JBT 3300《平衡重式叉车 整机试验方法》（征求意见稿）编制说明

一、工作简况

1任务来源

根据工业和信息化部办公厅文件工信厅科函〔2020〕114号“工业和信息化

部办公厅关于印发2020年第一批行业标准制修订和外文版项目计划的通知”的

要求，由全国工业车辆标准化技术委员会（SAC/TC332）（以下简称“工业车辆

标委会”）组织修订机械行业标准“平衡重式叉车整机试验方法”，代替

JB/T3300-2010，计划号：2020-0245T-JB，计划应完成时间为2021年。

2主要工作过程

起草阶段：计划下达后，2020年7月标委会组织各起草单位成立了“平衡

重式叉车整机试验方法”起草工作组。2020年7月21日，标委会发出了征集

JB/T3300-2010《平衡重式叉车整机试验方法》修订意见的函（工标技函字

[2020]44号）；截止2020年9月7日共收到14家单位的回函，其中13家单

位共提出138条意见或建议（见行业标准修订意见反馈汇总表）。起草工作组在

工作过程中广泛收集、分析国内外相关技术文献和资料，结合工程应用经验以及

《行业标准修订意见反馈汇总表》等进行归纳和总结，编制标准草案后，按照行

业标准制修订程序，由起草工作组组长审核后报标委会秘书处。

2020年12月24日至26日，工业车辆标委会在浙江省长兴县组织召开了机

械行业标准《平衡重式叉车整机试验方法》（初稿）讨论会，行业内16个单

位的19名代表参加了此次会议。在会上由专家、主要起草单位和参加起草单位

共同对初稿进行了认真讨论，并提出了一些修改意见和建议。会后，起草工作组

对初稿进行修改和整理后，按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：

标准化文件的结构和起草规则》的要求编写了标准征求意见稿及其编制说明，于

2021年3月30日报至工业车辆标委会秘书处审核。

征求意见阶段：经起草工作组审核，工业车辆标委会同意后，于2021年4

月6日至2021年5月15日，在工业车辆标委会全体委员单位和有关的制造厂、

用户、检验检测机构、科研院所和高等院校及工业车辆标委会门户网站

（）上对机械行业标准《平衡重式叉车整机试验方法》（征求

意见稿）进行广泛征求意见。

二、制定原则和主要内容的论据

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1标准编制原则

在编制过程中，本着以下原则对标准进行了起草：

——广泛征求生产企业、监督检验机构以及用户等单位的意见和建议，在协

商一致的基础上，结合我国多年来的生产实践经验，本着科学、严谨的态度制定

标准；

——保证标准质量，使标准能够满足当前技术条件的发展，促进产品技术水

平的提高，规范市场经济秩序，并为特种设备的监督管理提供科学的技术依据；

——积极采用国外先进标准，以避免产品在国际贸易中的技术壁垒。

2标准主要内容

本文件规定了平衡重式叉车（以下简称“叉车”）试验前准备工作、一般试验

条件、参数测定、稳定性、装卸性能、转向性能、运行性能、动力性能、能效、

制动性能、振动、噪声、护顶架安全性能、验证视野、电气控制系统、电磁兼容

性、安全监控系统、烟度排放、热平衡、操作力、强化、工业性等的整机试验方

法。

本文件适用于GB/T6104.1所定义的平衡重式叉车。其他类型的叉车可以参

照使用。

3主要技术变化

3.1标准的范围及适用性（见第1章）

增加了整机“验证视野、电气控制系统、电磁兼容性、安全监控系统、烟

度排放、热平衡、操作力、强化、工业性”的试验方法。删除了关于适用平衡重

式叉车额定起重量的规定，使得大吨位叉车的整机实验方法有据可依。（见第1

章）

3.2规范性引用文件（见第2章）

删除了已经废止的引用文件“GB/T3785”、“GB/T5141”“JB/T2390”、

“ISO5767”、“ISO5767/Amd1:1999”和“EN13490”，增加了引用文件“GB/T

6104.1”“GB/T10827.1”、“GB/T18849”、“GB/T26949.2”、“GB/T26949.8”、

“GB/T27544”、“GB/T27693”、“GB/T27694”、“GB/T30031”、“GB/T

32272.1”、“GB36886”、“GB/T38893”、“JB/T2391—2017”、“ISO23308-1”

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和“ISO23308-2”，删除了引用文件与国际标准一致性程度的标识（见第2章，

2010年版的第2章）；

3.3试验载荷（见4.1b）

试验辅助载荷中删除了后续试验中不用的“0.6Q”辅助载荷。

3.4叉车尺寸外部测量项目（见第7章，表3）

增加了关于长度的简要说明，更改了“车轮外侧”和“前轮外侧”宽度项目

上名称和代号并增加简要说明，更改了“门架全部缩回时”和“门架全部伸出时”

高度项目名称并增加简要说明，删除了“部分自由起升”，增加了“全自由起升

高度”并增加简要说明，更改了“前轮距”、“后轮距”和“载荷中心距”的代

号，更改了“座椅面至护顶架下表面高度”的项目名称、代号和简要说明，删除

了“发动机（或蓄电池箱）外罩高度”项目，更改了“牵引挂钩中心高度”的简

要说明，更改了“轴距中心处”最小离地间隙的代号，更改了“通道宽度”项目

名称和代号。

3.5叉车桥荷测定（见7.2.4）

参照GB/T26949.1规定的操作者模拟重量，“在座位上放置75kg的砂袋”

改为“在座位上放置98kg的砂袋”。

3.6稳定性验证（见第8章）

原稳定性验证方法GB/T5141已经废止，更改了稳定性试验依据标准的规定，

按照按GB/T26949.2的规定执行。如果允许叉车在门架前倾和载荷起升条件下进

行堆垛作业，还应按GB/T26949.8的规定进行附加稳定性试验。

3.7最大起升高度的测定（见9.2.1）

“最大起升高度的测定”时，试验载荷状态为由“标准载荷”修改为“无载”。

3.8门架偏载试验（见9.2.4）

增加了额定起重量大于10000kg的偏载距离规定以及对具有货叉侧移机构

的叉车的附加规定。

3.9门架前倾自锁功能试验（见9.2.6）

原标准未对门架前倾自锁功能的试验方法进行明确。增加了“门架前倾自锁

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功能试验”试验方法“叉车呈标准载荷状态，并停车制动，载荷固定，将载荷以

中等速度起升到离地面1000mm高度位置（起升高度小于1000mm的叉车，

取其最大起升高度位置），从叉车外门架离地2000mm处进行测量，并调整门

架至垂直位置（角度范围为90.0°～90.5°）后停止门架动作。叉车熄火或断

电后，立即（5s内）向前操纵门架倾斜控制装置，并保持在操纵状态10s，测

量门架前倾角度变化值，测量三次，取平均值。”

3.10通道宽度测定（见10.4）

更改了通道宽度测定的规定，通道宽度是通过公式计算方法所得，文件中的

通道宽度计算方法是摘自VDI2198:2019及适用于特宽载荷的FEM4.005-2017。

注1：从VDI2198:2019和FEM4.005-2017的要求来看，该两项标准只规定了通过公

式计算获得通道宽度，并未规定相关试验方法。将通道宽度计算方法列入作为整机试验方法

的JB/T3300中是否不妥？能否将10.4“通道宽度测定”删除。同时，将通道宽度计算方

法列入正在制定的《叉车设计规范》中？

3.11叉车加速时间（见12.3.3）

增加了测定叉车加速时间的规定。叉车分别呈标准无载和标准载荷运行状

态，测定从静止状态加速运行15m所需的时间。额定起重量大于10000kg的叉

车，其测量距离为50m。

3.12爬坡度和爬坡速度及最大爬坡度计算公式（见12.5）

增加了对试验坡道坡度值为“试验坡道的坡度值应为制造商规定的最大爬坡

度”和蓄电池叉车爬坡速度“不低于2km/h”的规定。

更改了最大爬坡度计算公式，增加了最大挂钩牵引力测定时蓄电池叉车运行

速度“不低于2km/h”的规定。

3.13能效试验（见第13章）

“能量消耗试验”更改为“能效试验”，能效试验按ISO23308-1和ISO

23308-2的规定执行。

3.14制动性能试验（见第14章）

更改了“制动性能试验”试验方法的规定，制动性能试验按GB/T18849的

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规定执行。

3.15振动试验（见第15章）

更改了“振动试验”依据标准的规定，振动试验按GB/T27694的规定执行,删

除2010版附录A“平衡重式叉车振动试验方法”。

3.16噪声试验（见第16章）

更改了“噪声试验”依据标准的规定,噪声试验按GB/T27693的规定执行，

删除2010版附录B“平衡重式叉车辐射噪声测量方法”。

3.17增加试验（见第18章、第19章、第20章、第21章和第22章）

增加了对“验证视野的试验”、“电气控制系统试验”、“电磁兼容性试验”、

“安全监控系统试验”和“烟度排放试验”的规定。乘驾式叉车视野的试验方法

按GB/T32272.1的规定执行；蓄电池叉车电气控制系统的试验方法按GB/T27544

的规定执行；叉车电磁兼容性的试验方法按GB/T30031的规定执行；叉车安全监

控系统的试验方法按GB/T38893的规定执行；柴油叉车的烟度排放试验方法按GB

36886的规定执行。

3.18热平衡试验（见第23章）

按照ISO23308.1的规定更改了内燃叉车热平衡试验的试验方法,并增加了

“蓄电池叉车热平衡试验”规定。

3.19强化试验（见第25章）

增加了对内燃叉车强化试验适用额定起重量范围的规定，内燃叉车额定起重

量不大于10000kg；增加了对每天连续运行作业时间的附加规定，因天气原因、

维修时配件不能及时送达或维修人员无法及时就位的情况除外。；增加了额定起

重量为5000kg至10000kg的运行路线参数规定（见表6）；增加了使用相当强

度或更加严格的其他试验方法的规定（见25.3）；更改了试验过程中发生故障的

示例规定，即“在试验过程中发生如JB/T2391—2017表A.1中的致命故障和重大

故障时”。

注2：其中25章中图12的强化试验场地布置图中，需要确认障碍块的位置，需要确认强

化试验场地坡道上坡起始点的定位尺寸（7650mm？11900mm？或其他数值）。

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3.20工业型试验（见第26章）

由于标准范围中增加了大吨位叉车的试验方法,增加了内燃叉车（额定起重

量大于10000kg）工业性试验的规定。

3.21删除的试验

对不适用的试验进行了删除：

——删除了对转向盘空转角测定和转向轮定位角测定的规定（见2010年版

的9.1和9.2）；

——删除了转向轮转角测定中记录转向液压缸油压变化值的规定（见2010

年版的9.3）；

——删除了对测定微动性能和空档和挂档冲击试验的规定（见2010年版的

10.3和10.4）；

——删除了操作力测定中对行程进行测定的规定（见2010年版的18.1和

18.2）；

——删除了负荷分配量和起升高度分配量的占比规定（见2010年版的

19.2.1）。

4解决的主要问题

本标准于1993年首次发布，1993年第一次修订，2010年第二次修订，本次为

第三次修订。

平衡重式叉车是工业车辆中量大面广的产品，随着我国物流业的快速展，大

吨位平衡重式叉车的陆续推出，JB/T3300—2010《平衡重式叉车整机试验方法》

已不能满足市场对产品的要求；同时，该标准自2010年7月1日实施至今已将近10

年，在实施过程中发现了如：最大起升速度、最大下降速度等测试方法与基于安

全标准而设计的产品的正常操作状态不符等问题。本标准的修订使大吨位平衡重

式叉车的试验有据可依，同时保证相关条款与相关安全标准协调一致，以正确有

效地指导产品的出厂检验、型式检验和定期检验等工作，并为特种设备安全技术

规范提供技术支撑。

本次修订，解决了标龄老化问题，保证了标准的时效性、延续性和完整性，

也为特种设备的监督检验和产品验收，提供技术保障。

三、主要试验（或验证）情况

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本标准中的试验方法，参考了国内外平衡重式叉车行业的惯例和用法，符合

行业要求。

四、标准中涉及专利的情况

本标准不涉及专利问题。

五、预期达到的社会效益等情况、对产业发展的作用等情况

本标准的修订将积极吸纳新技术对叉车整机试验方法进行更新，以适应目前

叉车产品的智能化、信息化、新能源