的夹角之和，rad；k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；μ-预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，取0.15。（根据设计要求，锚具变形回缩值按6mm）③预应力钢束理论伸长值计算：式中：-理论伸长量，cm；P—张拉端张拉力，N；L—预应力钢束长度，mm；A—预应力钢束截面积，A=Ag·n；E—预应力钢束的弹性模量；最终按试验结果；④预应力钢束伸长值的量测及计算方法：预应力钢束张拉前，先调整到初应力σ0（取控制应力值的10％）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值为张拉时量测的伸长值加上初应力时的推算伸长值。=1+2式中：1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，cm；2—初应力时推算伸长值，cm。（采用应力值10%到20%的实测伸长值替代）；（7）张拉顺序预应力束张拉时，以控制应力和伸长量双控进行，张拉顺序为：N3→N2→N1→N4，同一编号的钢束张拉时对称、同步进行。（8）张拉作业①张拉前必须有主管工程技术员下达的油表读数通知单，并经工程部审批签字认可，将读数通知单按对应的油表油顶配套标定，方案纸条粘贴在明显位置，钢绞线张拉程序为：0→初应力10%σcon→20%σcon(作伸长量标记)→100σcon(持荷5min)→补拉σcon(测量伸长值)→锚固→回油至1Mpa→回油至零。②预应力张拉以油表读数为准，伸长值进行校核，当伸长值超过±6%时，应停止张拉待查明原因后方可继续张拉。③张拉时对主缸缓慢送油，使钢绞线束略为拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。随后对千斤顶主缸送油，千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力(20%σcon)后，停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线，以检查有无滑丝的现象，若有，则检查具体是哪一根，对该根的夹片实施退锚处理(将千斤顶与限位板退除，在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉)，重新更换钢绞线或夹片;若无滑丝，则张拉到控制吨位(100%σcon)，稳定进油量持荷5min以减少钢绞线松弛损失，并量取大缸伸长值L100%。持荷完毕后关闭进油缸，缓慢打开回油缸，回油至1MPa，然后打开回油马达回油锚固，张拉完成，若两者误差超出±6%，则需查找原因，重新张拉；钢绞线实际伸长值按下式计算：△L=[(lh一lo)+(△H一△o)]/0.8式中：lh,△H分别为活塞、工具锚夹片的外露长度(张拉完毕时的长度)(mm)；lo,△o分别为活塞、工具锚夹片在初始张拉吨位时的外露长度(mm)。钢绞线回缩=100%σcon油缸伸长量-回油至1Mpa油缸伸长量-顶内钢绞线工作长度伸长值。④在持荷5min状态下,如发现油压下降,立即补至规定油压,认真检查有无滑丝、断丝现象。在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核的双控法。如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后重新张拉。⑤整个张拉工序完成，在锚板口处的钢绞线束做上记号，以供张拉后对钢绞线锚固的质量情况的观察。⑥油泵用油采用液压油，根据气候分别采用不同标号的液压油，但油中不得含有水、酸类及其他杂质。事先对油箱、泵体、管路等清除干净，冬季温度较低时(低于5℃)必须对油加温。灌油时严格过滤。使用时油温不得超过60℃。（9）钢绞线束张拉质量要求①钢绞线伸长值不超过计算值的±6%。②每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不超过1根。③因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不超过3次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，必需更换夹片、钢绞线。④张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线(或夹片)重新张拉。a.终张拉时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者；b.锚具内夹片错牙在2mm以上者；c.锚具产生裂纹损坏者；d．钢绞线回缩大于6mm或锚具夹片回缩大于6mm者。e．切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。⑤箱梁终张拉应对称进行，最大不平衡束不超过1束。（10）滑丝与断丝处理①在张拉过程中如发生断(滑)丝现象，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退出，在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉，其张拉应缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不大于0.8倍钢绞线抗拉极限强度(即1488MPa)。借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针(φ5mm高强钢丝端头磨尖制成)，从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。②滑丝发生在张拉完毕锚固后，其处理方法同上。但退锚的力量应予控制，一般拔力略大于张拉力量，即可拔出，两端不能同时进行，一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。③断丝多数发生于夹片范围内，张拉时锚圈不对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同。④张拉完毕后，必须经工艺技术员或监控人员及监理工程师签字认可。⑤张拉完成后，在锚具口处