隧道关键技术交底汇编

隧道工程技术交底汇编手册中铁九局集团第五工程西延线工程一标项目经理部二0一六年六月前言《隧道工程技术交底汇编手册》是依据南部滨海大道西延伸线工程施工图设计第四部分、第十三部分、第十五部分、第十六部分、第十七部分、第十八部分、公路工程隧道施工技术规范【JTGF60-】、公路工程隧道施工技术细则【JTG/TF60-】、爆破安全规程【GB6722-】、公路工程安全技术规范【JTGF90-】、地下工程防水技术规范【GB50108-】、公路工程质量检验评定标准【JTGF80/1-】、公路工程技术标准【JTGB01-】、《中国中铁防范惯性事故强化技术及管理交底刚性要求》【（1号文件）】等图纸文件中相关要求编制而成。本《隧道工程技术交底汇编手册》编写过程中，认真总结了以往隧道施工中易发生安全、质量问题，学习借鉴了优异经验。本《隧道工程技术交底汇编手册》共分2个篇章，？个章节，关键分为隧道超前支护、开挖、早期支护、防排水、仰拱、二衬施工进行了细致交底。编制单位：中铁九局集团第五工程西延线工程一标项目经理部。编制部门：工程管理部。编制人员：齐广月孙玉伟王文超杨杰陈冬雨丁浩邱军伟魏东来杨状。目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一篇 技术交底篇 4第一章洞口边仰坡技术交底 4第二章洞口大管棚施工技术交底 10第三章超前小导管技术交底 16第四章洞身开挖技术交底 19第五章钢架支护技术交底 24第六章钢筋网片技术交底 27第七章药卷锚杆施工技术交底 30第八章喷射混凝土施工技术交底 34第九章隧道防排水施工技术交底 38第十章衬砌钢筋绑扎技术交底 43第十一章衬砌模板技术交底 47第十二章二衬混凝土技术交底 49第二篇 安全交底篇 56第十三章洞口及明洞安全交底 56第十四章超前小导管安全交底 60第十五章洞身开挖安全交底 61第十六章早期支护安全交底 64第十七章防排水施工安全交底 66第十八章仰拱施工安全交底 67第十九章衬砌钢筋绑扎安全交底 70第二十章二衬混凝土浇筑安全交底 73第一篇技术交底篇第一章洞口边仰坡技术交底一、技术交底范围七贤岭隧道洞口处边仰坡施工。二、设计情况边坡：边仰坡开挖及支护参数为：左右边坡坡脚分别设置在左线隧道中线左侧8.13m及右线隧道中线右侧8.13m处，明暗交界处至洞口处边坡坡度为1:0.5，洞口向小里程方向边坡坡比为1：1，边坡应开挖至结构设计基线以下1.87m处；仰坡：仰坡自开口线向下开挖至洞顶位置（结构设计基线以上8.65m），坡比为1：0.75，开挖范围在左线隧道左侧边坡和右线隧道右侧边坡之间，明暗交界处（洞顶以下位置）掌子面坡比小于1：0.1。支护参数：在边仰坡范围内铺设φ8钢筋网，网格间距30cm×30cm；设置φ22砂浆锚杆，锚杆长3m，间距1.5m×1.5m，梅花型部署，其端头和钢筋网焊接连接。C20喷射混凝土，厚度为10cm。三、开始施工条件及施工准备工作人员：钢筋工、喷混工、开挖工、电工、专业司机，测量工、电焊工、安全防护员及专业技术人员，人员数量按工程实际进行配置。设备：挖掘机、喷浆机、空压机、凿岩机、自卸车，以上设备性能良好，报验合格满足使用要求。材料：φ8圆钢，φ22砂浆锚杆，水泥（P.O42.5），砂子、碎石、速凝剂、减水剂、水、片石、8号铁丝。全部主体工程材料均需试验检验合格后，才能投入施工使用。四、施工工艺1.洞口边仰坡开挖支护施工工艺洞口边仰坡开挖及支护施工工艺步骤图锚杆施工锚杆在坡面开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时确保孔口坡面整平，使坡面和钻孔方向垂直，采取人工手持风钻成孔，采取挤压泵倒退式注浆，灌浆管应插至距孔底5～10cm处,并随水泥砂浆注入缓慢匀速拨出,灌浆压力不得大于0.4Mpa；灌浆管后应立即插入锚杆杆体，采取全长粘接锚杆灌浆必需饱满，浆液不满时应立即补灌,人工打入锚杆，安装垫板。施工技术方法：a孔径要和锚杆直径相匹配。钻头直径应大于锚杆直径15mm，孔位偏差±10mm，孔深偏差±50mm。b孔向应按设计方向钻进，垂直岩面；锚杆规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除锈除油。2、钢筋网施工钢筋网片选择调直好φ8钢筋现场绑扎，锚杆施作好后进行钢筋网铺装，钢筋网应随高就低紧贴初喷面，钢筋网和锚杆尾部绑扎连接。施工技术方法：使用钢筋须经试验合格，使用前要除锈，安装时搭接长度大于30cm；人工铺设，必需时利用风钻气腿顶撑，方便贴近岩面，和锚杆绑扎连接(或点焊焊接)牢靠；钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧；喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和风压，以降低钢筋网振动，降低回弹。钢筋网喷混凝土保护层厚度大于3cm。3、喷射混凝土施工隧道洞口边仰坡及成洞面采取湿喷法喷射C20混凝土。3.1原材料选择a水泥：采取Po.42.5一般硅酸盐水泥，进场需检验。b砂：选择天然中粗砂，细度模数大于2.5。c碎石：选择坚硬耐久、粒径小于16mm。d外加剂：进场需检验。e水：水质经检验符合工程用水标准,不含影响水泥正常凝结和硬化有害杂质。3.2施工工艺及质量控制方法a喷料拌合要求：在施工中采取拌料次序：砂、石、水泥，采取强制式搅拌机拌合，拌合均匀方可出料，由专用运输车运至喷射施工场地。b速凝剂:速凝剂是一个速凝材料,所以不应和砂、石一起搅拌,速凝剂应在砼喷射机里添加,砼喷射机内专门设置了添加速凝剂容器,依据配合比来确定速凝剂用量。3.3施工注意事项：a喷射前，先将坡面松石清理洁净，对超长杆体进行切除处理，确保受喷面洁净平整。b喷射手操作：开启时，先送风，后送料；停止时，先停止供料，待喷嘴残留少许砼完全吹净后，再停风。要控制好风压，风压过大，会增加回弹，甚至把未完全凝固砼吹落；风压小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，影响喷砼品质，风压过小时甚至会造成堵管；现场以喷砼回弹量小、表面有光泽、易粘着为度掌握风压。当受喷面较潮湿或有滴水时，速凝剂掺量合适加大到水泥用量6%～8%。喷射砼要确保供料连续性，避免堵塞管路。c回弹料不得再利用于喷砼材料。五、技术要求及质量标准5.1技术要求a施工准备洞口施工前应清理洞顶坡面，做好地表排水，封闭洞顶地表裂隙，夯填整平洞顶低洼、孔洞等。当洞口山坡局部土石失稳时，应结合现场实际情况，采取清刷、支挡等有效防护方法。截水天沟位置、断面、尺寸、坡度、高程应符合设计要求；截水天沟两侧填土应扎实，并高于沟顶，以免雨水渗透截水沟基础内；排水设施应纵坡顺适、沟底平整、排水通畅，无冲刷阻水现象；天沟要求线形美观、顺直。洞口段要做好良好排水系统，以确保边仰坡及隧道安全，洞口有沟渠等经过时，应采取引排和防渗、防冲淤等方法。截水天沟应和道路或现有排水系统相连。b对洞口开挖要求：开挖前对洞口部坡面上危石进行清理，确保进洞安全，开挖时土方采取挖掘机开挖，人工配合小型机具刷坡，石方采取小松动爆破；根据隧道施工“早进洞，晚出洞”标准，洞口尽可能降低刷坡，刷坡后立即喷射砼封闭围岩，确保边仰坡稳定。c钻眼严格按设计布眼、钻孔，不合格眼孔要重新钻，对钻好眼孔必需进行清孔处理，待检验合格后方可装药爆破。d喷射砼各项材料要严格按配合比正确计量，各项材料必需经过检验合格后再使用，不合格料严禁进入施工现场，水泥使用高标号且和速凝剂和减水剂含有相容性水泥，粗骨料最大粒径不得大于16mm，采取质地坚硬赖耐久洁净碎石，砂采取硬质洁净中砂或粗砂，喷射用水中不应含有影响水泥正常凝结和硬化有害杂质，各项材料拌和均匀，颜色一致，拌和后材料存放时间不得超出30min，喷射砼要求初凝时间不超出5min，终凝时间不超出10min；喷射时喷头和受喷面尽可能垂直。e对注浆锚杆施工要求：钻眼应依据受喷面情况和设计要求布设孔位，并做标识据以钻眼，钻孔直径应比钢筋直径大15mm，以确保注浆质量，注浆前应将孔眼吹净，水泥砂浆应拌和均匀，随拌随用，注浆饱满，注浆时从孔底开始均匀进行，不得中止，严防拔管过快，造成砂浆脱节和灌注部饱满，锚杆安装前应矮直、除锈，灌注后应立即锚杆匀速插入，位置居中，钢筋尾端外露长度宜稍小于喷层厚度，安装好后严禁敲击和碰撞，锚杆插入深度不应小于设计。喷浆机要求密封性能良好，输料连续、均匀，技术条件要能满足喷射砼作业需要，空压机性能应满足喷射机工作风压和耗风量要求，压风进入喷射机前，必需进行油水分离，输料管应含有良好耐用、耐磨性能。f喷射作业要求：喷射砼前先用高压风将岩面吹洁净，砼严格按配合比拌和，砼应随喷随拌，喷射作业应分段、分片、分层由下而上依次进行；喷射距离和风压协调，初喷厚度4cm，第二遍喷射要在初喷砼终凝后1小时进行。5.2质量标准1首先复核图纸，进行原地面复测，正确定出洞口位置，按设计位置放出边、仰坡及洞脸开挖边线。在洞口边、仰坡开挖线外5m处设截水沟一道，预防雨水冲刷洞脸，并在坡顶上部按要求埋地表沉降桩，定时观察下沉情况。2截水天沟应在洞门施工前完成，以免地表水下渗造成边仰坡浸水性失稳。截水沟靠山体侧应和山体顺接，坑洼处应采取经监理工程师认可材料回填到沟墙顶标高，以确保地表水顺畅流入截水沟。截水沟据开挖边坡大于5.0m。3隧道洞口边、仰坡应自上而下逐层分层开挖支护，不得采取洞室爆破，开挖后应立即完成边仰坡加固、防护及防排水工程施工。4边仰坡施工过程中应随时检验地表及坡面情况，发觉开裂、滑动等现象时应立即采取加固方法确保边仰坡稳定和施工安全。5边、仰坡周围排水沟、截水沟应在边、仰坡开挖前修建完成；隧道洞门排、截水设施应和洞门工程同时施工，当端墙顶部水沟置于填土上时，必需将填土夯填密实。隧道洞口及缓冲结构物排、截水工程应和路基排水系统合理连通。6截水天沟内无积水，纵向坡度不得小于3‰。7边、仰坡以上山坡危石应在边、仰坡开挖前清除洁净。洞口开挖施工应在超前支护完成后进行。8采取机械开挖或光面、预裂爆破应确保开挖面完整平顺、无危石和坑穴。边坡坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差小于15cm。9石质边坡采取爆破法开挖应严格控制用药量，爆破不得对边坡造成隐患，不得对邻近建筑物造成损伤火产生隐患。10隧道洞口及边仰坡开挖后应立即核查地质情况，需要加固处理时应立即加固。11隧道洞口边、仰坡开挖形式和坡度应按设计要求开挖。12喷护前应平整坡面，边坡坡面应密实、稳固、轮廓线顺直，厚度不得小于设计厚度。六、安全、环境保护、文明施工等技术方法1全部施工人员必需戴安全帽，特殊工种按要求佩戴好防护用具。2搞好安全用电，场内架设电线应绝缘良好，悬挂高度及悬挂点间距必需符合安全要求。3加强各类量测管理工作，搞好量测信息反馈，经过量测指导施工。4施工作业中所用物料，须堆放平稳，以防滑落。5高处作业必需系安全带，安全带挂在牢靠物件上。严禁在一个物件上拴挂几根安全带或多人共用一根安全绳。高处作业不许可上下重合施工。6合理部署场地。各项临时设施必需符合要求标准，做到场地整齐、道路平顺、排水通畅、标志醒目、生产环境达成标准作业要求。7施工现场坚持工完料清，垃圾杂物集中整齐堆放，立即处理。施工废水严禁任意排放，严格根据招标文件要求经处理后达标排放。8弃土不得随意堆放，须运至指定弃土场。9施工期间生产场地和生活区修建必需临时排水渠道，污水经处理后，和永久性排水设施相接，不至引发渠道淤积冲刷。10对弃碴场基层清除土层和基坑开挖土石方集中堆放，避免被水冲刷，污染河流。七、附图附图1洞顶截水天沟断面图第二章洞口大管棚施工技术交底一、技术交底范围七贤岭隧道进口洞口超前大管棚施工。（如有变更另附交底）二、设计情况1.套拱拱脚M10浆砌片石基础部署在结构设计基线及以下位置处，基础承载力应大于200kPa，不然基础应加宽加厚。2.孔口管采取φ127热轧钢管，壁厚6mm，长2.0m，环向间距40cm，拱部范围部署。3.套拱内钢架（I20b工字钢）施作2米，按4榀计量。孔口管应焊在钢架上，各榀钢架之间应有水平钢筋连接。4.管棚为热轧无缝钢管，外径108mm，壁厚6mm，长度为10～40m，纵向水平搭接长度大于3m，分段安装，每段长4～6m，两段之间采取丝扣长度大于15cm厚壁套筒连接。5.导管上预留注浆孔，孔径为12mm，孔间距为15cm，呈梅花型部署。导管尾部3m不钻孔作为止浆段。6.管棚施工：（1）洞口管棚安装导向管及浇筑护拱：在工作平台上架立钢拱架，在钢拱架上按管棚要求方位焊联固定φ127×6孔口管，然后浇筑C25砼护拱（护拱终端应紧贴岩面）。（2）管棚导管钻孔：导管钻孔机械有多个，如：300型地质钻机、KLEMM管棚钻机、MGJ-50型潜孔钻机、二臂液压钻孔台车、土星881钻机等，提议采取回转加冲击方法钻进，采取偏心钻头并可自动跟进套管导管钻孔机械（如MGJ-50型）可加紧施工速度。管棚应按设计位置施工，钻机立轴方向必需正确控制，以确保孔口孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应常常采取测斜仪量测钢管钻进偏斜度，发觉偏斜超出设计要求，立即纠正。（3）对地层注浆：钻孔完成后撤出钻杆，留下导管，联上注浆接头，即可进行地层注浆，注浆材料采取纯水泥浆（w/c=1.0）注浆压力1.0～2.0MPa；注浆水泥强度等级为42.5。（4）施工时，浆液水灰比可依据现场注浆效果进行调整。（5）为了加强管棚支撑能力，应在管棚注浆完成后立即插入钢筋笼，并补充注浆充满钢管。三、开始施工条件及施工准备工作1.机械准备序号名称单位数量备注1MGL-50型钻机台12ZJ-400制浆机台13电焊机台24注浆机台15风动凿岩机台36混凝土输送泵台17WGI-250冷弯机台18插入式振捣器个22、人员准备序号工种名称计划投入人数备注1测量22司机23电工14砼工45钢筋工56木工47钻孔工38注浆工39钢管钢架工1010电焊工23.材料准备φ108-6mm热轧无缝钢管、φ127-6mm钢管、φ150-4.5mm钢管，φ16螺纹钢，φ6.5圆钢，水泥（P.O42.5）。用于主体工程材料均需试验检验合格后方能投入施工使用。四、施工工艺超前大管棚施工工艺步骤详见下图以下。超前大管棚施工工艺步骤图1、施作套拱混凝土套拱作为大管棚导向墙，在开挖轮廓线以外施作，套拱内I20b工字钢钢架，共4榀，套拱长2米。各榀钢架间采取钢筋水平连接，孔口管焊在钢架上，孔口管作为管棚导向管用水准尺配合坡度板设定孔口管倾角；用前后差距法设定孔口管外插角。孔口管必需牢靠焊接在工字钢上，预防浇筑混凝土时产生位移。拱墙范围内施作C25套拱混凝土，厚度为60cm。2、搭钻孔平台安装钻机钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台必需一次性搭好，钻孔由2台钻机由高孔位向低孔位进行。平台要支撑于稳固地基上，脚手架连接要牢靠、稳定，预防在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。钻机定位：钻机要求和已设定好孔口管方向平行，必需正确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和孔口管轴线相吻合。3、钻孔钻机开钻时，必需低速低压，待成孔10m后依据地质情况逐步调整钻速及风压。岩质很好一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。钻进过程中常常见测斜仪测定其位置，并依据钻机钻进状态判定成孔质量，立即处理钻进过程中出现事故。钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。认真作好钻进过程原始统计，立即对孔口岩屑进行地质判定、描述，作为洞身开挖时地质估计预报参考资料，从而指导洞身开挖。4、清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，预防堵孔，用高压风从孔底向孔口清理钻渣。用测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。5、安装管棚钢管钢管在专用管床上加工好丝扣，导管四面钻设孔径12mm注浆孔，孔间距15cm，呈梅花型部署。管头焊成圆锥形，便于入孔。棚管顶进采取装载机和管棚机钻进相结合工艺，用装载机在人工配合下顶进钢管。钢管应分段安装，每段长度4～6米，两段之间采取丝扣长度大于15cm厚壁套筒连接。接长钢管应满足受力要求，相邻钢管接头必需前后错开。同一横断面内接头数小于50%，相邻钢管接头最少错开1m。6、注浆安装好有孔钢花管、放入φ16mm主筋和φ6.5mm箍筋焊接钢筋笼，后即对孔内注浆，浆液由ZJ～400高速制浆机拌制，注浆材料为纯水泥浆（详见附图）。采取注浆机将纯水泥（大于PO42.5）浆注入管棚钢管内，注浆压力为1.0～2.0MPa。注浆量必需满足设计要求；若注浆量超限，未达成压力要求，必需调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体和钢管周围孔隙充填饱满。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。五、技术要求及质量标准水灰比1:1，施工时依据现场注浆效果进行调整。拱部120°范围内施作管棚，钢管直径φ108mm,每环3根，环向间距35cm，累计54根。钻孔前，正确测定孔平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。钻孔外插角1°～2°认为宜，工点必需依据实际情况作调整。钻孔仰角确实定必需视钻孔深度及钻杆强度而定，控制在1°～1.5°。施工中必需严格控制钻机下沉量及左右偏移量。严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻钢管不得相撞和立交。常常量测孔斜度，发觉误差超限立即纠正，至终孔仍超限者必需封孔，原位重钻。掌握好开钻和正常钻进压力和速度，预防断杆。六、安全、环境保护、文明施工等技术方法1、进入现场必需佩戴安全帽，不能穿拖鞋,严禁酒后作业。2、实施持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作，特种作业设备必需有检测合格证书。3、使用施工机械、机具，在使用前应该根据要求安全技术标准进行检测，经检测合格后方可使用。对多种施工机具要定时进行检验和维修保养，并设置检验、维修保养统计。4、非施工人员不能进入施工现场。5、电器和机械设备必需有接零接地和防雷设施。6、设置专职安全员，对隧道施工安全进行全程监控，发觉问题立即要求施工队整改，对不按安全规范要求作业进行处罚。七、附图附图1管棚导管横断面图附图2管棚部署立面图第三章超前小导管技术交底一、交底范围七贤岭隧道超前小导管施工。二、设计情况：1、小导管用热轧无缝钢管加工制成，直径42mm，壁厚4mm。小导管管壁应钻注浆孔，孔径8mm，孔间距10cm，呈梅花形部署，前端加工成锥形，尾部30cm不钻注浆孔作为止浆段。2、双层小导管超前支护外插角分别为缓倾角10°～14°和陡倾角30°～40°，上下两层交错部署，V级围岩按拱部120°范围部署。超前支护单根长4.5米，纵向水平搭接长度大于1.0m。3、单层小导管超前支护外插角分别为缓倾角10°～14°，按拱部120°范围部署。超前支护单根长4.5米，纵向水平搭接长度大于1.0m。4、钻孔直径45-47mm，顶入钢管并确保搭接长度，并用高压风将钢管内砂石吹出。把小导管插入孔内，带好丝扣保护帽，用风钻打入到设计深度，使麻丝柱塞和孔壁压紧。5、小导管安装完成后，进行压水试验，技术人员依据试验结果确定注浆参数。6、注浆材料：水泥砂浆，注浆参数：（W/C=0.8～1.0），注浆压力：0.5-1MPa，注浆水泥等级强度为42.5。配置好浆液必需在要求时间内注完，随配随用。7、注浆次序为由下至上，隔孔注浆，即先注奇数孔，再注偶数孔，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大，并做好注浆统计。8、当压力达成1MPa并稳定10～15秒，注浆量注满孔洞时，该孔结束注浆。9、每次注浆抗压强度标准条件和抗压强度同条件养护试件各做一组试块。三、开始施工条件及施工准备工作设备：注浆机（ZG-200）、空压机(MAM-880)、凿岩机(YT-28)，以上设备性能良好，验合格满足使用要求。材料：Φ42无缝热轧钢管，壁厚4mm，水泥，细砂、水，上述材料全部试验检验合格方可投入施工。四、施工工艺1、施工工艺步骤图以下超前小导管施工工艺步骤图2、施工方法（1）钻孔小导管采取凿岩机钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，将小导管前端从钢架腹部穿过，用锤击或钻机顶入，确保搭接长度大于1米，并用高压风将钢管内砂石吹出，导管就位后，后端应焊接在钢架上。（2）安设及安装止压阀小导管安装外漏长度为1米，方便连接孔口阀门和管路，小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必需时在小导管周围及工作面喷射混凝土，以预防工作面坍塌，安装止压阀，应注意阀通畅性。（3）注浆1）注浆前进行压水试验，检验机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加紧注浆速度和发挥设备效率，可采取群管注浆（每次3～5根）；2）水泥砂浆应采取拌合桶配制，配置水泥砂浆时，应预防杂物混入，拌制好浆液必需过滤后使用；3）注浆应采取专用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆；4）配制好浆液应在要求时间内注完，随配随用；5）注浆次序为由下至上，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大；6）注浆量达成设计注浆量或注浆压力达成设计终压时，关闭止浆阀、停止注浆；7）注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量改变，分析注浆情况，预防堵管、跑浆、漏浆。做好注浆统计，方便分析注浆效果；8）当发生串浆时，采取分浆器多孔注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。当注浆忽然升高时应停机查明原因；当水泥浆进浆量很大、压力不变时，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，采取小流量低压力注浆或间歇式注浆。五、技术要求及质量标准(1)超前小导管所用钢管品种及规格材料符合交底要求。(2)超前小到管纵向搭接长度必需满足交底要求，其相邻两环搭接长度不应小于1m。(3)超前小导管注浆压力符合交底要求，注浆压力：0.5～1.0MPa。浆液必需充满钢管及周围空隙。(4)超前小导管施工许可偏差符合下表要求：序号项目许可偏差1方向角2°2孔口距±50mm3孔深+50mm，0六、安全、环境保护、文明施工等技术方法1、注意事项（1）超前小导管在隧道拱部120°范围内布设。（2）开挖过程中应检验浆液渗透及固结情况，技术人员依据压力-流量曲线分析判定注浆效果，立即调整预注浆方案，并向现场施工人员交底。（3）注浆8小时后方可进行开挖施工。2、安全方法（1）施工人员要戴好安全帽和多种防护用具，确保安全。施工过程中，各作业班组协调作业，尽可能地降低相互干扰，使各项工作得以顺利进行。（2）亲密注意掌子面改变，如发觉突发情况立即撤离，并上报情况。（3）注浆过程中预防腐蚀性液体进入眼睛、烧伤手臂。（4）注意施工用电，施工过程中须由专业电工确保用电安全。第四章洞身开挖技术交底一、技术交底范围七贤岭隧道洞身开挖二、设计情况V级围岩采取单侧壁法开挖，IV级围岩采取台阶法开挖。单侧壁法开挖次序为：（1）开挖左上导洞R1；（2）开挖左下导洞R2；（3）开挖右上导洞R3；（4）开挖右下导洞R4。台阶法开挖次序为：（1）开挖上部R1。（2）开挖下台阶R2。2、结构、尺寸、限界洞口段Ⅴ级加强围岩考虑15cm预留变形量，Ⅳ级围岩考虑10cm预留变形量。上表中开挖方量未考虑预留变形量。另外开挖放线时还需考虑，二衬台车施工误差5cm。三、开始施工条件及施工准备工作1、超前地质预报完成。2、监控量测数据稳定。3、需要开挖台架作业面，开挖台架焊接完成，且验收合格。4、进场人员经安全教育培训合格，爆破员、安全员取得对应证书。四、施工工艺1、施工程序施工准备→施工放样→钻孔台车就位→钻孔→清孔、钻孔质量验收→装药、连接起爆网络→爆破→通风→排险→出碴→初喷→支护或临时支护→监控量测→下一循环。2、施工方法V级围岩采取单侧壁法开挖，IV级围岩采取台阶法开挖。（1）钻眼1）采取凿岩机钻孔，钻孔直径Φ42mm，钻眼深度依据围岩等级确定，施工前由技术人员向工班长交底钻眼深度。2）掏槽眼眼口间距和眼底间距许可误差为±5cm；辅助眼眼口间距许可误差为±10cm；周围眼眼口位置许可误差为±5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm。3）当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度及装药量，使周围眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。4）钻眼完成，检验炮眼部署并做好统计，对不合格炮眼进行重钻。5）钻孔作业应定人定岗，尤其是左右侧周围眼钻工不宜变动。（2）装药1）炸药采取乳化炸药，装药前安全员、工班长、领工员对装药开挖工作面周围及炮眼等进行全方面检验，对检验出问题立即处理。2）清孔：装药前，采取高压风清除炮眼内粉尘、积水，预防堵塞，使用高压风时应避免炮眼内飞出岩粉、岩块等杂物伤人。3）验孔：炮眼清理完成后，采取炮棍检验炮眼深度、角度、方向和炮眼内部情况。发觉炮眼不符合要求，立即处理。4）装药方法：装药时要一手抓住雷管脚线，另一手用木质或竹质炮棍将放在眼口处药卷轻轻推入炮眼底，使炮眼内各药卷间相互密接，推入时，用力要均匀。正向装药起爆药卷最终装入，起爆药卷和全部药卷聚能穴朝向眼底；反向装药起爆药卷首先装入，起爆药卷和全部药卷聚能穴朝向眼外。5）钻孔作业和装药作业不能在同一开挖工作面进行。6）封堵：全部装药药眼采取炮泥堵塞。①最初填塞炮泥（配合比为1：3粘土和沙子，加含有2%-3%食盐水制成，干湿适度）应慢慢用力，轻捣压实，以后隔断炮泥应依次用力一一捣实。②浅孔需将余孔全部堵塞。③炮眼深度小于1m时，封泥长度大于炮眼深度1/2。④炮眼深度超出1m时，封泥长度大于0.5m。⑤炮眼深度超出2.5m时，封泥长度大于1m。⑥光面爆破周围眼封泥长度大于0.3m。（3）连线、起爆1）连线采取塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差次序起爆。2）每次起爆前，爆破员必需仔细检验起爆网络。3）在同一开挖面上，起爆次序应由内向外逐层起爆。4）延发时间采取孔内控制。5）爆炮员必需最终离开爆破地点，并必需在有掩护安全地点进行起爆。6）爆破前，工班长必需清点人数，确定无误后方准下达起爆命令。爆炮员在接到起爆命令后，必需先发出爆破警号，最少等5分钟，方可起爆。7）瞎炮处理：(1)处理盲炮前应由爆破员定出警戒范围，并在该区域边界设置警戒，处理盲炮时无关人员不准许进入警戒区。(2)应派有经验爆破员处理盲炮，洞内爆破盲炮处理应由爆破工程技术人员提出方案并经技术责任人同意。(3)当炮孔深在500mm以内时，可用裸露爆破引爆；炮孔较深时，可用竹木工具小心将炮眼上部堵塞物掏出，用水浸泡并冲洗出整个药包，并将拒爆雷管销毁，也可将上部炸药掏出部分后，再重新装入起爆药包起爆。(4)距炮孔近旁600mm处，重新钻一和之平行炮眼然后装药起爆以销毁原有瞎炮。(5)深孔瞎炮可采取再次爆破，但应考虑相邻已爆破药包后最小抵御线改变，以防飞石伤人。(6)处理瞎炮过程中，严禁将带有雷管药包从炮孔内拉出来，也不准拉住电雷管上导线，把电雷管从炸药内拔出来。(7)瞎炮应由原装炮人员当班处理，如不能当班处理，应设置标志，并将包装情况、位置、方向、药量等具体介绍给处理人员，以达成妥善安全处理目标。(8)盲炮处理后应由处理者填写登记卡片或提交汇报，说明产生盲炮原因、处理方法和结果、预防方法。8）隧道洞内开挖工程爆破后，经通风吹散炮烟、仪器检测确定洞内空气合格达标后、等候时间超出15min，方准许作业人员进入爆破作业地点。9）清碴爆破完成后，利用自卸车配合装载机清除石碴。五、技术要求及质量标准隧道施工严禁欠挖，超欠挖控制标准以下：围岩等级开挖部位ⅣⅤ检验数量检验方法拱部平均线形超挖15cm平均线形超挖10cm每一开挖循环检验一个断面全站仪测量轮廓线，绘制断面图和设计断面查对最大超挖值25cm最大超挖值15cm边墙平均10cm平均10cm仰拱底平均线形超挖10cm平均线形超挖10cm最大超挖值25cm最大超挖值25cm六、安全、环境保护、文明施工等技术方法1、注意事项:（1）施工人员根据技术人员超前地质预报分析结果进行施工。（2）开挖前必需进行测量放线，每循环一次。（3）爆破形式为采取凿岩机钻孔，光面爆破方法，确保爆破后超欠挖控制。（4）清理石碴采取装载机和挖掘机配合，自卸车运至碴场。（5）危石清理采取挖掘机施工，同时安排专职安全员进行现场指挥和防护。（6）应严格遵照“短进尺，弱爆破，勤量测，强支护”标准。（7）在爆破开挖后，必需初喷一层混凝土，以确保施工作业安全，喷射混凝土厚度为：3-5cm。（8）掌子面开挖必需严格控制单次循环进尺距离，严禁盲目冒进。（9）当两相对开挖工作面相距40米时，两端施工加强联络统一指挥，当两工作面距离剩下10-15m时，应从一端开挖贯通。（10）隧道严格控制欠挖，当围岩完整，石质坚硬时，岩石部分突出部分侵入衬砌小于5cm，拱脚和墙脚以下1米范围内严禁欠挖。（11）隧道周围炮眼痕迹保留率是衡量开挖面平整度一个指标，具体见下：硬岩：大于等于80%，中硬岩大于等于60%。2、安全方法（1）组织施工人员安全培训，立即向施工人员进行交底。（2）对不良地质段隧道施工，采取“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、勤量测、强支护、早闭合、紧衬砌”方法稳步前进。施工中对围岩加强检验和量测。（3）爆破开挖严格按爆破施工方案施工，控制炸药用量。（4）洞内爆破作业完成后必需清除危石及松动石块，确保洞内绝对安全后方可进入下步工序施工。（5）施工期间，现场工班长天天应同安全质检人员对开挖面地质和各部支护情况进行一次检验。不良地质地段每班检验一次，当发觉支护变异或损坏时立即加固处理并作出具体统计。（6）做好监控量测工作，量测人员发觉量测数据有异常时，于量测后半小时内向技术责任人汇报，并立即采取应急方法或通知施工人员临时撤离危险地段。（7）进行爆破时，全部些人员应撤离现场，其安全距离为200m；（8）严格实施爆破器材支领、使用、清退制度，做到不丢失、不转借、不私自销毁或挪作她用，剩下爆破器材立即交还药库，办好爆破器材清退手续。（9）领取爆破器材必需按要求分别存放，严禁乱扔。领药时必需持《爆破作业证》、带炸药兜，无证无兜不得领取。（10）运输爆破器材时，车和同行人保持5米以上距离行走，严禁并排同行、打闹，途中要选择安全路线，远离电源、火源和金属导体等物。第五章钢架支护技术交底一、技术交底范围七贤岭隧道钢架安装二、设计情况1、钢架各单元由热轧一般工字钢弯制而成，端部焊接连接钢板，单元间以M20螺栓连接。L5+、L5衬砌采取I25a工字钢，L4衬砌采取I22a工字钢。2、钢架单元划分按分部开挖确定，施工时可依据实际情况作调整；钢架混凝土保护层厚度不应小于40mm。3、拱墙部位钢架间设纵向Φ25连接钢筋，其环向间距为1.0m，内外侧交错部署。钢架和纵向连接钢筋间采取焊接，有效焊缝高度大于10mm。4、锁脚锚管设于上台阶拱脚Ⅱ型接头处，每处设2根4m长φ42×4锁脚锚管。5、钢架基础必需置于稳固基础上，拱脚不得有虚碴。三、开始施工条件及施工准备工作隧道拱架加工及安装人员已经就位，施工台车加工完成，并经验收合格。施工需要多种材料已经进场（材料必需检验合格），冷弯机2台，钢筋切断机2台，电焊机6台及相关设备已经就位。四、施工工艺1、施工次序施工准备→原材料检验→工字钢加工→钢架试拼→钢架安装→锁脚导管打设→连接筋焊接→锚杆施工→喷射混凝土。2、施工方法（1）钢架分单元进行加工，然后在加工场地上进行试拼。（2）工字钢各单元连接板和工字钢采取焊接，接头处加焊不等边角钢（L4衬砌类型无角钢），型钢腹板焊缝大于7mm，型钢翼缘板焊缝大于10mm，单元之间采取M20*65-8.8s螺栓连接。（3）各节段钢架拼装前，要检验尺寸及轮廓是否合格。要求尺寸正确。弧形圆顺，周围拼接许可偏差为±3cm，平面翘曲许可偏差为2cm。（4）钢架试拼：在洞外开阔场地进行钢架试拼装，确保各单元接头无错台、无侵限、连接紧密。（5）钢架在开挖初喷砼后立即安装，安装时采取M20螺栓进行连接，钢架纵向采取Φ25螺纹钢筋连接，环向间距1米，内外侧交错部署。安装时各单元间连接螺栓必需拧紧，不得有缝隙。（6）钢架安装完，打设锁脚锚管，锁脚锚管设于上台阶拱脚Ⅱ型接头处，每处设2根4m长φ42×4锁脚锚管，向下15度和30度各一根打设，锚管和工字钢采取φ25L型钢筋连接，连接采取焊接，焊缝饱满。（7）钢架和喷射砼形成一体，钢架和围岩间间隙用喷射砼充填密实。钢架全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不得小于4cm。五、技术要求及质量标准1、各节段钢架拼装前，要检验尺寸及轮廓是否合格。要求尺寸正确。弧形圆顺，周围拼接许可偏差为±3cm，平面翘曲许可偏差为2cm。2、钢架安装许可偏差：钢架间距及横向位置许可偏差为±5cm，垂直度为±2°。3、拱脚必需落在实底，如若超挖，不得用碎石砌垫，而应设置钢板进行调整，或用混凝土浇筑，强度大于C20。4、钢支撑应靠紧围岩，和其围岩间隙，不得用片石回填，而应用喷射混凝土等填实。钢支撑实测项目表：序号项目要求值或许可偏差检验方法和频率1安装间距（mm）±50尺量：每榀检验2保护层厚度（mm）≥20凿孔检验：每榀自拱顶每3m检验一点3倾斜度（°）±2测量仪器检验每榀倾斜度4安装偏差mm横向±50尺量：每榀检验竖向不低于设计标高5拼装偏差（mm）±3尺量：每榀检验六、安全、环境保护、文明施工等技术方法（1）加工完成各单元钢架在钢筋加工场搬运时，必需清除通道全部障碍物，省得拌倒伤人；搬运时要轻抬轻放，以免砸脚伤人。（2）进行电焊作业时，电焊工人要佩戴护目镜。电焊作业现场配置灭火工具，以防引发火灾，并有专员负责巡视。（3）机械有安全操作规程牌，操作者要严格按规程要求作业。作业前检验机械状态，确定安全，经试运转后使用。（4）机械必需安装平稳牢靠，防护装置、制动机构齐全、灵敏、安全可靠。（5）机械外露皮带、齿轮及转动部件应安装防护罩，机械不准超载使用。作业时，不得有些人员从钢筋处经过，并设警示范围。电动机械应设作业棚或加苫盖。（6）现场作业人员经培训后上岗，人员必需配戴安全帽及其它防护用具，确保作业安全。第六章钢筋网片技术交底一、技术交底范围：七贤岭隧道钢筋网片安装二、设计情况钢筋网片钢筋规格为φ8，网格尺寸20cm*20cm，双侧部署。三、开始施工条件及施工准备工作1、原材进场检验试验合格。2、监控量测数据未超限。3、人员进场安全教育培训合格。4、支护台架到位。5、电焊设备进场验收合格。四、施工工艺施工次序：初喷→钢架架设→安装钢筋网片→锚杆施工→喷砼至设计厚度。（1）钢筋调直：将φ8圆钢经过钢筋调直机调直,表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。（2）钢筋下料：采取钢筋切断机将调直φ8钢筋按拱架间距设计尺寸规格切断。钢筋网安装之前由质量员检验初喷4cm初喷效果及钢架安装稳固性，向监理工程师报验，合格后方可转序施工。（3）喷射C25砼：挂钢筋网前对开挖围岩进行喷射一层3-5cm厚C25砼。（4）挂钢筋网片：网片采取搭接形式，网片搭接长度30d，搭接方法为焊接，每个焊接点做到满焊，钢筋网随受喷面起伏铺设。五、质量标准1、隧道早期支护钢筋网间距20cm*20cm，采取双层钢筋网片，网格尺寸许可偏差为±10mm。2、钢筋网搭接长度应为30d个网孔，200mm-240mm，安装时许可偏差为±50mm。3、钢筋网要紧贴初喷砼表面。钢筋网片之间、钢筋网片和锚杆间要连接牢靠。4、钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。六、安全、环境保护、文明施工等技术方法1、进入施工现场必需戴好安全帽，并正确使用劳动防护用具。2、严禁穿拖鞋、赤脚进入现场进行操作。3、施工现场作业人员严禁酒后上岗，疲惫作业、带病作业。4、进入施工现场必需遵守施工现场安全管理制度，严禁违章指挥，违章作业；做到四不伤害：不伤害自己，不伤害她人，不被她人伤害,保护她人不被伤害。5、现场用电必需符合三级配电两级保护要求，坚持“一机一闸一漏一箱”制度，电气设备故障由专业电工负责处理，其它人员不得乱动，以预防触电事故发生，严谨非电工人员从事电工操作。6、必需严格遵守项目部各项规章制度，现场注意森林防火等。7、钢筋在运输、储存过程中，预防锈蚀、污染避免压弯，搬运钢筋骨架时，必需清除通道全部障碍物，省得拌倒伤人，装卸钢筋时不得从高处抛掷。8、进行电焊作业时，电焊工人要佩戴护目镜。电焊作业现场配置灭火工具，以防引发火灾，并有专员负责巡视。9、机械应有安全操作规程牌，操作者要严格按规程要求作业。作业前检验机械状态，确定安全，经试运转后使用。10、机械外露皮带、齿轮及转动部件应安装防护罩，机械不准超载使用。作业时，不得有些人员从钢筋处经过，并设警示范围。电动机械应设作业棚或加苫盖。七、附图L5加强型衬砌钢筋网片部署图L5型衬砌钢筋网片部署图L4型衬砌钢筋网片部署图第七章药卷锚杆施工技术交底一、技术交底范围七贤岭隧道锚杆制作。二、设计情况锚杆采取Φ22钢筋制作，锚垫板规格为150mm*150mm*6mm钢板，L5加强型衬砌锚杆4.5米，L5型、L4型衬砌锚杆长度3.5米，部署间距分别：L5加强型衬砌环*纵=1米*0.6米，L5型衬砌环*纵=1米*0.7米，L4型衬砌环*纵=1米*0.8米。三、开始施工条件及施工准备工作1、材料准备：HRB400Φ22钢筋、锚固剂（药卷）、钻杆、钻头等材料已准备就位，且经过试验检验合格。2、机械设备准备：钻机、电焊机、切割机、空压机等已准备就位。3、劳动力准备：钻爆工、钢筋工、电焊工等人员已到位，并经过岗前安全教育培训合格。四、施工工艺施工准备→标识孔位→钻孔→清孔→浸泡药包→打入锚杆→安装垫板→质量检验。详见锚杆施工工艺步骤图。药卷锚杆施工工艺步骤图五、技术要求及质量标准（1）技术要求①Ф22药卷锚杆安设垫板，钢筋网和锚杆联结牢靠。锚杆将依据设计现场制做，部署钻孔。②药包使用前应检验，要求无结块、未受潮。药包浸泡宜在清水中进行，要将药包竖立于水中，随用随泡，药包必需泡透。使用前应对药包做泡水检验，药包包装纸应采取易碎纸。③药包直径要小于钻孔直径20㎜左右，药包应以专用工具推入钻孔内，预防中途破裂。④打入锚杆，锚杆杆体应注意旋转，使药包充足搅拌，以锚杆达孔底且孔口有浆液流出为止。锚杆插入时不得偏斜或脱落，安设杆体后立即安装垫板并拧紧螺帽。⑤砂浆初凝不得小于3min，终凝不得大于30min。Ф22药卷锚杆施工示意图（2）质量标准①钻孔时要严格按锚杆长度=L*0.95+10cm长度钻孔，在钻杆上做定位标识，用于控制孔深，钻孔过深将影响锚固质量。②锚杆所使用钢筋原材料进场检验必需符合相关要求及设计要求，所用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。③锚杆钻孔方向应尽可能和围岩和岩层关键结构面垂直，且安装数量必需符合设计要求。④药卷锚杆必需设置垫板，垫板应和喷射混凝土紧密接触。⑤锚杆孔应保持直线，通常情况下应保持和隧道衬砌法线方向垂直。⑥锚杆安装许可偏差应符合下列要求：锚杆孔位许可偏差为±15mm；锚杆孔深许可偏差为±50mm；锚杆孔径许可偏差为杆径+15mm且符合设计要求；检验方法：现场尺量。六、安全、环境保护、文明施工等技术方法1、施工中，定时检验电源线路和设备电器部件，确保用电安全。2、非操作人员不得进入正施工作业区。3、钻眼前，检验工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，支护、顶板及两帮是否牢靠，有没有松动岩石，如有松动岩石立即支护或清除；检验加固操确保钻眼平台不变形不垮塌。4、进洞施工人员必需戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工穿绝缘鞋和戴绝缘手套。5、锚杆作业中，要亲密注意观察围岩或喷射砼剥落、坍塌。清理浮石要根本，施工中，要及早发觉危险征兆，立即处理。6、对锚杆支护体系监控量测中发觉支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救方法。当险情危急时，应将人员撤出危险区。7、加大对环境保护和文明施工宣传力度，组织学习文明施工优异条规、方法，促进对文明施工关键性认识，真正实现文明工地文明建设目标。8、对锚杆支护体系监控量测中发觉支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救方法。当险情危急时，应将人员撤出危险区。

第八章喷射混凝土施工技术交底一、技术交底范围七贤岭隧道喷射混凝土。二、设计情况1、技术参数Φ8钢筋网片，网格间距20cm*20cm；采取湿喷施工工艺。L5加强型衬砌，双层钢筋网片，喷射C25混凝土厚度35cm；L5型衬砌，双层钢筋网片，喷射C25混凝土厚度30cm；L4型衬砌，双层钢筋网片，喷射C25混凝土厚度30cm。三、开始施工条件及施工准备工作1、劳动力配置每班组配置喷射手2人，普工6人，电工1人，拉喷浆料司机2人，搅拌机操作手2人。2、材料要求喷砼所用材料均应有产品合格证书，同时对施工所用关键材料包含水泥、骨料、外加剂、外掺剂等均应按相关规范要求进行质量抽检，报监理工程师审批同意后使用。（1）、水泥：优先选择质量符合标准一般硅酸盐水泥。（2）、骨料：细骨料以细度模数应大于2.5中砂最好，含泥量不超出3%，其它各项指标符合相关标准。（3）、水：自钻井水。（检验合格）3、设备机具配置每班组配砼喷射机2台、砼运输罐车2台，铲车2台。三、施工工艺3.1施工工艺步骤见下图3.2施工程序1、湿喷砼前准备工作①喷射砼前选择要求块数做试验板，试验板测定喷射砼工艺质量和抗压强度达成要求，才能够进行喷射。②在喷射前对喷射面进行全方面检验，清除开挖面浮石、墙脚石碴和堆积物；处理好光滑岩面；安设开挖台车；用高压水枪冲洗喷面，对遇水易潮解泥化岩面，应采取压力风清扫岩面；埋设控制喷射砼厚度标志；③对施工机械设备、风、水管和电线等进行全方面检验和试运行。喷射过程中应保持连续上料，保持湿喷机筒内料满，在料斗上设一15mm孔筛网，预防超径骨粒进入湿喷机内。2、施工工艺1）喷砼施工工艺①喷射作业前，对岩面进行清洗。对于坚硬不软化岩面采取高压水冲洗后用高压风吹净；对于遇水软化泥质岩面，用高压风吹净岩面灰尘，在已清净岩面上，按要求埋设钢筋，作为量测喷射砼厚度之作用，然后进行砼喷射作业。②喷射作业分片进行，喷射次序自下而上进行。喷射操作沿水平方向以螺旋形划圈移动，并使喷头尽可能保持和受喷面垂直喷嘴口至受喷面以1.5～2.0m。③喷射时先给风、再开机、后送料；结束时先停机、后关风；喷射时工作风压满足喷射机工作风压压力要求。④后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。2）网喷砼施工工艺①网喷砼在岩面先喷3cm-5cm厚砼再挂网，然后再喷射覆盖层，总厚度大于设计要求。②开始喷射时，降低喷头至受喷面距离，并调整喷射角度，确保钢筋网保护层厚度。③喷射中如有脱落岩块或被钢筋网架住时，立即清除后补喷。五、技术要求及质量标准1、技术要求：①喷射作业分段分片依次进行，喷射次序自下而上，喷射厚度严格按规范控制，分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝一小时后再喷射，先用高压水清洗喷层面。②喷射机作业严格实施喷射机操作规程。喷射作业开始时，先送风后开机，再给料；结束时待料喷完后，再关风；向喷射机供料连续均匀；机器正常运转时，料斗内保持足够存料；保持喷射机工作风压稳定，喷射作业完成或因故中止时,将喷射机和输料管内积料清除洁净。③喷射手常常保持喷头含有良好工作性能；使喷头和受喷面垂直，保持1.5～2.0m喷距。④喷射混凝土回弹率拱部小于25%，边墙小于15%。⑤喷射混凝土养护：喷射混凝土2小时后，喷水养护；养护时间不少于7昼夜；气温低于+5℃时，不得喷水养护。⑥冬季施工：喷射作业区气温不低于5°。2、质量标准①喷射混凝土优先采取一般硅酸盐水泥。②干燥环境是指不直接和水接触、空气平均相对温度长久小于75%环境；潮湿环境是指直接和水接触、干湿交替改变环境、水下或和潮湿土壤接触和空气平均相对温度长久大于75%环境；含碱环境是指直接和海水、含碱工业废水、钾(钠)盐等接触环境；干燥环境或潮湿环境和含碱环境交替改变时，均按含碱环境对待。检验方法：施工单位计算。③喷射混凝土拌适用水采取井水。检验方法：做水质分析试验。④喷射混凝土原材料每盘称量许可偏差应符合下表要求。原材料每盘称量许可偏差序号材料名称许可偏差检验方法1水泥±2%复称2粗、细骨料±3%3水、外加剂±2%4合成纤维±2%⑤喷射混凝土配合比设计应依据原材料性能、混凝土技术条件和设计要求经过试验选定，并应符合下列要求：(1)胶骨比宜为1：4～1：5。(2)水胶比宜为0.45～0.50。(3)砂率宜为45%～60%。(4)胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。⑥喷射混凝土早期(1d)强度必需符合设计要求。检验方法：采取贯入法或拔出法检测。⑦喷射混凝土强度必需符合设计要求。用于检验喷射混凝土强度试件，应采取大板切割法制取；当不含有切割条件时也可采取边长150mm立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型喷射方向应和边墙相同，喷射混凝土标准养护试件试验龄期为28d。检验方法：进行混凝土强度试验。⑧喷射混凝土厚度和表面平整度应符合下列要求：(1)平均厚度大于设计厚度。(2)检验点数80%及以上大于设计厚度。(3)最小厚度大于设计厚度2/3。(4)表面平整度许可偏差为100mm。检验方法：检验控制喷层厚度标志、凿孔或无损检测测量厚度，用2m直尺检验表面平整度。⑨喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案立即采取有效方法进行养护，养护时间不少于14d。检验方法：观察，检验施工统计。⑩喷射混凝土表面应实心实意、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。检验方法：观察、敲击。3、通常项目①喷射混凝土拌合物坍落度应符合设计配合比要求。检验方法：坍落度试验，坍落度为80～100。②喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并依据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。检验方法：砂、石含水率测试。六、安全、环境保护、文明施工等技术要求1、建立健全以项目经理为第一责任人安全文明施工领导小组，设置专职安全员，建立严格安全管理制度及严格安全奖惩方法。2、喷射砼施工前应对作业人员进行岗前安全培训，未经培训人员严禁上岗。3、施工人员进入施工现场严格按劳保着装要求着装，班前进行安全施工技术交底，每日进行安全巡检，每日进行安全考评，奖罚月月兑现。对不服从安全人员检验，拒不实施安全施工人员严厉处理。对存在安全隐患施工部位、工序等责令整改后施工。4、施工前应检验作业区围岩稳定情况，必需时进行合适处理，多种比较固定机械应部署在围岩比较稳定或设有支护地段。5、常常检验施工电源和线路及设备电器部分，按相关要求设置保护装置，以确保施工安全。6、全部承压设备或容器在使用前须全方面检验，达成要求后方可投入使用，在使用过程中如发觉压力表失灵或损坏，立即更换并常常检验易损部位，发觉后要立即处理。7、施工作业时，任何情况下喷射机喷头前方全部严禁站人。8、喷护作业完成后，清除回弹料等，做到工完场清。第九章隧道防排水施工技术交底一、技术交底范围七贤岭隧道防排水。二、设计情况EVA防水板1.5mm厚，无纺布400g/m2，遇水膨胀止水条30*14mm（宽度*厚度），背贴式止水带30cm*4mm，中埋式止水带30cm*10mm，Φ50单臂打孔波纹管，Φ50单臂无孔波纹管，Φ100单臂打孔波纹管，Φ100单臂无孔波纹管。隧道边墙背后设置Φ100HDPE单壁打孔波纹管各设置一道，外裹无纺布，并用防水板反包固定，纵向波纹管搭接采取直通连接，胶带密封，其纵坡和路面纵坡一致；隧道边墙底部横向每隔10m设置一道Φ100HDPE单壁无孔波纹管，使墙背水排入排水沟。土工布固定在基面上，专用热熔垫片及射钉按梅花型部署，通常拱部间距0.5m，腰部间距0.7m，边墙间距1.0m。防水板搭接长度长度12cm，焊缝使用器密仪检验，检验气压为0.25MPa，15分钟压力值大于10%。三、开始施工条件及施工准备工作1、防水板台架就位。2、防水材料检验试验全部合格。3、早期支护变形稳定，基面处理合格，平整度符合设计及规范要求。4、工班人员进场培训考试合格。5、消防器材、临边防护全部到位。四、施工工艺隧道结构防排水施工通常包含监控量测变形稳定→基面检验处理→排水盲管安装→土工布铺设→防水板铺设→施工缝→变形缝处理。1、基面处理基面处理关键对早期支护表面渗漏水，外露突出物及表面凸凹不平处进行处理。⑴处理基面渗漏水，采取注浆堵水或埋设排水管直接排水到水沟，保持基面无显著漏水；⑵对早期支护混凝土表面外露锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理可按早期支护面处理图1-1-1～3进行；a、对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（见早期支护面处理图1-1-1）。早期支护面处理图1-1-1b、对有凸出管道或螺栓时，用砂浆抹平（见早期支护面处理图1-1-2、1-1-3）。早期支护面处理图1-1-2早期支护面处理图1-1-3⑶对早期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L=1/10（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。2、基面处理质量检验⑴净空检验用全站仪等仪器进行，检验支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检验，并对侵限部分严格根据规范要求进行处理。⑵早期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检验。3、波纹管安装墙背均匀铺设环向Φ50HDPE单壁打孔波纹管，每10m设置2道，外裹无纺布；每50m设置一道Φ50HDPE单壁无孔波纹管，外裹无纺布。隧道边墙背后设置Φ100HDPE单壁打孔波纹管各设置一道，外裹无纺布，并用防水板反包固定，纵向波纹管搭接采取直通连接，胶带密封，其纵坡和路面纵坡一致；隧道边墙底部横向每隔10m设置2道Φ100HDPE单壁无孔波纹管，使墙背水排入排水沟。全部管件之间连接、转角采取三通或多通管连接，接口处用胶带封闭。4、止水带安装二次衬砌沉降缝设置背贴式止水带和中埋式止水带，详见附图1。环向施工缝防水采取背贴式止水带和带注浆管遇水膨胀止水条，两侧边墙纵向施工缝均设置带注浆管遇水膨胀止水条，注浆管末端从环向施工缝引出，方便二次模筑混凝土浇好后进行注浆堵漏，详见附图2。5、防水板施工采取台车将单幅无纺土工布固定到预定位置，然后用专用热熔垫片及射钉将无纺土工布固定在基面上，专用热熔垫片及射钉按梅花型部署，通常拱部间距0.5m，腰部间距0.7m，边墙间距1.0m。无纺布铺设要松紧适度，使之能贴在喷射混凝土表面，不致因过紧撕裂；过松，影响防水板铺设，土工布搭接边宽大于5cm，并超前防水板30cm铺设。铺设防水板时，首先从拱顶开始，将防水板和隧道中心线对准，由三至五名工人操作即可，并依据防水板要求搭接宽度固定到预定位置后，然后用手持热风枪，使防水板焊接在固定无纺土工布专用热熔垫片上，搭接长度12cm。防水板铺设要松紧适度，使之能和无纺土工布充足接合并紧贴在喷射混凝土表面。待防水板铺挂完成后，最终采取双缝焊自动爬焊机进行焊接，焊接时要注意加热温度控制，在调整好温度后要人工控制好爬焊机行走方向及行走速度，如发觉方向错位立即停止并调整，避免自动爬焊过程中影响焊接质量。焊缝使用器密仪检验，检验气压为0.25MPa，15分钟压力值大于10%。6、防水板安装注意事项（1）二衬浇筑混凝土时，因为喷射混凝土表面大范围内凹凸不平不对称而造成防水板拉伸破坏或喷射混凝土和模筑混凝土之间产生空洞，在安装时，防水板、土工布应留有一定富余量。（2）铺设防水卷材中如有破损，可用小块卷材，用手持热风枪焊接。（3）防水板环向铺设，在配电箱洞室等后面全部必需铺设防水板，铺设时应尽可能降低接头。（4）焊接钢筋时，焊接部位应在EVA防水板放一块木板以防高温烧坏防水板。五、技术要求及质量标准防水板焊接过程中不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿现象。防水板T型缝处必需设置补焊方法。防水板施作时下部防水板应压住上部防水板。防水板搭接长度不得小于12cm。防水板环向焊缝和衬砌施工缝不得小于50cm。防水板必需用热风枪和垫片焊接成为整体。土工搭接宽度不得小于5cm，止水带搭接长度不得小于10cm，止水条搭接长度不得小于5cm。止水带必需采取热硫化焊接机进行焊接。止水带中心位置中心位置偏差不得大于1cm。土工布应超前防水板30cm铺设。六、安全、环境保护、文明等施工等技术方法1、全部进入隧道工地人员，必需按要求配带安全防护用具，听从指挥。2、铺设防水板，是一项很细致而又关键工序，所以必需专员负责，成立专业工班，工班组成人员上岗前必需经过严格培训，施工前必需进行技术交底，施工中必需根据操作规程操作，不许可违章作业。3、早期支护表面应尽可能平整，以防将防水板挤破，假如表面凹凸太大,或围岩异常破碎,造成较大超挖而使支护壁面严重不平时,则须采取补喷混凝土找平。4、各类隶属洞室，边墙脚及仰拱爆破开挖，及欠挖处理要在铺设防水板前完成，以免爆破操作损伤防水板。

5、在进行二次衬砌钢筋绑扎和焊接时，应注意保护防水板，在焊接点和防水板之间，应临时附设一木板隔离，以防高温烧伤防水板。6、在地下水发育地段，应增设环向盲管，以增强防水效果。7、防水板台架上必需配置足够数量灭火器，预防放生火灾。第十章衬砌钢筋施工技术交底一、技术交底范围七贤岭隧道衬砌钢筋施工。二、设计情况1、L5+衬砌厚度60cm，环向钢筋采取HRB400Φ25，纵向间距20cm，纵向钢筋采取HRB400Φ12，环向间距25cm（外环），钩筋采取HPB300Φ8，环向满挂），纵向间距20cm，保护层厚度50mm。2、L4衬砌厚度50cm，环向钢筋采取HRB400Φ25，纵向间距20cm，纵向钢筋采取HRB400Φ12，环向间距25cm（外环），钩筋采取HPB300Φ8，环向满挂），纵向间距20cm，保护层厚度50mm。三、开始施工条件及施工准备工作1、防水板焊接质量验收合格。2、衬砌使用钢筋试验检验合格。3、台架、电焊机设备验收合格，接地系统灵敏。4、作业工人已接收岗前教育，安全培训，体检合格。四、施工工艺防水板验收合格→钢筋场外焊接→安装外环主筋、加固→安装纵向钢筋→安装内环主筋、加固→安装内环纵向钢筋→安装钩筋→结束。钢筋加工及安装钢筋采取钢筋加工专用设备加工，本标段钢筋接头采取单面焊接，焊接长度大于25cm。钢筋焊接要确保焊缝饱满度，并凿除焊渣，焊接时要用铁板和防水板隔开，避免焊接时高温造成防水板损坏。采取自制台车进行安装，安装时应依据设计尺寸及保护层进行施工。五、技术要求及质量标准钢筋加工安装质量控制：①钢筋应存放必需设置足够标志，以利于检验和校核。应存放在地面以上平台、垫木或其它支承物上，并保护钢筋不受机械损伤及不暴露在可使钢筋生锈环境中，以免引发表面锈蚀。加工好钢筋，不应有污垢、松动鳞皮、油漆、脂肪、油污或其它杂物，没有有害缺点如裂纹及叠层。②成盘或弯曲钢筋调直方法采取冷拉方法调直时，HPB300钢筋冷拉率不宜大于2％，HRB400钢筋冷拉率不宜大于1％。调直后钢筋因表面缺损所致横截面降低应不超出5％，钢筋不得用火加热。钢筋截断和弯折必需由钢筋工用配套设备来完成，钢筋必需按图纸所表示形状弯折。部分埋置于砼中钢筋，不能在现场弯折，全部钢筋全部应冷弯。③用于确保钢筋正确就位保护层垫块应尽可能小些，含有符合其用途形状，并使其在浇注砼时不致倾斜。采取砼保护层垫块时，其最大集料尺寸为10mm，强度应和邻接砼强度相同。不许可使用片石、碎石或砖块、金属管和木块作垫块。④在任一截面（1m范围内）内，搭接接头钢筋截面积，对钢筋对应数值为50％。⑤钢筋安装位置许可误差，应不超出下表要求。衬砌钢筋实测项目项次检验项目要求值或许可偏差检验方法和频率1主筋间距(mm)±10尺量：每20m检验5点2两层钢筋间距（mm）±5尺量：每20m检验5点4辅筋间距（mm）±10尺量：每20m检验5点5钩筋间距（mm）±20尺量：每20m检验5处6钢筋加工钢筋长度(mm)－10，＋5尺量：每20m检验2根六、安全、环境保护、文明施工等技术方法1、绑扎钢筋需要高空作业时，必需经过体检检验，无心脏病恐高症等病症者，方可登高作业。2、凡不宜高空作业人，严禁进行高空作业。3、高处作业人员必需做好本身得劳动保护方法，戴好安全帽、系好安全带、穿防滑鞋。4、高空作业衣着要灵便，严禁穿拖鞋，工具应随手放入工具袋内以防物体坠落伤其它人。5、上下传输物件严禁抛掷，除指派得专业人员外，严禁攀登。6、在超出2m高处或悬空作业时，如无稳固立足点或可靠防护方法，均应扣好安全带，安全带使用前必需经过检验合格。7、高空作业环境不得堆放和操作无关物件。8、工作完成后，应用工具将铁屑、钢筋头清除，严禁用手擦抹或嘴吹。切好钢材、半成品必需按规格码放台车栏杆。七、附图L5+钢筋部署图（一）L5+钢筋部署图（二）L4钢筋部署图（一）L4钢筋部署图（二）第十一章衬砌模板技术交底一、技术交底范围七贤岭隧道衬砌模板。二、设计情况衬砌台车满足隧道净空要求，衬砌结构设计基线至内轮廓顶面高度为7.57米，施工过程中考虑施工误差5cm。三、开始施工条件及施工准备工作衬砌钢筋验收合格，衬砌模板台车验收合格，进场工人已完成岗前安全教育培训，体检合格。四、施工工艺1、施工工序二次衬砌分矮边墙及拱圈衬砌两部分完成一循环，矮边墙采取定型钢模，拱圈采取12米液压台车。隧道拱圈衬砌砼依据新奥法原理，在早期支护完成后、依据施工量测，在量测拱顶位移速度小于0.1mm/d，变形量已达成估计总变形量围岩80%以上，且变形速率有显著减缓趋势时方可进行，适时衬砌。施工基础程序是：“找平早期支护面、安设防排水设施、安装钢筋、依据测量台车就位、调整台车各部件到工作状态、封端头模、砼浇筑”。2、施工方法（1）施工前对施工缝界面进行处理,浮浆清理洁净,并涂抺界面剂。确保台车走行轨道中线和隧道中线重合误差在台车设计调整范围内，并对台车进行检验，合格后方可移动入内。如需加宽净空，在搭接处加入合适垫块来调整净空宽度。（2）施工前正确测量使衬砌台车定位，确保衬砌台车中线和隧道中线一致，高程达成设计要求。为确保隧道净空，在模板放样时，将设计衬砌轮廓线扩大5㎝。（3）测量复核无误，拱墙模板固定，当台车就位后，用螺杆将台车和模板锁定；然后清理基底杂物、积水和浮碴，装设挡头模板。（4）台车每1.2m高即开一砼输送口，预防离析施工时左右对称浇筑，振捣密实，拱顶预留注浆孔。（5）台车由两根钢轨导入，台车运到衬砌施工地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢靠，并经过台车液压杆件将台车轮廓调整到衬砌轮廓线位置，同时用锤球吊线使台车中心线和隧道中心线重合，在确保定位无误后，固定台车，实现就位。（6）台车面板整修涂脱模剂

为预防因粘模而造成砼麻面，在施工中要求每模混凝土表面均要清理洁净。用电动砂轮刷清除残余砼浆后，冲水洗净模板表面，并用抹布将脱模剂均匀涂抹于模板表面。每施工5～6模砼后，模板要根本清理一次，并用机油涂抹表面，预防模板表面结垢。五、技术要求及质量标准1、台车控制标准①严格控制轨道中心距，许可误差±1cm；②轨面标高比隧道路面中心高15cm，许可误差±1cm；③台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最终由侧向丝杠电动调整边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固；④隧道衬砌前，对衬砌台车结构、构件进行全方面检验，确保其中线、标高、断面尺寸和净空大小均符合设计要求。模板安装要稳定、坚固，接缝要严密、平整、不漏浆；⑤台车模板表面光洁平顺，接缝严密，结构轮廓线清楚平顺美观。六、安全、环境保护、文明施工等技术方法（1）制订机械设备管理制度，加强日常维修保养，预防二衬模板台车因机械管理制度未落实、不达标而产生机械伤害。（2）二衬模板台车检修时必需切断电源，设专员进行监护，悬挂检修标志，卸下熔断器并锁好电闸箱，方可进行检修。（3）设备开机操作前必需进行对应检验，确定无误后方可起动设备。（4）台车移动时，必需由专职人员操作；在运行中，上下必需有些人观察，观察人员头和手严禁伸出限界，以防台车擦边挤伤头和手。（5）台车到位后，必需切断电源，并阻车预防移动。第十二章二衬混凝土技术交底一、交底范围七贤岭隧道二衬混凝土二、设计情况采取C35P8钢筋混凝土，厚度分别为60cm（L5加强型衬砌）、50cm（L5型衬砌、L4型衬砌）。三、开始施工条件及施工准备工作二衬台车定位结束，基仓验收合格，台车已涂刷脱模机。作业人员进场培训合格。四、施工工艺混凝土施工工艺步骤图二衬混凝土施工工艺步骤图台车就位后，用端头封牢。砼输送泵管道经过台车上部天窗接入模内，同时砼罐车将砼倒入输送泵内，由输送泵将砼经过管道压入模内。1、混凝土浇筑①砼浇筑：采取商品砼，砼施工开始后，先使用1-2m3砂浆润管，并预防接茬不良。砼采取水平分层、对称浇筑，其分层厚度不得超出40cm。输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间通常不得超出2h，不然按施工缝处理。②当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口周围凝浆，涂刷脱模剂，窗口和面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。③砼振捣：每个振点振捣延续时间宜为20～30S，标准为砼表面不再下沉，无气泡，表面开始泛浆为止。既防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。尤其是内模反弧部分要确保捣固充足，避免出现气孔现象。施工中确保钢筋保护层厚度。④拆模：砼试件试压达成90%以上后，方可拆模。拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。⑤养生：衬砌浇筑10～20h后即开始养生，采取自然养生法，养生时间不少于14天。⑥封顶处理：采取钢管压注法施工，确保二衬砼和围岩紧贴密实。2、封顶隧道衬砌封顶采取钢管压注法，选择适宜砼塌落度，从拱部灌注口压注封顶。为了确保顶部砼和围岩紧贴密实，在顶部衬砌时纵向每隔6m预埋注浆钢管，在衬砌后进行注浆处理。五、技术要求及质量标准①复合式衬砌施工时，二次衬砌施作时间，应在围岩和早期支护变形基础稳定并含有以下条件时进行：隧道周围变形速率有显著减缓趋势；②砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、二衬厚度尺寸是否符合设计要求；台车及挡头模板安装定位是否牢靠；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；③模板表面清理是否洁净，底脚施工缝（如有）是否处理；④输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。⑤灌筑砼应水平分层对称地进行，当砼超出隧道衬砌拱部以后，砼排出管末端应埋在砼中，以确保填充完全。砼灌注要保持连续性，如因故中止，超出许可时间应按工作缝处理。⑥砼灌注立即振捣。⑦衬砌前按设计做好排水盲沟，沉降缝放置橡胶止水带。⑧衬砌前检验消防、配电、通风、通讯等多种预留洞室及预埋管件位置正确性，不能有漏失，多种预埋管应穿好铁丝，管端用木塞塞死，预防砼进入管道。⑨砼试件试压达成90%以上后，方可拆除拆模；六、安全、环境保护、文明施工等技术方法1、进入施工现场必需戴好安全帽，并正确使用劳动防护用具。2、严禁穿拖鞋、赤脚进入现场进行操作。3、施工现场作业人员严禁酒后上岗，疲惫作业、带病作业。4、进入施工现场必需遵守施工现场安全管理制度，严禁违章指挥，违章作业；做到四不伤害：不伤害自己，不伤害她人，不被她人伤害，保护她人不被伤害。5、现场用电必需符合三级配电两级保护要求，坚持“一机一闸一漏一箱”制度，电气设备故障由专业电工负责处理，其它人员不得乱动，以预防触电事故发生，严谨非电工人员从事电工操作。七、混凝土缺点及预防方法混凝土缺点关键表现为以下几项：麻面、漏筋、蜂窝、孔洞、烂根、酥松脱落、缝隙夹层、缺棱掉角、松顶、表面不平整、梁表面凹凸鼓胀等。1、麻面：现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，无钢筋外露。原因：1）模板表面粗糙或清理不洁净；2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷；3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆。4）振捣不密实，砼中气泡未排出一部分气泡停留在模板表面。预防：1）模板表面清理洁净，不得粘有干硬性水泥等物；2）浇筑砼前，应用清水湿润模板，不留积水，严密拼接模板缝隙3）脱模剂须涂刷均匀，不得漏刷。4）砼须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至气泡排出为止。2、蜂窝：现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状孔洞。原因：1）混凝土配合比不正确或骨料计量错误；2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；3）浇筑砼时，下料不妥或一次下料过多，没有分段分层浇筑，造成混凝土漏振、离析；4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢靠，模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根。预防：1）严格控制施工配合比；2）混凝土应充足搅拌；3）浇筑混凝土时，应分层浇筑，层层振捣，不得漏振；4）模板支护完成后，应进行再次检验，碰到以上问题应立即处理，以确保混凝土质量。3、孔洞：现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝尤其大。原因：1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不通畅；2）未按施次序和施工工艺认真操作，产生漏振；3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆；4）砼中有泥块、木块等杂物掺入；5）未按要求下料，一次下料过多，振捣不到。预防：1）难于下料地方，可采取豆石砼浇筑；2）正确振捣严防漏振。3）预防土块或木块等杂物掺入；4）选择合理下料浇筑次序；5）加强施工技术管理和质量检验工作。4、缝隙夹层：现象:施工缝处砼结合不好,有缝隙或有杂物,造