某港机厂起重机检验大纲

目录

前言

总则

第一章原材料入厂检验及入厂控制与跟踪

第二章主要机电外购件的入厂检验

第三章锻件质量检验

第四章热处理检验

第五章理化检验试样的管理与报告处理

第六章理化检验化学分析

第七章理化检验机械性能

第八章理化检验金相分析

第九章材料与零件的污损检测

第十章大型结构件及加工的检验

第十一章减速器检验

第十二章金属结构件的通用质量检验规范

第十三章机构零件装配的检验

第十四章总装检验

第十五章电器设备质量检验

第十六章门座式起重机通用试车规范

第十七章岸边集装箱起重机试车规范

第十八章产品质量综合评定

第十九章产品发运检验

前言

质量是企业的生命，历史证明在港机产品制造过程中质量检验是客观的需要，不论过去、现在或将来,

严格质量检验制度，加强质量检验和监督工作是保证产品质量不容忽视、不可缺少的重要环节。为了适应

我厂港机产品的多样化、大型化发展的需要，促进我厂港机产品出厂的完整性、使用性，提高市场的竞争

能力，根据我厂产品的生产实际，特制订港机产品检验大纲。

检验大纲是我厂对港机产品进行质量控制、把关的指导性文件，是各级设计、工艺、制造、检验部门

开展质量控制的主要依据。

本大纲共十九章内容。是从原材料进厂到港机产品出厂的生产全过程的质量控制与检验的标准、方法

和步骤，是检验人员在对产品开展质量检验工作时的重要依据。检验人员在贯彻执行检验大纲时必须坚持

服务为主、预防为主、指导为主的方针，严格把关。

本大纲编制的主要依据是工厂标准或国家标准。参照美国AWS、日本JIS和德国DIN等国家有关标

准。

检验大纲的编写是在总工程师室指导下进行的。编制过程中，质量管理科全体同志参与了大量的准备

工作，并得到了设计、制造（车间）等部门的大力支持。李绍岩、王彭林等许多专家和产品制作者

第一章原材料入厂检验及入厂控制与跟踪

本章规定了我厂产品用金属材料的入厂检验内容与方法以及材料的控制与跟踪制度。

金属材料检验时，以“批”为单位，所谓同一批，是指同一炉号、同一规格、以及同一轧制工艺与热

处理规范所制成的材料。

原材料入厂检验的一般程序：

----------------W

检验人员判定合格与否不合格品退货或更换

检验人员在入库单上签字

合格品入库

1、1引用标准

GB700-88《碳素结构钢》

GB712-88«船体用结构钢》

GB1591-88《低合金结构钢》

GB699-88《优质碳素结构钢技术条件》

GB3077-88《合金结构钢技术条件》

GB709-88《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差〉〉

GB702-86《热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差》

GB908-72«缎制圆钢和方钢品种〉〉

GB704-88《热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差》

GB706-88《热轧工字钢尺寸外形、重量及允许偏差》

GB707-88《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》

GB787-88《热轧等边角钢尺寸、外形及允许偏差》

YB167-65«热轧不等边角钢品种》

GB8162-87《结构用无缝钢管》

GB2104-88«钢丝绳包装、标志及重量证明书的一般规定〉〉

GB1102-74«圆股钢丝绳〉〉

GB3274-88《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带〉〉

YB170-63《普通碳素钢和低合金结构钢热轧条钢激素条件》

GB222-84《钢的化学分析用样取样及成品化学成分允许偏差》

GB2975-82《钢材力学及工艺性能试验取样规定》

GB226-77《钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法》

GB10561-89《钢中非金属夹杂物显微评定方法〉〉

1.2技术文件、外形尺寸与外观质量检验

根据供应科报验单，按批次核对技术文件；外形尺寸；外形尺寸原则上每批抽检1件，其余目测对比,

有疑问时可再抽件进行检验。

1.2.1根据供方提交的质量证明书，对照材料标准，核对材料牌号、规格、成分、性能和交货状态。

1.2.2将供方提交的技术文件与材料实物核对，注意实物上标志（标志的内容包括材料牌号、规格、

炉批号、检验员印记、厂标等）的完整性。

1.2.3外形尺寸（直径、厚度、宽度等）的检验。

1.2.3.1热轧钢板的检验按照GB709-88。

a、厚度偏差按标准中的表3、表4检验，宽度偏差按表5检验，长度偏差按表7检验。

b、钢板厚度在距离边部不小于40mm处用半厚千分尺或钢板测厚仪测量；长度、宽度用直尺或钢卷

尺测量。

1.2.3.2热轧圆钢和方钢外形尺寸及允许偏差按照GB702-86;圆钢的直径、方钢的边长安标准中的

表2检验；圆钢的不圆度安表3检验；方钢对角线长度按表4检验、长度按表5和表6检验；弯曲度按表

7检验；缎制圆钢和方钢品种检验按GB908-72;长度用直尺或钢卷尺测量，外径用卡钳测量。

1.2.3.3扁钢与型钢的外形尺寸检验

热轧扁钢外形尺寸及允许偏差检验按GB704-88;

热轧工字钢外形尺寸及允许偏差检验按GB706-88;宽度、厚度按标准中表2检验；

热轧槽钢外形尺寸及允许偏差检验按GB707-88;

热轧等边角钢外形尺寸及允许偏差检验按照GB9787-88;

热轧不等边角钢品种检验按照YB176-65;

扁钢与型钢用肉眼观察不得有明显的扭转；扁钢与型钢的尺寸用直尺、钢卷尺或游标卡尺检验。

1.2.3.4无缝钢管品种、外形尺寸的检验按照GB8162-87。

钢管的外径、壁厚用卡钳或游标卡尺测量；钢管的弯曲度用绳线和直尺测量。

钢管弯曲度不得超过如下规定：

6<15mm1.5mm/m

5>15~30mm2.0mm/m

6>30mm3.0mm/m

1.2.3.5钢丝绳标志和质量证明书逐条按GB2104-88进行核对；其直径和结构按GB1120-74进行

检查。

1.2.4表面质量的检验

表面质量的检验用肉眼观察，必要时可用钢丝刷清理被检表面。

1.2.4.1碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板表面质量检验按GB3274-88。

a、钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化皮，钢板不得有分层。

b、钢板表面允许有不妨碍检查表面却显得薄层氧化铁皮、铁锈、由于压入氧化皮脱落所引起的不显著

的粗糙划痕、轧辐造成的网纹及其它局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，对低合金钢板还应

保证不小于允许的最小厚度。

C、钢板表面缺陷允许用凿子或砂轮修磨修理，而不允许焊补或堵塞。清理处应平缓无棱角，请鲁深度

不得超过钢板厚度负偏差的范围，对低合金钢板应保证不小于钢板允许的最小厚度。

1.2.4.2条钢（热轧圆钢、方钢、扁钢、型钢）的表面质量应符合YB170-63、GB699-88、GB3077-88。

a、条钢表面不得有裂纹、结疤、折叠及杂质。如有上述缺陷必须清除，清除处应圆滑无棱角，且不

得进行横向清除，清除宽度不得小于深度的五倍，清除深度从条钢实际尺寸算起不得超过该条钢的允许负

偏差；条钢两端不得有分层和6mm以上的毛刺；条钢上的任何缺陷不得进行焊补合填补。

b、锻造用钢的缺陷清除深度应符合表1-1的规定。直径或边长大于140mm的钢材，在同一截面的

最大清除深度不得多于两处。

表1-1mm

允许缺陷清除深度

钢材尺寸

优质钢和高级优质钢特级优质钢

<80钢材尺寸公差的1/2钢材尺寸公差的1/2

80~140钢材尺寸公差钢材公差的1/2

>140-200钢材尺寸的5%钢材尺寸的3%

>200-250钢材尺寸的6%钢材尺寸的3%

C、允许从实际尺寸算起不超过尺寸公差值班的个别细小划痕、压痕、麻点。

1.2.4.3无缝钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层、发纹和结疤存在，这些缺陷应完全清

除掉，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差。其清除处的实际壁厚不得小于不厚所允许的最小值，不超过

壁厚负偏差的轻微缺陷可不清除，允许存在。

1.2.4.4钢丝绳表面不应有凹陷、锈蚀、压扁、碰伤或切伤等缺陷，应有薄而均匀的润滑剂；钢丝绳

应捻制均匀，不得有松动的钢丝、变形的股。

1.3化学成份、机械性能、金相的检验用样

经技术文件、外形尺寸、外观质量检验合格的原材料，根据材质跟踪要求进行化学分析、机械性能及

金相分析有关项目的检验。

a、经船检局认可的ZC钢板可免检。

b、直接从钢厂购进的、具有钢厂原始质量证明书的材料按本节有关条款进行检验。

c、板厚30~50mm的材料须进行机械性能试验。

d、调拨材料由检验人员按来料实际情况决定检验项目。

e、进行检验适用于锻钢用钢。

f、钢板的检验方法按表1-2;锻造用钢检验按表1-3。

表1-2

序号检验项目取样数量取样方法试验方法

1化学分析1GB222-84GB223.5-91

（每一炉罐号）GB223.13-223.14-82

GB223.26〜223.28-84

GB223.40-85

2拉伸1GB2975-82GB228-87

3冷弯1GB232-82

4夏比（V型缺口）冲3GB2106-80

5击3GB2975-82GB4159-84

1.3.1化学分析、机械性能、金相检验用样必须在钢材具有代表性的部位制取。且在材料检验人员的

监督下进行；样坯应有足够的加工余量，以保证试样加工时去除取样造成的变形和热影响区，样坯的尺寸

按照第五章《理化检验试样的管理与报告处理加

1.3.2化学分析用试样

化学分析用试样的取样按照GB222-84。

1.3.2.1条钢样坯用机械或火焰切割方法沿纵向取一段，横断面应完整保留；横断面直径大于

100mm时，可取半个横断面。

1.3.2.2.纵轧厚钢板，钢板宽度大于1m时，应在距边缘为板宽四分之一处切取样坯；横轧厚钢板，

沿板边自钢板端部至中央之间的250mm处切取样坯（如图1）。

1.3.3机械性能试验用样。

机械性能试验用试样的取法按照GB2975-82o

1.3.3.1应在钢板端部垂直于轧制方向切取拉力、冲击及弯曲样坯；时于纵轧能钢板；应在距边缘为

板宽四分之一处切取样坯，如图1-2所示；对于横轧钢板，则可在宽度的任意位置切取样坯。

1.3.3.2工字钢河槽港英从腰高四分之一处沿轧制方向切取矩形拉力、弯曲和冲击样坯。拉力弯曲试

样的厚度应是钢材厚度，如图1-3所示。

1.3.3.3角钢和乙字钢以及T型钢和球便港英从腿长及腰高三分之一处切取矩形拉力、弯曲和冲击试

样，如图1-4所示。

1.3.3.4扁钢应从端部沿轧制方向在距边缘为宽度三分之一处切取拉力、弯曲和冲击样坯，如图1-5

所示。

1.3.3.5型钢尺寸如不能满足上述要求时，可使样坯中心线向中部移动或以其全械面取样进行试验。

1.3.3.6外径大于30mm钢管，应剖管取纵向拉力样坯，如图1-6所示。

1.3.4金相试验用样

1.3.4.1低倍组织及缺陷酸蚀试验取样按照GB226-77

应自缺陷最严重的部位取样，即相当于钢材的端部截取；样坯切取方向一般是去横向，特殊情况下也

可取纵向试样。

1.3.4.2非金属夹杂物显微评定按照GB10561-89

自钢材上切取的检验面应为通过钢材轴心之纵截面。

a、直径或边长大于40mm的钢材，检验面位于外表面和轴心之间的一半，如图1-7所示。

b、直径或边长小于或等于30mm的钢材，检验面为通过轴心之纵截面，如图所示1-8所示。

c、直径或边长处于30mm〜40mm的钢材，检验面位通过轴心之纵截面的一半，如图1-9所示。

1.4检验结果处理

1.4.1进口原材料须报商检局进行检验。

1.4.2材料检验人员根据理化检验报告，按不同的钢种对照GB700-88、GB712-88、GB1591-88、

GB699-88,GB3077-88,GB222-84,做出原材料是否合格的结论。

1.4.3当初验不合格时，应在同一炉批号材料中去双倍样坯进行试验，取样应在初验材料上取一份，

其他材料上取一份。

1.4.4经确认为合格的烟材料（三次试验二次不合格则判为不合格）不可入库，由检验人员提供数据

后另行处理。

1.4.5经确认为合格的原材料，检验人员须在入库单上盖章（或签字），且核对材料的涂色标记与报

验单规定的材质相符，方能办理入库手续。

1.4.6无质量保证书或质量保证书不符合要求的原材料原则上不予检验。

1.4.7只有在特殊情况下，经有关部门研究，方可按相应的标准逐件对牌号不明的原材料进行检验，

根据检验结果，对实物做好标记，准予按L4.5条办理入库手续。

1.5入库原材料的控制

1.5.1原材料检验人员对入库原材料的报验单、理化试验单莺按批次理顺，登记入册。

1.5.2入库材料供应科影分类堆放，每一堆放区应有料牌，并按材料标记移植管理办法在货物上做好

标记；材料的保管还须采取防腐蚀等保养措施；材料检验人员应进行巡回检查，对材料的保管进行监督。

1.5.3入库材料因生产需要分割发放，供应科须对标记进行移植。

1.5.4材料的领与发放，一律凭领料单。领料单上要详细填写产品工号、零部件图号、所用材料的牌

号、规格、质量保证书编号。

1.5.5对用于起重机重要结构件或传动零部件的金属材料执行材质跟踪制度。

a、材料发放部门将填好的领料单交检验部门材料检验人员进行复查，复查合格由财力爱哦检验人员

开具”材质跟踪联系单”，并随领料单一并退交供应科发料部门。

b、重要零部件生产制作过程中领料时，凡没有“材料跟踪联系单”，即使有“领料单”，供应部门也

不得发料，领料车间也应拒绝收料，检验人员有权根据“材料跟踪联系单”进行监督。

1.5.6供应科仓库在某一检验编号的入库材料发放结束后应及时通知材料检验人员进行销号处理，以

免同钢种、同规格、不同炉批号、牌号的材料发生错批。

1.5.7材料代用应由供应科填写“材料代用单”，说明代用原因，经技术部门审签同意后方可发料;

“材料代用单”应交质量管理科主管一份，留存备查。

1.5.8附“材料跟踪联系单”。

材料跟踪联系单

产品工号i证明书编号

材

产品名称炉批号

产品图号牌号、规格

料

零件名称减压质保编号

化学成分

CSiMnSPCrMoAlTiWVNiCu

机械性能

Y-SN/mm2T,SN/mm2EL%B-TAKvJ

发料员日期材料检验工日期

使用记录

序号零件号及名称序号零件号及名称

车间下料员日期检验工日期

产品检验主管:日期:

第二章主要机电外购件的入厂检验

2.1主要机电外购件的入厂检验。

2.1.1根据供应科报验单和外购清淡、按技术协议或订货合同中有关技术条件进行核对检查。

2.1.2主要机哮外购件入库前，必须检查其成套性，完整性；清点随机备件，检查随机文件的数量。

2.1.3检查中如发现缺少技术文件，合格证，说明书等情况，必须及时开出联系单，写明情况，待供

应科向有关生产单位索取补齐后，方可签收，统一入库。

2.1.4对机电外购件外观质量的检查

2.1.4.1铸件表面应清楚型砂，应无毛刺、瘤疤、气孔、密集针眼及影响铸件强度的其他缺陷。

2.1.4.2检查经过加工的金属表面，应无擦伤、碰撞痕迹，裂纹等缺陷，并须有防锈措施。

2.1.4.3检查所有紧固螺栓应拧紧、五缺损。

2.1.4.4检查外表面油漆，应光洁完整，色调一致。

2.1.4.5检查机电外购件的焊接质量，必须符合合同要求。

2.1.5外购减速器的入厂检查

2.1.5.1核对减速器铭牌、参数。

2.1.5.2输入轴转动应灵活，无异声，无滞重感，无卡住现象。

2.1.5.3键销应紧密配合在键槽内。输入轴轴端螺母配合良好。

2.1.5.4应无渗油，漏油现象。

2.1.5.5检查油尺硬完好无损伤。

2.1.5.6空载试验抽检。

2.2外购电动机的入厂检验

2.2.1根据报验单，检查产品铭牌上的型号、规格、安装方式，出轴型式，应符合订货合同与技术文

件要求。

2.2.2检查电动机的外表应无裂纹、变形损伤、受潮、发霉、锈蚀等缺陷。

2.2.3检查电机外表面应光洁我，均匀。

2.2.4检查电动机的风叶英武损伤、变形、锈蚀等现象。

2.2.5检查电动机所有紧固螺栓，应物松动现象，点击出线端界限完好，出线盒应无损坏。

2.2.6检查转轴的外露部分应有防锈措施，键销应镶嵌在转轴键槽内并检查固定措施。

2.2.7检查电动机的出轴螺纹，应配合良好，无损伤。

2.2.8用手转动转子应灵活，细听应无杂音，检查电刷与滑环接触面应达到80%。

2.2.9用兆欧表检查电机绕组之间，绕组与机壳之间绝缘电阻，阻值必须符合规定标准。

2.2.10视情况需要，对部分入厂电动机进行空载通电检查。

2.3经检查过的机电外购件，如发现有质量问题，应及时开出联系单提交供应科科，以便向有关生产

单位交处理。

2.4经检查发现有质量问题机电外购件，应作出明显标记，要求仓库管理人员单独存放，防止混杂。

2.5返修后的机电外购件应重新检验，确认合格后，方可同意入库。

2.6签收后的机电外购件的说明书、合格证等有关技术文件，应及时整理归档，并提交给产品主管检

验。

2.7综合检验人员应作定期巡回检查，注意入库后的机电外购件的防潮、防尘、防霉、防压措施；如

发现不符合要求，应及时指出予以纠正。

2.8进口件开箱检验

2.8.1由经营部申报商检局、并组织供应、技术、制造和检验等有关人员进行对进口件开箱与验收。

2.8.2开箱前，首先检查箱体包装的完整性，若已遭受损坏应及时拍照取证，由经营部通知进出口商

品检验局及外商人员现场核实，并根据情况，决定是否继续进行其余项目的检查工作。

2.8.3开箱后按照装箱清单，核查技术文件，核对品名、型号、规格、数量。如发现差异，由经营部

交涉处理。

2.8.4按合同条款和商检要求逐件进行质量检查。如果发现存在锈蚀、霉烂、受潮、变质损坏等情况,

应提供照片和实物样品，作为经营部索赔的依据。

2.8.5检查结束后，写好书面检查报告备查。

第三章锻件质量检查

本章适用于港口起重机械锤上自由锻（包括胎膜锻造）的碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构

钢和合金钢锻件的质量检验。

3.1原材料检验

3.1.1锻件所用的原材料应当符合第一章第一条引用标准中相应的归家标准，部颁标准或有关的技术

标准。

3.1.2锻件原材料进厂须经原材料检验，办理入库手续。

3.1.3锻件原材料必须在经过取样和理化检验合格后，并具有本厂材料质保编号的情况下才能下料锻

造。

3.1.4经理化检验合格的原材料在投料锻造前应进行监督下料，对尺寸和重量进行检验，下料后材料

做好标记移植，分类搬运、堆放，避免混料。

3.1.5锻件级别为IV、V级的原材料可岸重要程度进行化学成份、低倍组织、金湘籍机械性能和无损

探伤等项目检验，且应有材料控制联系单和标记移植。

3.1.6车间应设有锻造钢材适用情况的收发台帐，检验人员应对主要锻件的质保编号、炉号进行跟踪。

3.2锻造工艺的监督检验

3.2.1检验人员应按照图纸的技术要求和锻造工艺实行监督检验。

3.2.2检验人员应对工艺规定的加热温度采用温度控制指示仪器、高温辐射仪实行监督跟踪检查，以

防产生脱碳、过热和过烧等缺陷（所采用的仪器设备英具有剂量部门检定的合格证书）。

3.2.3锻件的始锻温度和终锻温度及冷却方式应按工艺规程进行检查，以确保锻件的最终质量。

3.2.4锻造比的检查安企标进行检查。

3.2.5锻件的锻后热处理，按图纸要求或工艺规程进行检查。

3.3锻件成品检验

3,3,1稽核形状和尺寸检验

按图纸要求用钢尺，卡钳和角尺等工具，检验锻件各部分的几何形状和尺寸，以确保锻件是否符合图

纸要求，锻件机械加工余量公差及余块硬符合企标。

3.3.2白噢面质量检验

锻件表面质量一般用目测检查有无裂纹，夹层，鳞皮和凹坑等缺陷，重要的锻件，在去除氧化皮后续

进行磁粉或着色探伤。

锻件表面若有裂纹，折叠，锻伤，夹层，结疤夹渣等缺陷时按下列规定执行：

a、需要机械加工的锻件表面经过检查，确认缺陷深度能保证留有机械加工余量的50%以上的允许不

清除，由锻工车间办理锻件表面缺陷联系单，经金加工车间同意，办理施工回单。

b、不再进行机械加工的锻件表面，缺陷的深度不超过该尺寸的下偏差时以内需整修，整修时必须平

滑。

c、锻件的表面缺陷深度如已超过实际机械加工余量而需要补焊时，须经技术部门同意，在完全去除

缺陷后按适当的补焊工艺进行补焊，补焊后的质量应符合设计图纸对锻件质量的要求。

3.3.3机械性能的检验

热处理后，一般锻件仅做硬度试验，重要的锻件要按照图纸和技术条件检测锻件的机械性能；小型锻

件一般做抽样检查；重要的大型锻件则需取样测试检验。

3.3.4锻件内部缺陷检验

对于图纸或有关技术文件规定要做无损检测的重要锻件。由检验人员与探伤室联系，经检查合格后才

能转入下道工序。

3.3.5锻件宏观（低倍）微观（高倍）组织检测。重要的锻件都要做宏观（低倍）微观（高蒋）检测

以确定其低倍组织、显微组织和晶粒度是否符合要求，非金属夹杂物是否在允许范围内，如发现锻件存在

白点缺陷，则该锻件应报废，且与该锻件同炉锻烧并同炉热处理的整批锻件均需逐个进行白点检查。

3.4锻件质量验收规则

3.4.1完工锻件由操作者和班长自检互验后报验，经检验人员检查合格后的锻件，由检验人员打上合

格标记（绿漆“M”）并在报验单上签名交车间办理入库，对不合格的锻件，检验人员应在报验单上签返修

或报废意见，车间应及时安排返修，经过返修并自检合格后重新履行报验手续，如锻件报废则由检验人员

开具“返工废品单”，并作出废品标记（红漆“X”），不合格锻件不准入库。

3.4.2段家质量检查，按图纸（或工艺文件）及企标的规定进行。

3.4.3技术文件规定需进行锻后机械性能试验的锻件，应按规定留式样，式样由车间提交检验人员送

理化试验室安有关标准测试。

3.4.4自由锻锻件10件以下逐件验收，10件以上按30~40%抽验。

3.4.5重要锻件、复杂件不伦多少必须逐件验收。

3.4.6外协锻件参照本章有关条款进行检验。

第四章热处理检验

4.1热处理工艺规范的监督检验

4.1.1检验人员在检验热处理两件质量的过程中，首先要对热处理工艺规范及工艺执行情况进行监督

检验。

4.1.1.1热处理开炉前应核对图纸与工艺卡，检查待热处理零件的名称、数量、材料牌号、试样尺寸

及装炉容量等，确认符合图纸与工艺卡的要求。

4.1.1.2工件装炉时必须堆放在有效加热区内，保证工件受到均匀加热和冷却，防止造成有害变形和

缺陷。

4.1.2重要零件必须有材料跟踪联系单。

4.1.3检查待热处理零件的表面质量。

4.1.3.1待正火、退火和淬火件的表面，不允许有裂纹和影响热处理质量的锈蚀、氧化皮及碰伤。

4.1.3.2待渗碳零件的表面，不允许有氧化皮、铁锈和裂纹，表面粗糙度Ra3.2~1.6pm,检查防渗

部位的防渗措施。

4.1.3.3检查待氮化零件的表面不得有氧化皮和脱碳层，氮化试样的表面粗糙度RaO.8T.6Pm。

4.1.4核对热处理一标记录制所记录的加热、冷却时间及温度是否与工艺相符。

4.1.5检查情况如不符合检验要求，检验人员可拒绝对零件质量进行验收。

4.2热处理零件表面质量检验

4.2.1经热处理后零件表面质量采用肉眼或低倍放大镜检验，应无油污、盐渍锈蚀，零件表面不得有

裂纹与伤痕等缺陷，凡存在有影响零件质量且不能清除之缺陷按报废处理。

4.2.2对图纸及工艺明确规定需要进行裂纹检查的重要零件，检验人员应与探伤室联系，采用磁粉、

着色、超声波等无损检测法进行检查。

4.3热处理零件变形检验

4.3.1检验人员检验变形零件的主要内容有：内孔机外圆的胀缩及圆度或圆柱度；轴类和杆形零件的

弯曲；板状和盘形零件的翘曲；齿轮公法线长度及节圆直径变化等。

4.3.2零件变形检验方法，用游标卡尺、千分尺、百分表、塞规检测内孔及外圆变形量，用顶尖或V

型铁支撑轴类杆形件的两端，以划针或千分表检测弯曲度，用厚薄规在平台上检测板状或盘形件的翘曲量；

对特殊零件（齿轮或凸轮）配合有关部门进行检验。

4.3.3零件变形量超出图纸或工艺文件规定值时，应进行矫正处理，变形量过大且无法返修之零件按

报废处理。

4.4热处理硬度检验

4.4.1经热处理后零件硬度检验按表4-1规定进行。

表4-1

热处理退火正火淬火回火调质渗碳淬火感应及火焰淬火氮化

HBSHBSHBS

硬度检验HBS或HRC或或HRCHRCHV

HRCHRCHRC

4.4.2硬度检验的方法、标硬度计的选用及要求应符合表4-2的规定。

表4-2

检验方法现行标准仪器仪器要求

洛氏硬度检验GB230-83洛氏硬度计各种硬度计均需符合

布氏硬度检验GB231-84布氏硬度计相应的硬度计技术条

维氏硬度检验GB340-84维氏硬度计件，且均需具有计量

显微维氏硬度检验GB4342-84显微硬度计部门检定的合格证书

4.4.3热处理零件硬度的检验前，零件表面应清理干净并去除氧化皮。HBS的被测表面，应经砂轮

打磨，深度约2mm,粗糙度小于Ra3.2pm,HRC的被测表面应经布抛轮或砂纸打磨，粗糙度应小于

Ra6.3pmoHV的被测表面应为光滑平面，粗糙度应小于0.8pm。显微维氏硬度被测表面粗糙度应小于

0.4pm。被测表面应避免加工硬化或热影响而改变零件测试硬度值。

4.4.4硬度检验试，可根据零件的实际情况，采用相应的硬度检验方法。各种硬度检验法均应符合本

章表4-2种所引用的相应标准，允许采用里氏硬度计或肖氏硬度计检验大型零件的硬度，对无法用硬度计

检验的特殊形状零件，允许采用校正锤刀或划块进行硬度检验。

4.4.5硬度检验结果，当必须进行换算时，应按照GB1172-74《黑色金属硬度及强度换算值〉〉及有

关技术文件换算。

4.4.6检验硬度前，用标准硬度块对所选硬度计进行校验，以验证硬度计的应有精度。

4.4.7零件硬度检验时，第一点硬度值不计，然后再测三点，如全部在图纸或激素文件规定的范围内，

则为合格，如有一点不合格，应在测试点附近补测二点，如都在范围内仍为合格，如其中再有一点超差则

该零件硬度为不合格。

4.4.8零件按抽样数量检验时，如有一件或数件不合格，可以加倍复试，如复试全数合格按合格处理，

但不合格之零件仍须返修处理，复试中仍有不合格件，即全部返交生产工人自行返修，检查合格后再送检

验人员验收。

4.5重要零件的机械性能及金相检验

4.5.1重要零件除减压硬度外尚需考虑综合机械性能与金相组织要求，零件设计图纸应明确规定热处

理标准与级别。

4.5.2重要零件机械性能及金相检验试样，一般应在零件本体材料上截取，或根据有关标准及技术文

件规定，用与零件同一材料制成比例试样，并与零件一起进行相同的热处理。

4.5.3检验人员应检查重要零件机械性能，金相检验的试样数量与摆放位置，是否与工艺规范相符，

并负责将试样送交理化试验室进行理化试验。

4.6检验结果处理

4.6.1检验人员在零件检验工作结束后，应及时做好测试数据记录，根据检验结果和理化检验报告判

定零件合格与否，在报验单上加盖减压印章后，送交申请报验者。

4.6.2检验人员应及时整理好报验单、记录纸、材料跟踪联系单和有关标准及技术文件资料，每月一

次交材料检验工程师并存档备查。

4.6.3外协热处理零件，由制造部外协人员向质管科综合检验站办理交验手续，检验的项目要求按本

章有关条目进行，经复验合格后，办理入厂手续。

第五章理化检验试样的管理与报告处理

本章适用于化学分析、机械性能和金相检验

5.1理化检验试样的要求

5.1.1化学分析样坯

5..1.1.1样坯截取部位及方法按本大纲第一章1.3条进行。

5.1.1.2型钢试样尺寸为长杜50mm整个横横面；钢板试样尺寸为50X50mm。

5.1.1.3圆钢试样尺寸为厚度10mm;

直径小于100mm械取整个横截面，直径大于100mm可截取直径过圆心的半个横横面。

5.1.2机械性能试样

5.1.2.1抗拉样坯截取部位及方法按本大纲第一章3.3条进行。

5.1.2.2当板厚布大于25mm时钢板抗拉样坯按表5-1切取。

表5-1单位mm

钢板厚度8101214161820222425

样坯长度300320320350380380400420450450

样坯宽度70

5.1.2.3当板厚大于25mm时，钢板抗拉样坯尺寸为150X55mm。

5.1.2.4圆钢抗拉样坯尺寸为长度150mm的整个横截面。

5.1.3弯曲试验样坯尺寸长度L=5a+150+50,宽度B=2a+2+25（单位mm）,当板厚大于30mm

时，样坯尺寸为250X60mm。（式中a为板厚）。

5.1.4冲击韧性样坯切取部位及方法按本大纲第一章第3.3条进行，冲击韧性样坯尺寸为

100x80mm。

5.1.5氮化试样尺寸为10x25x25mm。

5.1.6渗碳试样尺寸按有关标准和技术文件规定制取。

5.2理化检验试样的收取和检验

5.2.1理化检验试样（包括坯样）一律由各专业组接受，进行统一登记和编号。

5.2.2申请者应填写理化试验委托申请单一式二份，详细填写试样来源、钢材牌号、熔炼号、化学成

份和机械性能、市阿姨能够的规格尺寸、热处理状态以及申请试验的项目和要求。

5.2.3各专业组收取试样并验证合格后，按试验项目填写好样袋或样签。

5.2.4试验人员接受试验任务后，按照有关标准及时开展试验工作，试样如需加工或进行热处理，有

理化试验室自行制备。

5.2.5各种试验方法均按化学分析、机械性能和金相检验章节中引用的有关标准和方法进行试验工

作，不得违反，任何变动或采用标准以外的方法均需得到材料检验主管工程师批准。

5.2.6试验人员应十分重视试验质量，实验数据的计算和评定必须详细和对，不得潦草、主观和作假,

试验结果存在疑问时，必须查找原因直至重做试验。

5.2.7试验人员一般只能使用与自己本职工作有关并以熟悉用法的仪器，不属于自己业务范围的仪器

设备，未经许可一律不准触动。

5.3理化试验报告处理

5.3.1市阿姨能工作结束后，填写试验报告一式三份，送交理化检验主管复核，然后叫材料检验工程

师审核。

5.3.2理化检验主管根据试验报告，根据需要进行质量抽验。

5.3.3材料检验主管工程师将试验报告审核处理后，一份留底，一份退交试验者，另一份交申请试验

者并办理签收。

5.3.4试验报告与原始记录本位办公室珍贵而保密的存档材料，应分类妥善保管，不得遗失，调阅时

需据借阅单兵限期索回。

5.4试样的管理与保存

5.4.1所有试样均应用样袋、样签，并予以编号，试样上还应该用钢印、记号笔或电刻笔作出明显标

记，以免混淆。

5.4.2试样在试验结束后应保存三个月以备考查，期满后及时处理掉，对于特殊试样具有长期保存价

值者，可作无期限保存。

第六章理化检验化学分析

6.1化学分析常规试验项目

a、含碳量低于20#钢的碳素结构钢，一般分析C、S、MmSi;

b、含碳量高于20#钢的优质碳素结构钢，一般分析C、S;

c、合金结构钢除了分析C、S外，再分析后一到二个合金元素；

d、生铁、灰铁，一般分析C、S、Mn、Si、P五元素；

e、球铁一般分析C、S、Mn、Si、P、Re、Mg七大元素；

f、炉渣一般分析Si。2、Mn、FeO、CaO;

g、酸洗液一般分析H2sO,（HCL）、Fe2+;

h、热处理盐浴分析BaO、Na2O;

i、对有特殊要求的材料，根据具体要求作分析。

6.2化学分析试样取样要求，必须符合第一章3.2条，酸洗液、盐浴、炉渣随机取样。

6.3试样的制备

6.3.1钻取法：按一般操作规定，将试样表面清理干净，亦可用钻头经表皮钻去2nlm,弃去表层可

能氧化的钻屑，根据试样选择不同直径，不同材质的钻头，一般选择工具钢或高速工具钢钻头，硬或特硬

试样选用硬质合金钻头，钻孔时，试样要坚固平稳，不允许嘉润滑剂，车速进刀量须适当，使钻屑厚度均

匀，避免因转速过快引起钻屑受热氧化。一般钢铁试样都采用钻取法。

6.3.2捣碎法：先将试样表面的包砂、氧化铁皮、防腐涂料、邮购等不洁物用砂纸、砂轮或钢丝刷清

理掉，然后取一小块试样（其量可根据分析项目多少而定），放入捣碎器内捣碎，捣碎到全部通过100目筛。

一般稀土，镁中间合金及炉渣试样采用捣碎法。

6.4常规元素分析方法及所用仪器按下表（表6-1）。

表6-1

序号分析项目分析方法所用仪器

1钢铁中碳、硫联合测定燃烧-碘酸钾-气体容量法电光分析天平、微机碳硫高速分

析仪高速自动引燃炉

2钢铁中镒的测定银盐-过硫酸氨氧化光度法电光分析天平，7520型数显直

读分光光度计

3钢铁中硅的测定草酸-硫酸亚铁硅钳蓝光度法同上

4钢铁中磷的测定氟化钠-氯化亚锡-磷铜蓝光度法同上

5钢中铝的测定硫朗酸钾比色法同上

6钢中钛的测定变色酸比色法同上

7钢中银的测定丁二胎比色法同上

8炉渣中二氧化硅的测定亚铁还原硅钳蓝光度法同上

9炉渣中氧化镒的测定过硫酸氨氧化光度法同上

10钢中络的测定过硫酸氨氧化亚铁滴定法电光分析天平、滴定管

11钢中铝的测定EDTA容量法同上

12炉渣中氧化亚铁的测定重铭酸钾容量法同上

13炉渣中氧化钙的测定EDTA容量法同上

14球铁中稀土的测定偶碳肿川比色法电光分析天平，72型分光光度

计

15球铁中镁的测定倍黑T比色法同上

16酸洗液中铁的测定三氯化钛还原重馅酸钾滴定法滴定管

17酸洗液中硫酸的测定酸碱滴定法同上

18盐浴中氧化领的测定盐酸滴定法同上

19盐浴中氧化钠的测定盐酸滴定法同上

20盐浴中氯化钾的测定重量法石棉古氏生烟，恒温烘箱，天平

第七章理化检验机械性能

7.1金属硬度检验

7.1.1硬度检验的方法，标准及应用范围按表7-1规定进行。

7-1

检验方法现行标准适用范围

洛氏硬度检验GB230-83适用于景正火、淬火、回火、调质、渗碳淬火、感应淬

火及火焰淬火产品零件的硬度检验

布氏硬度检验GB231-84适用于450HBs以下的金属材料，经退火、正火、回火

调质产品零件的硬度检验

维氏硬度检验GB4340-84适用于维氏硬度5-1000HV氮化零件的硬度检验

显微维氏硬度检验GB4342-84适用于晶淬火、调制、渗碳淬火、氮化、感应淬火、火

焰淬火产品零件的有效硬化层深度检验

7.1.2试验人员可根据试样的实际情况，采用不同的硬度检验法，各种硬度检验法均应符合表7-1

中所应用的相应标准，也可根据它性情况，选用表7-1之外的肖氏硬度及里氏硬度检验法。

7.1.3对试样表面粗糙度的要求，布氏硬度被测试表面粗糙度应小于Ra3.2pm,洛氏硬度被测试表

面采用布抛轮或砂纸打光，表面粗糙度应小于Ra6.3pm,维氏硬度被测试表面粗糙度应小于Ra。.8Pm,

显微维氏硬度被测试表面粗糙度应小于Ra0.4pmo

7.1.4硬度检验结果应尽量避免经测试硬度值换算成其他硬度值或抗拉强度值，当必须进行换算时，

应按照GB1172-74《黑色金属硬度及强度换算值〉〉和有关标准换算。

7.2金属强度检验

7.2.1金属材料拉伸试验方法按GB228-87o

7.2.2金属材料拉伸试验试样的制备按GB6397-86标准进行。

7.3金属的弯曲试验检验

金属弯曲试样制备及试验方法按照GB232-82。

7.4金属材料冲击韧性检验

冲击韧性检验的方法，标准及使用范围按表7-2规定。

表7-2

检验方法现行标准使用范围

适用于常温状态下金属材料及机械零件的

金属夏比（U型缺口）冲击试验GB229-84

冲击韧性检验

金属夏比（V型缺口）冲击试验GB2106-80同上

适用于零度以下（包括零度）状态下金属

金属低温夏比冲击试验GB4159-84

材料及其他机械零件的冲击韧性检验

7.5机械性能试样毛坯切取的部位，取向和数量均应符合有关标准和技术文件，刚才一般可按照

GB2975-82标准切取试样毛坯。

7.6焊接接头机械性能试验方法，按表7-3规定。

表7-3

检验方法现行标准使用范围

焊接接头机械性能试验GB2649-81适用于金属材料的溶化焊及压力焊接头的拉伸、

取样方法冲击、弯曲、压扁、硬度、冷作时效？疲劳等试

验取样

焊接接头冲击试验GB2650-81适用于金属材料溶化焊及压力接头各个部位的

冲击（冲击弯曲）检验以测定试样的冲击韧性或

破断吸收能

焊接接头拉伸试验GB2651-81适用于金属材料溶化焊和压力接头的抗拉强度

及点焊接头的抗剪负荷

焊缝（及堆焊）金属拉GB2652-81适用于金属材料焊缝（及堆焊）金属的拉伸性能

伸试验检验

焊接接头弯曲及压扁试GB2653-81适用于室温下测定金属材料的溶化焊、压力焊接

验弯曲及压扁的塑性变形性能

焊接接头及堆焊金属硬GB2654-81适用于室温下测定金属材料的焊接接头（焊接溶

度试验合线、热影响区）和堆焊金属的硬度

7.7机械性能测试仪器设备

7.7.1测试仪器主要有：WE-30吨和WE-60吨液压万能材料试验机、JB-30A冲击试验机、布氏

硬度计、洛氏硬度计、维氏硬度计及里氏硬度计。

7.7.2各种测试仪器均应负荷仪器的技术条件，且应经计量部门检定，取得合格证明书。

第八章理化检验金相分析

8.1金属材料及产品零件的宏观金相检验

宏观金相检验方法，按表8-1规定进行。

表8-1

检验方法现行标准适用范围

钢的低倍组织及缺陷酸蚀试GB226-77适用于检验钢的疏松、偏析、皮下气泡、残余

验法缩孔、翻皮、白点、轴心晶间裂缝、内部气泡、

非金属夹杂物和金属夹杂物

钢的低倍组织缺陷评级图GB1979-80适用于评定碳素结构钢、合金结构钢。弹黄钢

根据双方协定，也可用作评定其他钢类低倍组

织的缺陷

钢材断口检验GB1814-79适用于结构钢、滚珠钢、工具钢及弹簧钢的热

轧、锻造、冷拉条钢和钢坯

碳素钢和低合金钢断口检验GB2971-83适用于碳素结构钢、低合金结构钢的钢板、条

钢和型钢

塔形车削发纹检验YB47-64适用于检验钢中的发纹

8.2金属原材料及产品零件的微观金相检验

微观金相检验方法、按表8-2规定进行

8.2.1金相检验仪器主要有：

a、大型卧式金相显微镜；

b、纤维硬度计；

c、电解抛光装置；

d、万能半自动磨抛机；

e、试样镶嵌机；

f、放大印相洗印设备；

g、照相机及照相座机；

h、箱式电炉；

i、低温冰箱；

j、金相线切割机；

8.2.2各种仪器设备均应有使用合格证。

表8-2

检验方法现行标准适用范围

金属纤维组织检验YB28-59适用于金相显微镜检查金属金相组织及

弊病方法

钢的脱碳层深度测定GB224-87适用于钢材（坯）及其产品零件的脱碳层

深度检验

钢中非金属夹杂物显微评定GB10561-89适用于轧制、锻造、冷拔等钢材中非金属

夹杂物的显微评定检验

钢的晶粒度检验GB6394-86适用于测定金属材料晶粒度

钢的游离渗碳体、带状组织YB31-64适用于低碳钢的游离渗碳体及亚共析钢

及魏氏组织检验的带状组织和魏氏组合字检验

灰铸铁金相检验GB7216-