常州模具设计模流分析产品设计培训

常州模具设计模流分析产品设计培训

。前言.........................................................1

0.1塑料及塑料工业国内外研究概况及进展趋势............................1

0.1.1塑料模具CAD/CAM技术的现状.....................................1

0.1.2塑料模具CAD/CAM的进展趋势.....................................2

0.2塑料模具中新技术的应用............................................3

1、设计的内容、目的与意义.....................................4

1.1本课题设计内容.....................................................4

1.2本课题设计的要求...................................................4

1.3本课题设计目的与意义...............................................4

2、塑料成形条件与成形特性.....................................5

2.1塑料成形条件.......................................................5

2.2成形特性...........................................................5

2.3无定形料...........................................................5

2.4吸湿性.............................................................6

2.5模具设计时要注意的要素.............................................6

3、塑件的结构分析及模流优化设计方案...........................7

3.1塑件的结构分析.....................................................7

3.2精度与表面粗糙度...................................................8

3.2.1塑件的尺寸精度...................................................8

322塑件表面粗糙度的确定.............................................8

3.3模流分析优化设计..................................................8

331网格划分及修改结果...............................................9

3.3.2最佳浇口位置的选择...............................................10

4、模具总体结构方案的拟定....................................18

4」模具类型的选择....................................................18

4.2分型面设计.......................................................18

4.3型腔数量的确定...................................................19

4.4模具结构的总体方案的比较.........................................19

4.5比较结果.........................................................19

5、设备的型号及选择..........................................20

5.1注射成型工艺......................................................20

5.2注射机概述........................................................20

5.3注射机的选用......................................................20

531注射机类型的选择................................................20

5.3.2注射机型号的确定................................................20

5.4注射机有关参数的校核..............................................22

5.4.1按注射机的最大注射量校核型腔数量................................22

5.4.2注射压力的校核.................................................23

543锁模力的校核....................................................23

5.4.4注射机安装模具部分有关尺寸的校核...............................23

6、浇注系统的设计............................................25

6.1浇注系统的作用....................................................25

6.2确定浇注系统的设计原则............................................25

6.3流道的设计........................................................26

6.3.1塑件大小及形状..................................................26

6.3.2模具成型体的型腔数.............................................26

633制件的外观......................................................26

6.3.4成型效率.......................................................26

6.4主流道的设计要点..................................................26

65主流道的设计.......................................................27

1、主流道形状尺寸的确定..............................................27

2、主流道衬套的形式..................................................28

3、主流道剪切速率的校核..............................................28

6.6浇口设计..........................................................28

1、浇口的基本作用如下：..............................................28

2、影响浇口设计的因素：..............................................28

3、浇口形式选用......................................................29

4、浇口截面尺寸的大小................................................29

5、浇口剪切速率的校核................................................29

6.7排气系统的设计....................................................29

7成型零部件的结构设计与计算.................................30

7.1成型零件的结构设计.................................................30

7.7.1凹模............................................................30

7.1.2凸模与型芯.....................................................30

7.2成型零件的工作尺寸计算............................................31

7.2.1型腔的径向尺寸计算.............................................31

722型腔的深度尺寸计算..............................................32

723主型芯的径向尺寸计算.............................................32

7.2.4主型芯的深度尺寸计算........................................33

7.2.5小型芯的径向尺寸的计算.........................................34

7.3合模导向定位结构..................................................35

7.3.1导柱的布置......................................................35

7.3.2导套设计.......................................................36

8、凹模型腔的强度效核........................................37

9、模架的确定.................................................38

9.1标准模架的选用....................................................38

9.2模架的尺寸确定...................................................38

10、滑块机构及其设计要点.....................................39

100.1抽拔距S..............................................................................................................39

10.1.2抽拔力........................................................39

10.1.3有效开模行程..................................................40

10.2斜导柱的设计.....................................................40

1021斜导柱的组合形式...............................................40

1022斜导柱的材料及配合.............................................40

1023斜导柱的安装角度...............................................40

1024斜导柱直径计算.................................................40

10.2.5斜导柱的长度...................................................41

10.3滑块及导滑槽的设计...............................................41

10.3.1滑块的设计....................................................41

1032导滑槽的设计...................................................42

10.4压紧楔块设计.....................................................42

11、脱模机构的设计..........................................43

11.1脱模机构的设计要点...............................................43

11.1.1脱模机构的原理................................................43

11.1.2保证塑件不损坏变形...........................................44

11.1.3顶出机构简单可靠.............................................44

11.1.4保证良好的外观................................................44

11.2脱模力的计算.....................................................44

11.3顶杆的布置.......................................................44

11.4顶杆与顶杆孔的配合及固定.........................................45

11.44顶杆与顶杆孔的配合.............................................45

11.4.2顶杆的固定.....................................................45

12、温度调节系统(冷却系统).................................46

(1)塑料传给模具的热量...............................................46

(2)由冷却水带走的热量.................................................47

(3)热传导面积(冷却水道表壁的面积)...................................47

(4)冷却水管总长度...................................................47

(5)冷却水管的根数...................................................47

13、塑料模具钢的选用及热处理.................................48

13.1塑料模具用钢的必要条件...........................................48

13.2模具设计考虑的因素...............................................49

13.3模具钢的选定.....................................................49

结论........................................................50

致谢.................................................51

参考文献.................................................52

。前言

塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中进展较快的种类，

因此，研究注塑模具对熟悉塑料产品的生产过程与提高产品质量有很大意义。注塑成型是现

代塑料工业中的一种重要的加工方法，世界上注塑模的产量约占塑料成型模具总产量的

50%以上，特别是家电盒型注塑产品需求量不断增加，注塑成型能一次成型形状复杂、尺寸

精确的制品，适合高效率、大批量的生产方式，以进展成为热塑性塑料与部分热固性塑料最

要紧的成型加工方法，注塑模具的设计与制造要紧依靠于设计者的经验与技师的制造技艺，

通常需要通过反复调试与修模才能正式投入生产，这种传统的生产方式不仅使产品的生产

周期延长，生产成本增加，而且难以保证产品的质量，要解决这些问题，务必以科学分析的

方法，研究各个成型过程的关键技术，塑料注塑成型是一个复杂的加工与物理过程，为实现

注塑产品的更新换代，提高企业的竞争能力，务必进行注塑模具设计与制造及成型过程分

析的CAD/CAM/CAE集成技术的研究国外注塑模CAD/CAM/CAE技术研究的成果有关统计

数据说明：使用注塑模CAD/CAE/CAM技术能使设计时间缩短50队制造时间缩短30猊成

本下降10%，塑料节约7%注塑模计算机模拟技术正朝着与CAD/CAE无缝整体集成化方

向进展，注塑CAD所构造的几何模型为实现注塑模CAE技术提供了基本的几何拓扑信息与

特征信息，注塑模CAE的目标是通过对塑料材料性能的研究与注射成型工艺过程的模拟与

分析，为塑料制品的设计、材料选择、模具设计、注射成型工艺的制定及注射成型工艺过程

的操纵提供科学根据。现时国际上占主流地位的注射模CAD软件有Pro/E、I-DEAS、UG、

SolidWorks等；结构分析软件有MSC、Analysis等；注射过程数值分析软件有MoldFlow等；

数控加工软件有MasterCAM、Cimatron等。

0.1塑料及塑料工业国内外研究概况及进展趋势

0.1.1塑料模具CAD/CAM技术的现状

模具CAD/CAM是在模具CAD与模具CAM分别进展的基础上进展起来的，它是计算机技术

在模具生产中综合应用的一个新的飞跃。

传统的模具设计制造方法已很难习惯对塑料制件及时更新换代与不断提高的质量要求，

为了习惯变化，20世纪60年代以来，国外一些大公司与研究院所，投入大量财力与物力，

开展CAD/CAE/CAM技术的研究，取得较大成果，已开发出许多商品化软件，并逐步应用于设

计生产。先进国家的CAD/CAM技术在20世纪80年代中期已进入有用阶段，市场上已有商品

化的系列软件出售。目前业界一些著名的CAD/CAM软件如UG、Pro/E、Cimatron等都带有独

立的注塑模设计模块。这里需要特别指出的是目前注塑模设计正从二维平台向三位平台转

变，这是涉及的需要，也是制造的需要。利用计算机进行塑料模具设计（CAD）,并初步实

现了注射、挤出、中空吹塑等塑料成型工艺过程的计算机模拟分析（CAE）,这方面软件技

术研究的进展，已经在工程应用中取得了显著效果。利用CAD/CAE技术显著提高了模具设计

的效率，减少了模具设计过程中的失误，提高了模具与塑料制件的质量，缩短了生产周期，

降低了模具与塑料制件的成本。

我国模具CAD/CAM技术的开发始于20世纪70年代末，进展也很迅速。中国注塑模

CAD的研究与应用尽管相对国外来说起步较晚，但自20世纪80年代开展注塑模CAD的研究

与应用以来，通过20多年的努力，已经得到了很大的进展，取得了一些较大成果，如华中

科技大学的注塑模CAD/CAE/CAM集成系统HCS、合肥工业大学的注塑模CAD系统IPMCAD等,

并用于实际生产中。由于中国模具CAD/CAM技术应用较晚，模具标准化程度不高，经验设计

较多，与先进工业国家相比注塑模CAD/CAM技术还比较落后。到目前为止，先后通过国家有

关部门鉴定的有精冲模、普通冲裁模、塑料注射模等CAD/CAM系统。但是直到现在这些系

统仍处于试用阶段，尚未在生产中推广使用。据统计，我国20世纪80年代进口模具中，

均在不一致程度上应用CAD、CAM、CAD/CAM等技术。但在模具CAD/CAM技术方面，我们

与国外相比还有很大差距，要紧表现在下列几个方面：CAD/CAM没有商品化；CAM的进展

跟不上CAD进展；引进过多过宽；国内CAD/CAM技术研究开发未能很好地有组织、有计

划、有重点地进行，造成低水平的重复劳动，影响了软件开发的进度与水平的提高。因此我

们社会各界应共同努力，加强这方面的研究与应用。

0.1.2塑料模具CAD/CAM的进展趋势

CAD/CAM技术进展趋势要紧表达在下列几个方面：

1.集成化

自从20世纪80年代以来，计算机集成制造(ComputerIntegratedManufacture,简

称CIM)技术已成为制造工业应用计算机技术的要紧进展方向。利用CIM技术建立的计算

机集成制造系统(CIMS)将制造工厂的产品设计、加工制造与经营管理等各项活动集成起来,

其目的是在计算机辅助下，利用最小的制造与管理资源，最优地实现企业的进展目标，获得

最大的总体效益。CIM的核心技术是集成，包含物理集成、信息集成与功能集成等方面的内

容，其中信息集成是实现CIM的基础与关键。

2.微型化

CAD/CAM正转向使用超级微型计算机。32位超级微型计算机在单机功能上将达到小型

机与中型机的水平，多CPU并行处理时的功能将达到大型机的水平。以超级微型计算机为

基础的CAD/CAM系统不断增多，功能也在不断扩大，性能已日趋成熟，并已开始广泛应用。

3.网络化

微型计算机CAD/CAM系统进展的一条要紧途径是网络化。由于微型机价格低廉，功能

较强，可将多台微机工作站连成分布式CAD/CAM系统。

4.智能化

人工智能技术是通向设计自动化的重要途径。近年来，人工智能的应用要紧集中在引入

知识工程，进展专家系统。专家系统的进展可扩大CAD/CAM的功能，有利于制造更高级的

CAD/CAM系统。

5.最优化

产品设计与工艺过程的最优化始终是人们追求的目标，使用传统的设计制造的模具可靠

性较差。利用有限元与边界元等方法分析塑性成形过程及模拟材料的流淌，从而能够检验设

计的模具是否能够制造出合乎质量要求的产品。用计算机模拟技术检验设计结果，排除不可

行方案，有助于获得较佳的设计，提高模具的可靠性。

6.新型化

用于CAD/CAM的新型外部设备将不断问世。作为计算机外部存储器的磁盘将被存储密

度为其几百倍甚至于几千倍的光盘所代替。

7.综合可视化

利用虚拟现实技木，多媒体技术及计算机仿真技术实现产品设计与制造过程的仿真，使

用多种介质来存储。

0.2塑料模具中新技术的应用

以计算机为手段、专用注塑模设计分析软件为工具设计模具。软件可直接调用数据库中

模架型式尺寸、金属材料数据、塑料材料及加工参数，通过几何造型及图形变换可得到模板

及模腔与型芯形状尺寸，迅速完成注塑模设计。利用软件分析功能读设计的模具进行充模、

保压、冷却分析模拟，脱模后塑件内温度分布、应力分布、收缩、翘曲变形预测及充模时缺

陷预测，根据分析模拟结果对设计的模具进行修改并反复模拟，待模具确定后，由绘图机输

出模具装配图及零件图，由打印机输出设计参数及模拟结果。

模具CAD技术是模具传统设计方式的革命，大大得提高了设计效率，特别是系列化或者

类似塑料模的设计效率提高更为显著。但是注塑模CAD过程尚未完全明了，分布过程中仍需

人工输入大量参数，并由设计者推断结果的正确性与可靠性，这一点取决与设计者对塑料原

材料及加工特性的认识水平与实践经验。

1'设计的内容、目的与意义

1.1本课题设计内容

本次设计题目为粒粒出果盒上盖注射模拟及注射模设计，。该塑料件为一壳体薄壁件，

形状为壳体，该壳体件几何形状较复杂。该塑件的结构难度适中，表面光滑。所用原料为

LDPEo根据塑件的结构特点进行模具方案论证，并进行模具总体装配图的设计，要紧成型零

件的设计与计算，并完成装配图与零件图的绘制。

1.2本课题设计的要求

(1)产品为大批量生产，模具寿命为50万次，生产实现自动化。

(2)模具结构合理，装配图及零件图表达正确，标注完整。

(3)能够应用工程软件进行三维造型。

⑷翻译一篇很多于15000个英文字符的英文资料，语句通顺，翻译准确。

1.3本课题设计目的与意义

进一步加深注塑模具设计知识的认识，掌握塑料模具设计的方法与步骤，具备塑料模具

设计的基本技能与运用标准、规范、手册、图册等有关技术资料的能力。熟悉塑料注射模具

行业在国内外进展状况。在学习了课本知识的基础上达到理论与实际相结合的升华，提高自

己的独立动手能力。

2、塑料成形条件与成形特性

2.1塑料成形条件

表2-1塑料成形条件⑹

序号项目条件

1塑料名称丙烯晴-丁二烯-苯乙烯

2缩写ABS

3注塑成形机类型螺杆式

4密度(g/cm3)0.73537-0.94781

5计算收缩率(％)1.004-1.007

温度(°C)180~280

6预热

时间(h)2~3

后段150-170

料桶血度

8中段165-180

(°C)

前段180-1200

11喷嘴温度(°C)200-250

12模具温度(°C)40-60

13注射压力(MPa)60-100

14注射时间20〜90

15成型时间高压时间0~5

16(s)冷却时间20-120

17总时间50~220

18螺杆转速(r/min)30

19适用注身寸机类型螺杆、柱塞式均可

方法红外线灯、烘箱

20后处理温度(°C)70

时间(h)2〜4

2.2成形特性

ABS是丙烯睛、丁二烯、苯乙烯3元单体共聚物，每种单体都有不一致性能：丙烯

睛具有高强度、热稳固性及化学稳固性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加

工、高光洁度、高强度的特性，因而ABS是具有“坚韧”、“质硬”、“刚性”的材料。

从形态上看，ABS是非结晶型材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是

苯乙烯-丙烯睛的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性要紧取决于三种单体

的构成比例及两相中的分子结构，因此市场上产生了不一致品质的ABS材料。如ABS与#372

有机玻璃熔接性良好，可作双色成型塑件。不一致品质的材料提供不一致的特性，如从中等

到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度与高温扭曲性能等米的密

2.3无定形料

其品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及

成形条件。

2.4吸湿性

吸湿性强,含水量应小于0.3%,务必充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干

燥。

2.5模具设计时要注意的要素

(1)浇注系统对料流阻力小。

(2)进料口处处外观不良。

(3)容易产生熔接痕。

(4)应该注意选择进料口位置、形式。

(5)顶出力过大时或者机械加工时，塑件外表面易呈现“白色”痕迹(但在热

水中加热能够消失)，脱模斜度宜取2°以上。

3、塑件的结构分析及模流优化设计方案

3.1塑件的结构分析

本设计的制件为电器盒底板，结构比较复杂，形状部分对称，制件壁厚为2〜3mm,表

面粗糙度基本一致。对表面粗糙度要求不高。观察本制件结构，本制件需要有侧抽机构，但

其形状并不特别复杂，且抽拔距较大需要油缸抽芯。制件结构如图：

图3-1a电器盒底板上面

图3-1b电器盒底板下面

3.2精度与表面粗糙度

3.2.1塑件的尺寸精度

影响塑件尺寸精度因素十分复杂，要紧有模具的制造精度、制模时由于工艺条件的变化

引起成型收缩率的波动，同时由于磨损等因素会造成模具尺寸的不断变化，活动配合间隙的

变化与模制件脱模斜度都会影响塑料制件的精度。塑件精度的确定应该合理，在满足使用要

求的前提下尽可能选用低精度等级。塑件精度过高必定会增加模具的制造成本，因此是不恰

当的。关于塑件的尺寸精度与公差的国家标准GB/T14486-1993中ABS公差等级的选用如下

表3T:

表3-1塑件公差等级06]

公差等级

材料代号材料名称标注公差尺寸未注公差

高精度通常精度寸

ABS丙烯燃一丁二烯一苯乙烯MT2MT3MT5

综合考虑上述因素、塑件基本尺寸与模具的制造成本与加工，本设计塑件的尺寸精度为

通常精度MT3。

3.2.2塑件表面粗糙度的确定

塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、波纹等疵点外，要紧有模

具表面的粗糙度决定，通常塑件的表面粗糙度值比模具表面的粗糙度值低一级。

3.3模流分析优化设计皿

我国的塑料行业进展迅速度，在国民经济中占十分重要的地位。塑料成型CAE软

件能够以数值模拟方法，协助技术人员预测产品成型质量，从而改进产品的工艺与模具

设计方案，有效地缩短生产周期，降低生产成本。下面是我运用moldflow软件对我的

电器盒底板进行模流优化设计，找出最佳的优化方案。

3.3.1网格划分及修改结果

Edgedetails--------------------------------

Freeedges0

Manifoldedges53916

Non-maniFoldedges0

Orientationdetails-------------------------

Elementsnotoriented0

Intersectiondetails------------------------

Elementintersections0

Fullyouerlappingelements0

Duplicatebeams0

Surfacetriangleaspectratio---------------

Minimumaspectratio1.155480

Maximumaspectratio12.976660

Auerageaspectratio2.224225

Matchratio---------------------------------

Matchratio92.1%

Reciprocalratio89.1%

图3-1网格划分及修改结果

有网格状态统计表格能够看出联通域为1,自由边为0,为定向单元为0,交叉单元为0,

网格匹配率大于85%网格划分及修改符合要求。⑻

3.3.2最佳浇口位置的选择

模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，

不管使用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设

位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不一致还影响模具结构。总之要使塑件具有良

好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑下列几项原则：

•尽量缩短流淌距离。

•浇口应开设在塑件壁厚最大处。

•务必尽量减少熔接痕。

•应有利于型腔中气体排出。

通过CAE分析能够很好的选择浇口的位置，如图所示

图3-2最佳浇口位置

选择浇口方案，方案一由于此制件投影面积较大，因此我决定用直接浇口，浇口均匀分

布在正面中心，并Fill分析；选择材料：牌号TriaxDP3155-制造商INEOSABS

方案一

分析结果如图所示：

注射时间：熔接痕：

充填时冏

=1.122[sl培接痕

=135.0[deg]

[Si

Meg]

135.0

0.8418

101.3

0.5612

67.50

0.2806

33.75

0.0000

0.0000

|Z

图3.2.1注射时间图3.2.2熔接痕

流淌前沿温度：压力:

流动前沿温度

=230.5IC]压力

时间=28.45[s]

图3.2.3流淌前沿温度图3.2.4压力

气穴:

图3.2.5气穴

方案二我使用一出两点浇口，均匀分布在背面

结果如图所小：

注射时间：熔接痕：

m

=135,0[deg]

图3.2.6注射时间图3.2.7熔接痕

流淌前沿温度：压力：

图3.2.8流淌前沿温度图3.2.9压力

气穴:

图3.2.10气穴

方案三我使用一出二扇形浇口分布在侧面

结果如图所示：

注射时间：熔接痕：

=135.0[deg]

—

=1.280忖

㈣

ki135.0■

图3.2.11注射时间图3.2.12熔接痕

流淌前沿温度:压力:

=230,8[C]

(C|岫|

505

230.8.1

9吐99

11

190.1"0,110110

图3.2.13流淌前沿温度图3.2.14压力

气穴：

二,3,酎

[deg]

135.0^|

-%.一L-

-4▼F-

r*t--1O1.3

、।、一

______—

67.5。

■—•

33.75

J「1

0.0000

图3.2.15气穴

表3-2对比分析：

方案一方案二方案三

T(s)0.90731.1541.371

P(Mpa)12.0214.6832.16

熔接痕很多很多很多

波前温度110-230.0110-230.0111-230.7

气穴很多很多很多

综合方案由于此制件较复杂，结构较多，因此在分析的时候存在很多的气穴与

接接痕，但是结合制件的的表面要求，因此我决定使用第三个方案。

结论：此工件要求表面光滑，表面质量要求比较高，因此排除第一种方案，尽管方案三

在充填时间方面与前两种有一定得差距，但是利于模具的设计与制造，第二种方案在背面关

于模具的制造存在一定的困难，因此也排除，因此我决定使用第三种方案。

4、模具总体结构方案的拟定

4.1模具类型的选择【山

塑料成型方法通常分为熔体成型与固相成型两大类。

塑料的成型多是熔体成型，即把塑料加热到熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的

一种方法。属于这种方法的要紧有注射成型，压缩成型，压注成型，挤出成型等。

本塑件所用的材料为ABS,属于热塑性材料，其要紧的成型方法有注射成型，挤出成型，

吹塑成型等。但是挤出成型适合生产管材、板材、棒材、片材、电线与电缆覆层等，吹塑成

型适合生产中空的薄壁件，因此这两种都不适合于本件的生产，且注射成型的生产周期短、

生产效率高、模具使用寿命长、能大批量地生产形状复杂、尺寸精度高的制件。综合考虑本

塑件该选用注射成型的方法。

4.2分型面设计

选择分型面时应考虑下列原则：

1、分型面应便于塑料制品的脱模；

2、分型面的选择应有利于侧面分型与抽芯；

3、分型面的选择应有利于防止溢料；

4、分型面的选择应保证制品的质量；

5、分型面的选择应有利于排气；

6、分型面的选择应有利于尽量使成；

7、分型面的选择应考虑注射机的技术参数。

不论塑料制品的结构如何，使用何种设计方法都务必首先确定分型面，由于选取不一致

分型面就使得模具结构是完全不一致的。因此，模具结构很大程度上取决于分型面的选择，

分型而选择的合理与否将直接影响塑料制品膜塑成型工艺，同时也影响制品质量，注射机参

数，成型零件的加工工艺性等。

根据塑件结构形式，本设计分型面如图4-2所示：

图4-2分型面

4.3型腔数量的确定

由于此制件要求表面的质量完好，因此我决定要用侧面浇口，为了提高生产效率，用一

模两腔的结构。

4.4模具结构的总体方案的比较

由于本制件所设计出的模具结构较为复杂,制件投影面积较大，表面质量要求比较高，

而且考虑到制件本身的特点，加上模流分析所得到的优化设计方案，我决定本套模具采侧浇

口形式。又由于制件需侧抽芯，为了提高生产效率，我决定模具的模腔设计使用一模两腔。

此外，在设计侧抽芯时,方案中拟定两种抽芯方式：液压式侧抽芯、斜导柱滑块式侧抽芯

机构。由于在设计的制件抽拔距一边不大，一边又比较大，而且精度要求不是很高，，因此

本设计使用斜导柱滑块式侧抽芯机构，与液压式侧抽芯。

4.5比较结果

由各项比较的比较结果,本设计使用侧浇口，斜推杆推出，侧抽使用斜导柱滑块侧抽。

5、设备的型号及选择

5.1注射成型工艺⑼

注射成型工艺是塑料成型的一种最常用的方法。它将粒状或者粉状的塑料原料加入到注

射机的料筒中，通过加热到流淌状态，在注射机的柱塞或者螺杆的推动下，以一定的流速，

通过喷嘴与闭合模具的浇注系统而充满型腔，通过一定的时间的冷却定型，打开模具，从模

内取出成型的塑件。

5.2注射机概述””

注射机按其外形分为立式、卧式、直角式。按塑料在料筒的塑化方式可分为柱塞式注射

机与螺杆式注射机。

5.3注射机的选用

5.3.1注射机类型的选择

根据塑料的品种、塑件的结构、成型方法、生产批量，选择卧式螺杆注射机。

5.3.2注射机型号的确定

注塑机的型号是根据塑件的外形尺寸、质量大小及型腔的数量与排列方式来确定的。在

确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，应对模具所需塑料注射量、注射压力、塑

件在分型面上的投影面积、成型时需用的锁模力、模具厚度、拉杆距离、安装固定尺寸及开

模行程等进行计算，这些参数都与注塑机的有关性能参数密切有关，假如两者不匹配，则模

具无法安装使用。因此，务必对两者之间有关参数进行校核，并通过校核来设计模具与选择

注射机型号。

1、按照预选型腔数来选择注射机：

（1）模具所需塑料熔体注射量

m=nmy+m2