压力管道钢管焊缝返修方案

钢管焊缝返修方案

目录

一、质量缺陷情况............................................3

二、针对焊缝质量的信息反馈..................................3

三、缺陷产生原因分析........................................3

四、有针对性的制定返修方案.................................6

五、以后预防多次返修的措施..................................8

针对焊口不合格的返修方案

一、质量缺陷情况

供水管网工程施工在直埋钢管施工时，对现场的焊缝质量按照设

计文件要求，100%超声波进行检测，在近期的焊缝质量检测中，出现了

以下不合格焊缝，1、焊缝A1+81,三次返修不合格，进入第四次返修；

2、焊缝：A1+8,两次返修不合格进入第三次返修；3、焊缝：A1+86两

次返修不合格，进入第三次返修；4、焊缝：A1+87,两次返修不合格，

进入第三次返修。

二、针对焊缝质量的信息反馈

在超声波探伤时，探测人员一定和项目部的技术人员和电焊班组长

沟通好，近期出现的多次不合格的焊口，由于探测单位对缺陷位置标示

不明，施焊人员所返修部位不是缺陷所在，从而多次返修。而对于出现

不合格的焊缝，不管是初次检测，还是第几次返修，返修后的结果首先

经过项目部技术人员的外观质量评定后，通知监理部的专业监理工程师

验收，进过双方的初步验收后，通知指挥部领导和检测单位到场对评定

的焊缝进行检测。

三、缺陷产生原因分析

影响焊缝质量的好坏，焊接工艺、焊接材料选用、烘烤，焊接设备,

焊工操作技能，施焊环境及操作者责任心都会影响焊接缺陷。再次是由

于近期阴雨天气繁多，空气潮湿，电焊条的药皮受水汽潮湿；现场土质

不良，塌方、流泥严重，开挖的工作坑环境不好，等原因影响，致使近

期的焊缝质量屡出不合格现象。

因此，技术员应根据探测单位提供的信息缺陷种类、形态及分布等

情况和原焊接工艺及施焊记录，有针对性地对缺陷产生原因进行分析，

及时制定出合理的返修方案。若属工艺原因，在返修中应注意适当调整

规范参数或工艺措施；若属操作原因，则应在返修中提醒焊工纠正。对

于已在返修处发现的缺陷，若是前次返修时未挖除造成的，在返修工艺

中应注意侧重对挖除过程中的指导；若在返修中新产生的，则应侧重指

导补焊过程；若属操作不当造成的，还应视缺陷严重情况决定是否换人

返修。若属于工作环境不好，下雨或工作坑开挖不出来，应该加强沟槽

开挖的技术措施改进，阴雨天气不要进行电焊操纵。

1、常见外部缺陷原因

普通钢板焊缝常见外部缺陷，可以观察的到的有：焊缝尺寸不符合

要求、咬边、焊瘤、根部内凹、弧坑、表面气孔(砂眼)等，由于焊工

和质检员双重验收，焊缝尺寸不符合要求、咬边、弧坑、表面气孔(砂

眼)都容易检验，只有焊瘤及根部内凹在管径小时无法检验。

a、焊瘤(管道内)产生原因

(1)焊工操作技术不熟练，运条不当。

(2)焊接规范选择过大，熔化金属温度过高，液态金属凝固缓冷，自

身重力作

用形成。

b、根部内凹产生原因

(1)焊接电流过大，焊接速度过慢。

(2)焊条、焊丝角度与焊接位置不适应。

2、常见内部缺陷原因分析

a、气孔产生原因

(1)工件、焊丝油、锈、氧化皮未清理干净。

(2)焊条烘干的温度、时间不正确。

(3)焊接速度太快，焊接电流过小，熔池存在时间短，使气体来不及

逸出。

(4)电弧过长，熔池失去保护作用，空气侵入熔池。

b、裂纹产生原因

(1)焊前预热，焊后缓冷等降低冷速措施不当。

(2)焊接规范不合理，焊接拘束度大，内应力大，焊接顺序不当。

c、夹渣产生原因

(1)焊接规范不当，如电流过小、焊速过快，使熔渣来不及逸出。

(2)清理不好，使焊缝边缘、焊层间、焊道间熔渣难以上浮。

(3)焊条角度和运条不当，熔渣和铁水分不清，使熔渣难以上浮。

d、未焊透产生原因

(1)焊件坡口不正确，角度太小，钝边太厚，间隙太小，使得电弧不

能伸到根部。

(2)焊接电流太小，焊速太快，使基体金属未得到充分熔化。

(3)操作角度或电弧偏吹，使电弧损失大或偏向一方，使基体金属未

得到充分熔化。

e、未熔合产生原因

(1)电流过小，焊速过大，使母材金属或先焊过的未充分熔化。

(2)母材金属或先焊过的焊缝金属表面上的锈、熔渣或污物未清理干

净。

(3)操作不当或电弧偏吹，电弧作用较弱处盖上熔化金属。

四、有针对性的制定返修方案

1、缺陷清除及坡口准备

超声波探测一般是可以把缺陷部位、类型、大小等显示出来，要作

何和探测单位的信息协调，从探测单位掌握第一手的缺陷资料，以便于

返修时候把缺陷彻底清除干净，确保返修一次性合格。管道焊缝缺陷的

清除常用的方法有：手工铲除法和气割法2种。缺陷清除的程度及坡口

尺寸、形状取决于缺陷的性质、尺寸及其所在部位。缺陷清除的程度以

挖尽为原则；坡口应该越小越好，便于补焊操作即可。根据缺陷性质，

可按下面情况考虑缺陷清除及坡口准备：①、缺陷尺寸不大，补焊处数

量不多，间距不大，则一般用单个坡口逐一分别补焊。②、需补焊部

位为数处，且它们间距又较小(小于20~30mm),为不使两坡口中间金

属受补焊应力-应变过程影响，可将诸缺陷挖凿成一个坡口，连接起来

进行补接。③、缺陷有好几处，且大小不一，分布不均匀，挖成的补焊

坡口形状不规则，可能局部很深或很宽，这种情况下补焊次序为：先将

深处补妥，使该处同其它部位坡口一样平齐；或者先在坡口宽的部位补

焊，使焊条补焊坡口宽度趋于均匀，然后将整条坡口补焊妥。④、同一

焊缝的同一位置超过3次返修的，则按照规范要求，将整个焊缝割掉，

重新打磨新的焊口进行补焊。

2、返修工艺措施

为消除旧缺陷，防止补焊过程新缺陷产生，一方面应遵守返修工艺

要求；另一方面还应针对具体情况采取相应工艺措施。①、为了防止在

起弧、接头等部位产生气孔，首先焊丝应清理表面油、锈、污物等，焊

条严格按规定烘烤，并放入保温箱内随用随取；起弧试验电流应在引弧

板上进行，运弧时压低电弧加强保护并作适当摆动使气体逸出；每层焊

完后，用角磨机打磨并进行检查。②、缺陷清除后形成凹槽往往宽窄不

均匀，补焊方式不当，易造成夹渣、未熔合等缺陷，针对具体情况采取

不同补焊方式：当待焊层宽度W3d（d为焊条直径）时一，采用单道焊，

两侧稍作月牙形或锯齿形运条补焊方式；当待焊层宽度＞3d（d为焊条

直径）时，采用双道焊或多道补焊方式，保证两侧熔合良好，同时认真

清除焊层、焊道间熔渣。③、对于较深凹槽，为防止未焊透，打底焊所

用焊条、焊丝应触到凹槽底部，同时焊接电流要稍大。④、为防止裂纹,

首先应严格执行返修工艺要求，如焊前预热、焊后缓冷等，同时还可以

采用锤击焊缝以消除焊接应力。必要时还可以焊接退火焊道，即凹槽焊

满后再多焊2〜3层，冷却后再打磨多余部分，使其与原焊缝平齐，当焊

道长度在300mm以上时，宜采用分段焊接，并注意错开焊层焊道间的接

头。

3、焊缝返修的初步检验

焊缝补焊完毕，清除焊缝周围飞溅、熔渣等，修磨返修焊缝高度，

使其表面圆滑过渡，然后按规定检验，检验标准不低于原焊缝标准。用

肉眼或低倍放大镜100%检查，或者采用汽油渗透简易方法初步检测。待

项目部和监理人员初步验收合格后，通知探测单位对返修好的焊口重新

探测，出现场探测单。

五、以后预防多次返