JT-5014.4-1983港口装卸机械液压液力元件修理技术条件-PDF解密

中华人民共和国交通部部标准港口装卸机械液压液力元件修理技术要求本标准适应于港口装卸机械的液压液力元件修理，也可做为工程机械液压液力元件修理1液压元件主要零件修理技术要求1.1油泵主要零件修理技术要求：1.1.1齿轮泵主要零件修理技术要求见表1。零件及零件配合技术要求热处理1渗碳层厚度0.8mm~1.2mm860C正火淬火硬度HRC58～62温度线的同轴度公差为90.04mm,齿顶圆圆度公差为0.13mm～0.16mm,轴向间隙为0.025mm~0.04mm,端面与内孔轴线的垂直度公差为0.01mm。两端面的平行度公差为0.005mm,齿保持锐边，不准倒角2731铝合金水温50℃~70℃人工时效温度180C～200C保温8h硬度HB70行度公差为0.01mm,中心线与端面的垂直度公差为0.015mm。内孔圆柱度公差为0.005mm,泵体内孔与端面光洁度为▽73浮动轴承712铝合金水温50℃~70C人工时效温度180C～200C保光洁度▽8轴承内孔与轴的间隙按(0.00~0.03)d(d为轴颈)一对轴承的厚度允差小于4前后端盖761铝合金水温50～70℃人工时效180～200℃保温8小时端面的平面度公差为100:0.02轴孔轴线与端面的垂直公差为100:0.02中华人民共和国交通部1983—01—24发布1983—10—01实施零件及零件配合技术要求热处理5轴硬度HRC>48为了106钢合金层的厚度1mm～2mm,端面与轴孔轴差为0.01mm,从动轴孔轴线对主动轴孔轴线的位置度公差为φ0.1mm1.1.2叶片泵主要零件修理技术标准见表2.序号1转子端面光洁度转子叶片槽光洁度2定子定子两端面的平行度公差定子端面与孔轴线定子端面及内孔曲线光洁度3叶片叶片两端面的平行度公差叶片两平面与侧面的垂直度公差叶片平面度叶片在转子槽内叶片平面与转子叶片槽的侧隙叶片长度应比定子长度小径向间隙续上表序号4配流盘端面对内孔轴线的垂直度公差并只许内凹内孔轴线的同轴度公差配流盘端面光洁度配流盘轴颈内孔光洁度1.1.3柱塞泵主要零件修理技术标准见表3。序号零件及零件配合技术要求12加工。其配合间隙可按,但根据转子衬套的材料3淬火硬度HRC56-62低于▽9。定子环与滑动鼓体采用4定子环淬火硬度HRC52-62 配合，两端面的平行度公差为0.02mm,端面与外圆轴线的垂直度公差为0.04mm。其各接触面的5配流轴各配合外圆轴线的同轴度公差为φ0.02mm,配流轴与转子孔配磨光洁度不低于☑1.2控制阀主要零件修理技术标准见表4。常用材料压力控制阀阀体1.滑阀与阀体孔进行配研，其间隙值在0.007mm～0.02mm之间。直径小于20mm的取0.007mm～0.0150.01mm～0.02mm,滑阀和阀体孔的圆柱度公差为4.锥形陶阀座压入阀体孔后与滑阀进行研8.阀体应进行耐压试验，通常是以工作压力的1min,不得有渗漏及零件损坏等不正常现象流量控制阀1.节流阀滑阀与阀体孔的配研间隙0.008mm～0.015mm2.节流阀滑阀与阀体孔的圆柱度公差为0.0023.节流阀滑阀和阀体孔表面光洁度为▽104.调速阀中滑阀与阀体配合间隙为0.01mm～0.225mm,光洁度▽9以5.弹簧两端应磨平，并应与轴线垂直方向控制阀1.滑阀与阀体孔进行研配，其间隙值在0.007mm～0.025mm之间，根据2.滑阀和阀体孔的圆柱度公差为0.0025mm,滑阀各凸肩对公共轴线的同轴度为φ0.01mm3.滑阀凸肩宽度和间距及阀体加工孔的槽间距，偏差不大于0.3mm阀4.滑阀凸肩表面和阀体孔内圆表面光洁度▽9~▽10以上6.阀体应进行耐压试验，试验压力一般为工作压力的不得有渗漏及零件损坏等现象1.3油缸主要零件修理技术标准见表5.名称常用材料及热处理出广要求11.油缸内径采用H7配合2.油缸内表面圆柱度公差3.轴线的直线度在500mm长度的公差公差.▽3~▽10名称常用材料及热处理出厂要求2活塞钢45”1.活塞外圆与内孔轴线的同轴度公差为活塞外径公差值2.活塞外圆的圆柱度公差为活塞3.端面对轴线的垂直度公差在直3(柱塞)35”以后镀铬有导向时无导向时3.活塞杆与活塞端面相接触的端100mm以上时为b.伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上；d.管子表面凹入达管子直径20%以上。5%,不允许有下列缺陷：推荐管子弯曲半径如表6所列。油管的安装要求：b.伤口裂痕深度为壁厚的10%a.应避免急转弯，其弯曲半径R大于(9～10)D(D为软管直径),不要靠近接头根部弯曲，软弯接头至开始弯曲处最短距离L大于(等于)6D。序号1中压级(Z)160高压级(G)320至2至3薄壁管扩口式管接头中低压35～160至1.4.2.2钢丝编织胶管接头见表8,序号适用压力×0.1MPa1扣压式胶管接头油：-30℃~+水：<+80℃复使用续上表2学马2适用压力水：<+80℃适用于维修和小批量生产3管接头油：-30℃~+水：<+80℃1型序号适用压力12-20℃~+80℃1.4.3.4吸油管和回油管应尽量远离，吸油管离箱底距离大于(等于)2D(D为管径),距a.具有较高的过滤杂质的能力。过滤精度(指过滤器能滤下的杂质颗粒的大小)及过滤能力(指通过滤油器的流量大小)应满足系统要求，同时对液流的阻力要小。之最小距离大于30mm。随动系统颗粒大小(mm)1.4.4.2滤油器的技术规格见表11、12、13,过滤精度过滤精度表133XU-B型线式滤油器的技术规格过滤精度序号试验项目1跑合试验力工况，系输出压力不超过额定压力3%时的工况当额定压力低于160×0.1MPa(kgf/cm²)时，则输出在超过5%)排量不得低于公称排量的95%,2.在整个跑合过程中运转应正常2效率试验1.在最大排量公称转速下逐渐卸荷至空载压力工况运转1min以下，开始测量(见表15)。测毕后加载至额定压力的25%,运转30s后再测量各数据，接着依次加载至额定压力的40%,55%,70%,85%,110%,分别运转30s后，测出各点的数据2.计算容积效率；容积效率1.公称转速下，空载压力工况的排低于原厂规定值32.测量被试泵的压力摆差1,容积效率不得低于规定值452.1.1.3试验后对其性能参数应有比较详细的记录(见表15)2.1.1.4试验设备液压系统原理参考图1所示。表15试验记录表序号项目及内容实际测量1输入压力×0.1MPa(kgf/cm²)2输出压力×0.1MPa(kgf/cm²3456压力摆差×0.1MPa(kgf/cm²)7容积效率方(%)89噪音情况油温(℃)运转时间(min)2.1.2液压马达出厂试验：试验项目1跑合试验跑合运转5min以上(所谓空载压力系指输入压力不超过额定压力的10%时的工况)1.额定转速下空载压力工况下的排量不得低于公称排量的95%,不得高于公称排量的2.在整个跑合过程中运转应正常2得出容积效率： 空载排量(额定转速下)3次4或额定压力的125%(选其最高者)运转1min以上5正反向试验1.连续试验几次运转应正常2.试验完毕后在额定工况下的定值6的全过程2.1.2.3试验全过程应有较详细的记录(见表17)。2.1.2.4试验设备液压系统的原理图如图2所示。表17试验记录表主要参数：最大排量(L/转)最高压力×0.1MPa(kgf/cm²)额定压力×0.1MPa(kgf/cm²)最高转速额定转速序号技术要求实际测量输入压力×0.1MPa(kgf/cm²)2输出压力×0.1MPa(kgf/cm²)3456压力摆差×0.1MPa(kgf/cm²)7容积效率η(%)8总效率(%)9噪音情况油温(℃)运转时间(min)正反转次数(次)2.2.1.2试验项目与试验方法见表18(参看图3)。试验项目12换向试验：调节溢流阀2-1和单向节流阀6-16-2使系统压力为被试阀4的公称压力，再调节溢流阀2-2,使被试阀4的“O”口为规定背压并使通过被试阀4的流量为试验流量。操作手极3内泄漏量压力。按照滑阀机能和结构，分别从A(或B)和“)”口，测量被试阀4的阀芯在各个不同位置时的内泄漏量(对有泄油口者应包括外泄漏量，外泄漏量在泄油口测量内泄漏量不得大于规定值4不得有外渗漏2.2.1.3试验后对其性能参数应有比较详细的记录。2.2.1.4试验设备液压系统原理图如图3所示。2.2.2溢流阀出厂试验：本试验适用于以液压油为工作介质的溢流阀的出厂试验。2.2.2.1试验条件按JB2131一77液压元件通用技术条件的规定。2.2.2.2试验项目与试验方法见表19(参看图4)。2.2.2.3试验后对其性能参数应有比较详细的记录。2.2.2.4试验设备液压系统原理图如图4所示。2.3电磁换向阀出厂试验：本试验适用于以液压油为工作介质的电磁换向阀的出厂试验。2.3.1试验条件按JB2131-77液压元件通用技术条件的规定。2.3.2试验项目与试验方法见表20。2.3.3试验后对其性能参数应有比较详细的记录。1-1液压泵；2-1、2-2-溢流阀；3-1、3-2、33、3-4-压力表；4-被试阀；5-流量计；试验项目调压范围及压力高10%。调节调速阀8,并使通过被试阀4的流量为试验流量，分别进行下列试验：1.调节被试阀4的调压手轮从全开至全闭，再从全闭至全开，通过压力表3-1观察压力上升与下降的情况，并测量调压范围。反复试验不少1测量压力振摆值1测量1min内的压力偏移值1.压力表3-1的指针应平稳上升与下降，不得有尖叫声，调围2内泄漏最值。然后，调节被试阀4的调压手轮，使被试阀4内泄漏量不得大于规定值3验流量。调节溢流阀2,使系统逐渐降压，当压力降至被试阀4的闭合压力时，测量通过被试阀4的溢流量。调节溢流阀2,从被试阀4不益流开始使系统逐渐升压。当压力升至被试阀4的开启压过被试阀的滥流量不得大于规定值4流量，调节被试阀4至调节范围最高值。将被试阀时卸荷(或升压),不得有尖叫声5外港漏调节节流阀6,造成5×0.1MPa(kgf/cm²)的背压。观察3min内被试阀4的调节螺钉处的外渗不得有外渗漏试验项目121,6-2,使系统压力为被试阀4的公称压力，再调节滥流阀2-2使被试阀4的“O”腔为规定背压值，并使被试阀4通过检验流理。将被试阀4的电磁或断电，连续动作10次，检验换向和复位情和外渗漏现象，电磁铁不得有叫声和抖动象3内泄漏量系统压力为被试阀4的公称压力。按照滑阀机能阀4的滑阀在各个不同位置时的内泄漏量(对有泄油口的应包括外泄漏量)内泄漏量不得超过规定值6-节流阀；7-电磁方向阀；8-调速阀；9-压力接头2.4液压油缸出厂试验：本试验适用于以液压油为工作介质的液压油缸的出厂试验。2.4.1试验条件按JB2131~77液压元件通用技术条件的规定。2.4.2试验项目与试验方法见表21,活塞内泄漏量允许值见表22。1不得有外渗漏等异常现象2最低稳定速度不得有爬行等异常现象3内泄漏量时还须固定在行程的中间位置)在额定压力下内泄漏量允许超过规定值的4不得有外渗漏和永久变形等现象258注：内泄漏量允许值是按油缸0.1mm/min沉降量来计算，2.4.3试验后对其性能参数应有比较详细的记录。2.4.4试验设备液压系统原理图如图6所示。2.5.1.2试验时测量仪器的精度要求如表23所列。出厂试验1.5级1.5级试验项目1到接近零速工况再运转5min以上，检验其装配质115℃。在试运转过程中，运转正常无渗油现象2空载扭矩试验33、4、5、6项目、试验方法可选用下列方法的一种1.恒扭矩试验方法：在试验过程中始终保持变于零，提高输入转速，使输入扭矩达到选定扭矩升高，直到试验允许的最高速度。然后再逐步加入扭矩值重复上述试验，其值可按所配动力机的入转速恒定，试验过程是：先不给液力变矩器加高转速，用几种不同的输入转速，重复上述试验，输入转速可按所配动力机标定转速的95%75%,50%选取4562.5.3试验过程应有详细记录，并填入表25、26内。试验项自工作液体100℃时重度试验参加人员测试点序号速n速nr力P₁(kgf/cm²)出口压力P:进口(℃)温度转速比 意!2342.5.4根据试验记录表得出的数据绘制各项试验内容的特性曲线。2.5.5对于大修后的液力变矩器亦可只试验第一项。2.5.6试验设备及液压系统的原理图如图7所示。盘；4、15-输入出端转速仪的传感器；5、7、11、13-联轴节；6、12-输入出