《工业催化基础》讲义092省公开课金奖全国赛课一等奖微课获奖课件

第二章工业催化剂惯用制备方法主要内容：沉淀法浸渍法溶胶－凝胶法离子交换法热熔融法混正当固体催化剂成型催化剂干燥与焙烧化工资源有效利用国家重点试验室

11/58第一节沉淀法沉淀法是以沉淀操作为基本特征工业催化剂制备方法，是固体催化剂最惯用制备方法之一，主要用于制备催化剂活性组分含量较高，且价格相对较低非贵金属、金属氧化物、金属硫化物、金属盐催化剂以及催化剂载体。一、各种沉淀法1、单组分沉淀法本法是经过沉淀剂作用，将单一组分沉淀制备催化剂方法，其沉淀物组分单一，所以沉淀操作和过程控制相对比较简单，是制备单组分催化剂或催化剂载体惯用方法。

如以碱为沉淀剂，从酸化铝盐溶液中沉淀水合氧化铝，反应式以下：Al3++OH-Al2O3·nH2O化工资源有效利用国家重点试验室

22/58第一节沉淀法酸法沉淀法制备γ-Al2O3实例，工艺流程示意图

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33/58第一节沉淀法详细制作过程：将工业硫酸铝产品粉碎，于60-70℃温水中溶解，制成相对密度为1.21-1.23Al2(SO4)3溶液。同时配制质量含量为20%Na2CO3溶液。将此两种溶液分别加入各自高温槽，然后经过热交换器预热至50-60℃，经过活塞开关并流到沉淀槽混合充分，pH值控制在5-6，在不停搅拌下形成无定形氢氧化铝沉淀，沉淀浆液送入到过滤器抽滤分离，沉淀移入洗涤槽打浆洗涤，洗液为50-60℃蒸馏水，洗涤至不显SO42-为止。洗净沉淀转入pH值为9.5-10.5，温度为60℃左右氨水溶液中，静置陈化4h，陈化后沉淀物又重复过滤，洗涤至溶液比电阻超出200Ω/cm，将沉淀物于100-110℃温度下干燥，制得半结晶状假-水软铝石（ρ-Al2O3﹒nH2O），最终在500℃焙烧6h，即可制得γ-Al2O3。化工资源有效利用国家重点试验室

44/58第一节沉淀法2、多组分沉淀法（共沉淀法）

两个或两个以上催化剂活性组分同时沉淀制备催化剂方法，可用于制备多组分催化剂或催化剂载体，其特点是一次沉淀操作可同时取得多个组分，而且各个组分之间百分比较为恒定，各组分之间分布也比较均匀。如：低压合成甲醇催化过程用CuO-ZnO/Al2O3催化剂制备。化工资源有效利用国家重点试验室

55/58第一节沉淀法低压合成甲醇CuO-ZnO/Al2O3催化剂制备实例，工艺流程示意图以下：

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66/58第一节沉淀法制备过程：将给定浓度和百分比Cu(NO3)2、Zn(NO3)2、Al2(NO3)3溶液，与Na2CO3溶液并流加入沉淀槽反应器，在激烈搅拌同时，注意调整加料流速，以控制沉淀介质pH值稳定在7±0.2之间，沉淀温度为70℃，加料完成后，过滤，洗涤至没有Na+，于110℃将沉淀物干燥，并在空气中，于300℃焙烧，然后将焙烧粉末在500kg/cm2压力下，压成φ15mm×80mm圆柱体，即为制备CuO-ZnO/Al2O3催化剂。化工资源有效利用国家重点试验室

77/58第一节沉淀法3、均匀沉淀法

该法首先使待沉淀溶液与沉淀剂母体充分混合，造成一个十分均匀体系，然后调整温度，逐步提升pH值，或在体系中逐步生成沉淀剂等方法，创造形成沉淀条件，使沉淀迟缓进行，以制得颗粒十分均匀固体催化剂。化工资源有效利用国家重点试验室

88/58第一节沉淀法

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99/58第一节沉淀法化工资源有效利用国家重点试验室

104、超均匀共沉淀法

前面方法形成沉淀时，存在时间差或空间差。要防止这种差异，可采取超均匀共沉淀法。基本原理：首先制成盐溶液悬浮层，并将这些悬浮层（普通为2－3层），马上瞬间混合成为过饱和均匀溶液，然后由过饱和均匀溶液得到超均匀沉淀物。此沉淀过程中可大大减小时间差和空间差，所以能够形成超均匀沉淀物。10/58第一节沉淀法5、导晶沉淀法

借助晶种等晶化导向剂，引导非晶型沉淀转化为晶型沉淀有效方法。如以水玻璃为原料制高硅钠型分子筛等。化工资源有效利用国家重点试验室

1111/58第一节沉淀法二、沉淀法操作技术关键点[1]1、待沉淀盐类和沉淀淀剂选择标准（1）待沉淀盐类首选是各类金属硝酸盐，因为绝大部分硝酸盐都可溶于水，这么配制沉淀溶液时较方便，对沉淀反应比较有利。一些金属甲酸盐和草酸盐也是常选盐类，但价格相对较贵。贵金属盐类常为氯化物，因它硝酸盐较少，沉淀后氯离子也轻易被水洗洁净。化工资源有效利用国家重点试验室

1212/58第一节沉淀法（2）沉淀剂应选择沉淀后轻易分解、挥发和较易洗涤洁净沉淀剂，如氨水、尿素、碳酸铵等铵盐、碳酸钠等碳酸盐、氢氧化钠等碱金属盐类，这么才能制备出纯度较高催化剂。另外，形成沉淀物应便于过滤和洗涤，防止形成非晶型沉淀。同时，沉淀物溶解度愈小愈好，这么沉淀反应完全，可降低原料浪费。化工资源有效利用国家重点试验室

1313/58第一节沉淀法二、沉淀法操作技术关键点[2]

2、沉淀形成影响原因：（1）溶液浓度从沉淀原理上讲，待沉淀溶液浓度到达饱和浓度时，沉淀开始生成，所以取得沉淀必要条件是溶液浓度要超出饱和浓度。溶液浓度超出饱和浓度程度称为溶液过饱和度，通常情况下，溶液过饱和度与沉淀晶型有直接关系，当沉淀在较稀溶液中进行时，沉淀在较小过饱和度下就会形成，晶核生成速度较低，有利于晶体颗粒长大。若沉淀溶液浓度较大，沉淀时过饱和度就会较高，晶核生成速度较快，沉淀颗粒相对会较细。化工资源有效利用国家重点试验室

1414/58第一节沉淀法（2）沉淀操作温度沉淀时晶核形成和长大与溶液过饱和度相关，而溶液过饱和度又与温度相关，所以沉淀时温度与沉淀物颗粒也有很大关系。通常情况下沉淀时温度愈低晶核形成速度愈快，晶核颗粒也较小；较高温度下沉淀溶液过饱和度相对较低，有利于晶体颗粒成长增大。另外，较高温度下沉淀还可降低沉淀颗粒中杂质，缩短沉淀时间，提升效率。但受水沸点限制，多数沉淀操作在70-80℃进行。化工资源有效利用国家重点试验室

1515/58第一节沉淀法（3）溶液pH值沉淀法中沉淀剂大多是碱性物质，所以沉淀物生成与溶液pH有很大关系。在多组分沉淀过程中，假如各组分形成沉淀所需pH值相差较大，将沉淀剂加入待沉淀溶液时，局部pH值会有大改变，所以，往往会出现沉淀物不均匀现象。为了降低这种不均匀沉淀，能够采取将不一样浓度待沉淀溶液加入沉淀剂溶液中方法，尽可能使各组分同时沉淀。化工资源有效利用国家重点试验室

1616/58第一节沉淀法（4）溶液加料方式和搅拌强度在沉淀过程中，待沉淀溶液和沉淀剂溶液加料先后次序对沉淀物也有一定影响。如硝酸盐加碱沉淀时，先预热硝酸盐到沉淀温度后逐步加入到碱中，或先预热碱后逐步加入到硝酸盐中，或硝酸盐和碱分别预热后同时加入沉淀槽中。沉淀时局部pH值是有差异，所以沉淀物性质也会有一定差异。对于一个详细沉淀反应，最终加料方式将会由催化剂性质来确定。另外，沉淀反应过程中搅拌强度对沉淀物结晶也有一定影响。通常对于晶型沉淀，应在不停搅拌下迟缓地加入沉淀剂，以防止发生溶液局部过浓而影响晶型；对于非晶型沉淀，应在不停搅拌下快速加入沉淀剂，方便快速析出沉淀，防止胶体溶液形成。化工资源有效利用国家重点试验室

1717/58第一节沉淀法二、沉淀法操作技术关键点[3]3、沉淀陈化和洗涤沉淀反应完成后，将沉淀物与其母液一起放置一段时间过程成为沉淀陈化。在晶型沉淀过程中，陈化是必要，因为陈化过程中细小晶体会溶解并沉积于粗晶颗粒上，这么可取得颗粒大小比较均匀晶型沉淀。但在大部分非晶型沉淀过程中，沉淀形成后不宜采取陈化操作，应马上过滤，以防止沉淀深入凝聚而难以过滤、洗涤。沉淀法中洗涤操作主要是为了除去沉淀物中杂质，因为沉淀过程中因为沉淀物表面吸附等，沉淀中混入杂质是不可防止，经过选择适合洗涤液和洗涤温度，普通情况下都可将杂质洗掉。通常晶型沉淀宜用冷洗涤液洗涤，非晶沉淀用热洗涤液洗涤很好。化工资源有效利用国家重点试验室

1818/58第二节浸渍法浸渍法是以浸渍操作为基础工业催化剂制备方法，是负载型催化剂最惯用制备方法之一。浸渍法原理是基于多孔性固体孔隙与液体接触时毛细管现象和催化剂活性组分在多孔性载体表面吸附作用。浸渍法中常采取多孔载体有氧化铝、氧化硅、活性炭、硅藻土、分子筛等，它们大多都很轻易被水溶液浸湿，在浸渍过程中，毛细管作用力可确保浸渍液体被吸入到整个多孔载体孔中，从而将活性组分均匀分布在载体表面。化工资源有效利用国家重点试验室

1919/58第二节浸渍法一、浸渍法工艺流程化工资源有效利用国家重点试验室

20催化剂载体催化剂活性组分浸渍干燥焙烧负载型催化剂20/58第二节浸渍法二、各种浸渍法1、等体积浸渍法：

本法是将多孔载体与它恰好可吸附体积浸渍液相浸渍，因为浸渍溶液体积与载体微孔体积相当，浸渍后浸渍溶液恰好浸渍载体而无过剩，无需过滤等单元操作。等体积浸渍法制备催化剂时，能准确调整催化剂活性组分负载量。化工资源有效利用国家重点试验室

2121/58第二节浸渍法2、过量浸渍法：本法是将载体浸入过量浸渍溶液中，使浸渍液体积大大超出载体可吸收体积，等吸附平衡后，沥去过剩浸渍液，再干燥、焙烧、活化即可得催化剂。过量浸渍法过程中，先将干燥后多孔载体放入容器中，加入含有活性组分浸渍液进行浸渍，这时载体孔隙中空气被液体毛细管压力而逐出，浸渍液充满载体孔中。浸渍完成后，过量浸渍液可采取沥析、过滤或离心等方法分离。化工资源有效利用国家重点试验室

2222/58第二节浸渍法铂铼重整催化剂制备实例：(1)条形催化剂载体制备首先在氢氧化铝粉（惯用SB粉）中加入质量含量为0.1%-4.0%田菁粉混合均匀，然后取占氢氧化铝粉质量含量为0.1%-5.0%硝酸，1.0%-10.0%醋酸，1.0%-10.0%柠檬酸组成混合液配制成胶溶剂倒入氢氧化铝干粉中，揉捏至可塑体状，在挤条机上挤条成型，然后60-80℃干燥4-10h，100-130℃干燥6-24h，650℃空气中焙烧8h，即得到γ-Al2O3载体。化工资源有效利用国家重点试验室

2323/58第二节浸渍法（2）催化剂制备

用预定量铂化合物（如氢铂酸或氯铂酸铵），铼化合物（如高铼酸或高铼酸铵），盐酸，去离子水混合成浸渍液，浸渍液与载体γ-Al2O3体积比为1.0-2.5，在室温下浸渍12-24h，然后过滤，60-80℃干燥6-10h，100-130℃干燥12-24h，于空气中450-550℃，气剂比为500-1200条件下，活化2-12h，H2中400-500℃还原4h，即得铂铼重整催化剂制备。化工资源有效利用国家重点试验室

2424/58第二节浸渍法3、屡次浸渍法：本法是将浸渍、干燥、焙烧重复进行屡次催化剂制备法。采取屡次浸渍法是基于以下理由：一是需要浸渍催化剂活性组分溶解度较小，一次浸渍不能满足符合要求负载量，需要屡次浸渍；二是为了防止含多组分浸渍液因为各组分竞争吸附而造成浸渍不均匀。在屡次浸渍过程中，每次浸渍后都需要进行干燥和焙烧，以使浸渍上去组分转变为不可溶物质，防止下一次浸渍时重新溶解到浸渍液中。化工资源有效利用国家重点试验室

2525/58第二节浸渍法4、流化喷洒浸渍法：对于流化床反应器所使用细粉状催化剂，可在流化床中使载体在流化状态下直接喷洒浸渍液进行浸渍操作，然后进行干燥焙烧和活化，即可制备出催化剂。可见，这种方法可使浸渍、干燥、分解、活化等操作在流化床中一次完成，所以含有工艺流程简单、操作方便等优点。化工资源有效利用国家重点试验室

2626/58第二节浸渍法5、蒸发浸渍法：

借助浸渍化合物挥发性，将其以蒸汽形态附载到多孔载体上制备催化剂方法。

一个经典例子是用于正丁烷异构化催化剂AlCl3/铁矾土催化剂制备，过程以下：先在反应器内装入铁矾土载体，然后以热正丁烷气流将活性组分AlCl3升华，并带入反应器，当附载量足够时，便转入异构化反应。另外，固体超强酸催化剂SbF5/SiO2•Al2O3也是采取这种方法制备，因为SbF5很轻易升华。化工资源有效利用国家重点试验室

2727/58第二节浸渍法浸渍法最大优点：催化剂活性组分利用率高，用量少。因为活性组分大多仅分布在载体表面，这对贵金属催化剂有为主要。同时，浸渍法操作工艺相对较为简单，制备步骤也较少。化工资源有效利用国家重点试验室

2828/58第三节溶胶－凝胶法（Sol-gel法）一、基本原理：

在胶体化学中，被分散胶体粒子称为分散相，粒子所在介质称为分散介质（溶剂），当分散相颗粒大小在1-100nm范围内形成溶液称为胶体溶液，简称为溶胶。在一定条件下，溶胶中胶体粒子会相互凝结而生成凝胶沉淀，这种凝胶沉淀是一个含有较多溶剂，体积庞大非晶体沉淀，经脱出溶剂后，便可得到三维立体网状结构多孔、大表面固体，这是溶胶－凝胶法制备催化剂基础。

将这种凝结胶体经过熟化、洗涤、干燥、焙烧，即可制成催化剂。溶胶－凝胶法尤其适合于用于制备大比表面积催化剂和载体。化工资源有效利用国家重点试验室

2929/58第三节溶胶－凝胶法（Sol-gel法）二、胶体溶液惯用制备方法溶胶制备大致上有两种方法：1、分散法：它是利用胶体磨、气流粉碎、超声波、电弧等方法，把较大颗粒分散成胶体粒子制成溶胶；

2、凝聚法：它是将由分子、离子、原子组成细小质点凝聚成胶体粒子制成溶胶。凝聚法有物理凝聚和化学凝聚，物理凝聚是经过溶液骤冷或饱和蒸汽减小溶解度生成胶体溶液；化学凝聚是经过水解、复分解等化学反应生成胶体溶液。工业上大多采取化学凝聚法制备胶体溶液。化工资源有效利用国家重点试验室

3030/58第三节溶胶－凝胶法（Sol-gel法）溶胶性质：

溶胶按分散相和溶剂之间亲协力大小分为亲液溶胶和憎液溶胶。在亲液溶胶中，胶体粒子与溶剂结合牢靠，胶体粒子表面紧围一层溶剂分子，所以，溶胶比较稳定；在憎液溶胶中，胶体粒子与溶剂之间亲协力非常小，而且存在有界面，所以，这种溶胶不稳定，加入稳定剂才能取得稳定溶胶。溶胶是一个亚稳定非均相体系，胶体粒子含有很大表面自由能，只要改变溶胶一些条件，它很轻易发生凝胶沉淀，而且凝胶过程与凝胶比表面积、结构都有亲密关系。化工资源有效利用国家重点试验室

3131/58第三节溶胶－凝胶法（Sol-gel法）三、催化剂制备过程：以多孔硅凝胶制备为例，用水玻璃和硫酸溶液制备硅溶胶在盐酸存在下进行凝胶时，当pH值为2左右进行胶凝，缩合速度很慢，得到溶胶颗粒较小，所以，比表面积相对较大，可达800m2/g；若在pH值为7左右进行胶凝，缩合速度很快，得到颗粒也较大，比表面积只有约400m2/g。普通步骤以下：

胶体溶液制备

→

胶凝

→

熟化

→

洗涤

→

干燥

→

焙烧溶胶-凝胶法是一个较新催化剂制备方法，能够得到高比表面积、孔径分布均一可控、催化剂活性组分高度分散催化剂，而且催化剂制备过程轻易控制，是当前制备纳米尺度催化剂惯用方法。化工资源有效利用国家重点试验室

3232/58第三节溶胶－凝胶法（Sol-gel法）CeOx-My-Al2O3（M=Ba，La，Zr）制备实例：因为My组分加入，很好改进了催化剂热稳定性，该三组分氧化物载体制备包含着络合，絮凝等步骤：在500ml烧杯中加入60.4g仲丁醇铝[Al(O-SBn)3]，1.7g乙酰丙酮钡[Ba(acac)2·2H2O]和25g己二醇，将烧杯置于100℃油浴并搅拌3h，同时，在300ml烧杯中加入1.75gCe（NO3）·6H2O，12gC2H5OH和2.23gBa(acac)2·2H2O，此烧杯置于50℃油浴并搅拌3h，接着将此油浴温度降至室温。过滤后将滤液加到500ml烧杯中，又将烧杯在100℃油浴下搅拌3h，之后加入17g水，并在100℃下保持10h，以取得凝胶，然后将凝胶减压干燥，干凝胶在250℃加热3h，450℃焙烧4h，1000℃焙烧3h，即制得用于汽车尾气处理高效催化剂三组分氧化物(CeOx-My-Al2O3)载体。化工资源有效利用国家重点试验室

3333/58第三节溶胶－凝胶法（Sol-gel法）四、溶胶－凝胶法优缺点1、优点：（1）可制高均匀、高比表面积催化材料；（2）较轻易控制孔径和孔径分布；（3）较轻易控制催化活性组分组成；2、缺点：（1）制备溶胶惯用金属有机物，价格较贵；（2）制备工艺复杂；（3）影响胶凝原因较多，操作控制较严格。化工资源有效利用国家重点试验室

3434/58第四节离子交换法利用离子交换反应作为催化剂制备主要工序方法称为离子交换法。其原理是采取离子交换剂作为载体，引入阳离子活性组分而制成一个高分散、大比表面、均匀分布金属离子催化剂或负载型金属催化剂。

在离子交换法中，关键工艺是离子交换剂制备。通常离子交换剂有：无机离子交换剂、有机强酸性阳离子交换树脂、有机强碱性阴离子交换树脂等。化工资源有效利用国家重点试验室

3535/58第四节离子交换法一、由无机离子交换剂制备催化剂（分子筛上金属离子交换）1、分子筛制备：成胶→结晶→洗涤→干燥→焙烧。化工资源有效利用国家重点试验室

3636/58第四节离子交换法2、分子筛上离子交换：

离子交换次序表（置换能力由大到小）：

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374AAg+,Cu2+,Al3+,Zn2+,Sr2+,Ba2+,Ca2+,Co2+,Au3+,K+,Na+*,Ni2+,NH4+,Cd2+,Hg2+,Li+,Mg2+13XAg+,Cu2+,H+,Ba2+,Al3+,Sr2+,Hg2+,Cd2+,Zn2+,Ni2+,Ca2+,Co2+,NH4+,K+,Au3+,Na+*,Mg2+,Li+*表示常见Na型分子筛形态37/58第四节离子交换法Zn/ZSM-5催化剂制备实例：

以市售有机胺法合成Na型ZSM-5小晶粒为起始原料，先将样品于550℃焙烧4h，以脱除残余有机胺，然后用浓度为1mol/L盐酸于90℃下酸交换3次，每次每克样品加入盐酸10ml，交换1h。离心分离以后，用蒸馏水洗涤至无氯离子，然后将样品在90℃烘干，再在500℃焙烧4h，即制得HZSM-5。将HZSM-5用适当浓度Zn(NO3)2水溶液室温浸渍交换数次，即可制得Zn/ZSM-5催化剂。化工资源有效利用国家重点试验室

3838/58第四节离子交换法二、由离子交换树脂制备催化剂1、离子交换树脂骨架：

聚苯乙烯，聚丙稀酸等高聚物。骨架中含有作为阳离子交换基团－SO3H，称为强酸性阳离子交换树脂，（含有－COOH称为弱酸性阳离子交换树脂）；骨架中含有作为阴离子交换基团季胺基，称为强碱性阴离子交换树脂。将离子交换树脂在水溶液中进行离子交换，即可制备离子交换树脂催化剂。

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3939/58第四节离子交换法强酸性阳离子交换树脂催化剂制备实例:(1)苯乙烯-二乙烯苯共聚体合成将工业级苯乙烯与二乙烯苯单体依次用质量含量为5%NaOH溶液和蒸馏水洗涤，脱除阻聚剂，加入NB-1型弱酸性造孔剂和过氧化苯甲酰引发剂，并投入到含有明胶辅助分散剂E水溶液中，调整搅拌转速，以控制球体粒度，升温至78℃保温2h，85℃保温2h，95℃保温4h，反应毕，降温过滤，球体经水洗，用水蒸气蒸馏，蒸出并回收造孔剂NB-1，烘干后得共聚体。(2)共聚体氯化将干燥聚苯乙烯-二乙烯苯加入到一定量氯化烃中溶胀1h，加入适量氯化催化剂，升温至75-80℃，通入干燥氯气，反应5-6h，取样测其氯质量含量至24.5%，停顿反应，得氯化共聚体，不经分离即可进行磺化反应。化工资源有效利用国家重点试验室

4040/58第四节离子交换法(3)树脂磺化在上述氯化反应中加入质量含量为98%浓硫酸，升温至90℃保持4h，然后蒸出氯化烃至反应温度达110℃，1h内滴加质量含量为50%硫酸，保持反应温度在110-115℃继续反应15h，取样测其交换量，直至树脂质量交换量大于4.6mmol/g时停顿反应，反应毕，倾出废液，用质量含量为60%硫酸洗涤树脂，滤出树脂并装入洗涤柱，用蒸馏水连续洗涤至流出液呈中性，再用3倍于树脂体积工业无水乙醇洗涤，然后将树脂置于70℃真空烘箱中干燥，即得浅棕黄色大孔强酸性阳离子交换树脂催化剂。化工资源有效利用国家重点试验室

4141/58第四节离子交换法2、优点（1）有固定孔结构，体积受溶剂影响较小；（2）酸碱等活性位在内部，可防止反应器腐蚀；（3）适合用于气－液相反应及非水体系。3、缺点（1）热稳定性差，普通强酸型≤120℃，强碱型≤60℃；（2）耐磨性差，机械强度低；（3）价格较贵。化工资源有效利用国家重点试验室

4242/58第五节热熔融法

热熔融法是制备一些催化剂较特殊方法。适合于少数必须经熔炼过程催化剂。

特点是在熔融温度下，催化剂各个组分熔炼成为均匀分布混合物－固溶体－晶格间高度分散状态。同时，催化剂含有高强度、热稳定性、寿命和特殊活性。化工资源有效利用国家重点试验室

4343/58第五节热熔融法

一、合成氨熔铁催化剂

组成：Fe2O3：66%；FeO：31%；K2O：1%；

Al2O3：1.8%。

二、骨架镍(RaneyNi)、钴、铜催化剂其合金中Al用碱等溶掉后，形成海绵状金属催化剂。

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4444/58第五节热熔融法Ni-Al合金制备骨架Ni催化剂实例：首先将金属Al（熔点685℃）加入电熔炉，升温加热到1000℃左右，然后投入小片金属Ni（熔点1452℃）混溶，因为Ni熔解可放出较多热量，炉温很轻易上升到1500℃，按照Ni含量为42-50%Ni-Al合金配比熔炼后，将熔浆倾入浅盘冷却固化，然后粉碎为200目标粉末。称取合金重量1.3-1.5倍苛性钠，配制成20%NaOH溶液，然后投入Ni-Al合金粉，维持温度在50-60℃，并充分搅拌30-1000min，使Al完全溶出。最终洗到酚酞无色（pH=7），包装备用。长久储存，需浸入无水乙醇等惰性溶剂中加以保护。化工资源有效利用国家重点试验室

4545/58第六节混正当

混正当是工业上制造多组分催化剂最简单方法。其原理就是将组成催化剂各组分以粉状粒子形态，在球磨机或碾合机内边磨细、边混合，使各组分粒子之间尽可能均匀分散，确保催化剂主剂与助剂及载体充分混合，然后制成催化剂。有以下两种制备方法：化工资源有效利用国家重点试验室

4646/58第六节混正当一、干混正当将催化剂活性组分、助催化剂、载体、胶粘剂、造孔剂等放在混合器中，在干状态下混合均匀，然后成型、干燥、焙烧，即可制得催化剂。二、湿混正当

活性组分往往以沉淀盐或氢氧化物形式，加上助催化剂、载体、胶粘剂等进行湿式碾合，然后进行挤条、干燥、焙烧，即可制得催化剂。化工资源有效利用国家重点试验室

4747/58第六节混正当三、混正当优缺点：优点：方法简单，生产量大，成本低；缺点：催化剂活性、热稳定性都较差。化工资源有效利用国家重点试验室

4848/58第七节催化剂成型一、催化剂成型不论以何种方法制备固体催化剂，最终都要以一定形状和颗粒尺寸在催化反应器中使用，所以，催化剂成型是催化剂制备过程中主要一步。同时，催化剂成型工艺对催化剂活性也有很大影响。常见催化剂成型工艺有以下几个：（一）

压片成型压片成型是工业上广泛采取一个催化剂成型方法，它广泛应用于由沉淀法、混正当等得到粉末催化剂成型。压片成型法普通可制得圆柱状、拉西环等常规性状催化剂，也可制得齿轮状等异形片剂催化剂。同时，压片成型法制得催化剂含有颗粒形状一致，大小均匀，机械强度高，表面光滑等特点，适合用于高压、高流速固定床反应器。压片成形设备惯用有压片机和压环机，待压催化剂粉料由供料装量送入冲模，进冲压成型后由冲头排出。在压片成型过程中，压力对催化剂比表面积、平均孔径、总孔体积、甚至催化剂性质都有一定影响。所以，工业生产中要经过一些必要条件试验才能确定压片成型最正确工艺。化工资源有效利用国家重点试验室

4949/58第七节催化剂成型

（二）挤条成型挤条成型也是一个工业上惯用催化剂成型方法。主要用于塑性好泥状物料，如一些盐类和氢氧化物沉淀、铝胶、硅藻土等成型。当成型原料为粉料时，需在其中加入适当粘合剂，并碾压捏合，制成塑性好良好泥料。挤条成型设备惯用是挤条机，它能够连续、均匀将物料挤成各种等长、等径条形圆柱体、环柱体、蜂窝体等。与压片成型法相比，挤条成形法制备催化剂强度普通较低，所以比较适合于在低压、低流速操作条件下催化剂成型。另外，被挤条成型物料中，粘合剂量要适当，加入过多会使挤出条不能保持理想形状。化工资源有效利用国家重点试验室

5050/58第七节催化剂成型

（三）油中成型油中成型是工业上生产硅胶微球，氧化铝小球和硅酸铝球惯用方法。它是先将被制球物料制成一定浓度溶胶，然后喷滴入热矿物油中，因为表面张力作用，浓胶滴快速收缩，形成球状凝胶。球状凝胶再经油冷硬化、水洗、干燥、热处理等，即可制得球状催化剂。油中成型法中惯用矿物油是相对密度小于溶胶液体烃类，如煤油、轻油、润滑油等，可制得粒度在30-50μm范围微粒，粒度在2-5mm范围内小球，而且制得球机械强度高，表面很光滑，尤其适合用于流化床反应器操作。化工资源有效利用国家重点试验室

5151/58第七节催化剂成型（四）

喷雾成型喷雾成型是利用喷雾干燥原理，将悬浮液或膏状物料制成微球状催化剂惯用一个方法。喷雾成型设备类似于奶粉生产中干燥设备，喷雾成型过程中普通先用雾化器将溶液分散为雾状液滴，然后在热风中快速干燥，即可取得粉状催化剂。喷雾成型法含有一些显著特点，一是很轻易经过改变雾化器及其操作条件而调整和控制微球催化剂颗粒直径和粒度分布；二是物料能雾化成微米级雾滴，而且干燥时间极短，水分蒸发块，所以，能够得到单位质量表面积很大微球催化剂，这些对于流化床反应器是非常主要。化工资源有效利用国家重点试验室

5252/58第七节催化剂成型（五）转动成型转动成型是在转盘成球上机中将粉末催化剂制成球型催化剂一个成型方法。通常先将干燥粉末放在回转着、倾斜30°～60°转盘内，慢慢喷入水等粘合剂，因为毛细管吸力作用，润湿了局部粉末先粘结为粒径很小颗粒，伴随转盘继续转动，小颗粒逐步滚动长大，成为符合要求圆球形催化剂。

转动成型过程中，球形催化剂粒径与转盘转数、倾斜度、深度相关，转盘转数较大，或倾斜度较大，可得到粒径相对较小球型催化剂。转盘较深时。可得到粒经较大球形催化剂。另外，成球过程中要尽可能控制整个球体湿度均匀，不然会影响球形催化剂强度。化工资源有效利用国家重点试验室

5353/58第八节催化剂干燥、焙烧与活化一、干燥过程干燥过程是较低温度下热处理脱水过程，因为催化剂是一个多空隙材料，干燥前微孔内部水分多于表面层水分，存在着内部