钢结构施工钢结构加工制作

5.1原材料采购要求和复试检验 15.1.1原材料进场及复试检验 15.1.2材料保管 25.1.3加工时的材料识别 25.2钢结构通用制作工艺措施 25.2.1放样与号料 25.2.2切割、下料 35.3H型钢制作工艺 65.3.1焊接H钢梁制作工艺流程 65.3.2H型钢加工制作工艺 75.4箱型构件制作工艺 105.4.1箱型构件制作工艺流程图 105.4.2箱形构件加工工序及具体措施 125.5钢结构防腐涂装方案 185.5.1构件涂装技术要求 185.5.2钢构件表面处理技术方案 195.5.3涂装施工工艺技术要求 215.5.4涂装施工工艺 225.5.5钢构件防腐施工过程控制 255.5.6涂装的质量控制和质量要求 265.5.7保证涂装质量的技术措施 265.5.8涂装施工成品保护技术措施方案 275.6运输方案 285.6.1构件包装 285.1原材料采购要求和复试检验5.1.1原材料进场及复试检验原材料进厂必须核对材质保证书，材料入库前我公司原则上按所提供的材料的标准核对质保书，按合同要求做材料复验。材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、表面质量等进行检验。如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录和编号。并依据我公司质保体系对构件的主体材料进行跟踪。材料试验报告，其中包括结构钢的化学、物理以及其它相应的试验数据报告提交给需方。5.1.2材料保管材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规范。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。5.1.3加工时的材料识别下料加工时的主要材料应按我公司的材料管理规定作好材质移植标识，写清图号、零件号标识。5.2钢结构通用制作工艺措施根据本工程钢结构特点，有以下几种通用工艺，根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001相应标准进行验收。5.2.1放样与号料（1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。（2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改；放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。（3）划线公差要求：项目允许偏差基准线≤0.5mm零件外形尺寸≤0.5mm（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。（5）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。（6）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。（7）号料的允许偏差见下表项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0（8）号料质量控制编号质量控制1号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。2号料时，针对工程的使用材料特点，复核所使用材料的，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平度影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。3根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。4因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。5号料时应在零、部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。6下料完成后，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。5.2.2切割、下料（1）切割工具的选用根据本工程钢材板厚，结合本公司工厂设备，采取火焰切割。（2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和杂物应除去，剪切边应打磨。（3）在切割过程中考虑割缝补偿，切割余量如下表所示：钢板切割余量表切割方式材料厚度mm割缝宽度留量（mm）备注气割下料20～403.040以上4.0（4）气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度±1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡（5）工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：缺陷类型产生原因图示说明切割面粗糙a、切割氧压力过高b、割嘴选用不当c、切割速度太快d、预热火焰能量过大切割面缺口a、切割过程中断，重新起割衔接不好b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等c、切割机行走不平稳切割面内凹a、切割氧压力过高b、切割速度过快切割面倾斜a、割炬与板面不垂直b、风线歪斜c、切割氧压力低或嘴号偏小切割面上缘呈珠链状a、钢板表面有氧化皮、铁锈b、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强切割面上缘熔化a、预热火焰太强b、切割速度太慢c、割嘴离板件太近切割面下缘粘渣切割速度太快或太慢割嘴号太小切割氧压力太低（6）切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。图纸中的直角切口应以15mm的圆弧过渡（如小梁端翼腹板切口）。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。（7）火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。（8）需进行铣削部位，每一铣削边需放5mm加工余量；（9）刨削加工的允许偏差编号项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度±1.02加工边直线度L/3000且不大于2.03相邻两边夹角角度±6°4加工面垂直度≤0.025t且≤0.55加工面粗糙度Ra＜0.0155.3H型钢制作工艺5.3.1焊接H钢梁制作工艺流程连接板、劲板连接板、劲板焊接、检验构件定长、钻孔、开坡口总装焊接矫正除锈、涂装腹板开坡口原材料进厂矫正、检验翼腹板下料检验检验切割、下料数控钻孔BH拼装检验包装发运5.3.2H型钢加工制作工艺序号工序制作工艺图片制作工艺要领1下料数控直条切割机（1）零件下料根据板厚采用数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；（2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；（3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时应按工艺要求加放余量；2腹板开坡口半自动火焰切割机用半自动火焰切割机开坡口坡口精度控制：项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度I/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6’加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5粗糙度503组立H型钢自动组装生产线（1）在组立机上进行H型钢组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。（2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；（3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm；4BH型钢的焊接门式H型钢埋弧自动焊焊接生产线焊接顺序按焊接工艺评定参数用埋弧焊进行自动焊接，焊接按左图焊接顺序进行焊接，先焊序号1焊缝，焊至设计焊缝的一半时，再焊序号2焊缝，同样先焊至一半，然后将H钢翻转，进行焊缝背面的碳弧清跟，注意反面清跟必须彻底，不得有夹渣、熔合线存在，清跟后检查根部是否有裂纹，确定达到要求后，再进行加热。达到加热温度后，进行焊接序号3焊缝，焊接前先用气保焊进行打底，打底时从中部向两边采用分段退焊法进行焊接，至少打二至三遍底，然后用埋弧焊进行焊接，直至盖面结束；再同样焊接序号4焊缝。将H钢翻转，进行焊缝序号1、2焊接，直至焊接结束。注意各顺序焊接时需连续预热，焊缝必须保证预热状态。在焊接过程中，应密切注意焊接过程中的焊接变形方向，以便在焊接时可随时调整焊接顺序。埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20-40mm范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。焊后进行焊缝的清理及处理，待完全冷却（24小时后）进行无损探伤，具体探伤要求按设计要求进行。5BH型钢的矫正（1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；（2）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。项目允许偏差长度（此长度为各余量在内的长度）±5高度h≤500，500<h≤1000，h>1000，端部高度±2，±3，±,4，±2侧弯矢高1/2000，且≯5扭曲b/250，且≯5腹板局部平面度t<14，t≥143,2翼缘板与腹板的垂直度b/100，且≯3H钢翼缘宽度±3腹板中心偏移26检测根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）对完成的构件进行尺寸验收。合格的进入下一道工序。5.4箱型构件制作工艺5.4.1箱型构件制作工艺流程图内隔板内隔板箱柱腹板焊工艺垫板主材切割、坡口U型组立内隔板垫板机加工BOX组立BOX焊接（埋弧焊）钻电渣焊孔180°翻转完成出厂尺寸、焊缝检查尺寸、外观检查涂装检查箱型柱隔板组装箱柱翼板电渣焊切帽口、打磨检查并校正铣端面抛丸、涂装内隔板切割、内隔板垫板切割翼腹板进行栓钉焊钻电渣焊孔5.4.2箱形构件加工工序及具体措施序号工序制作工艺1主材切割、坡口1）板厚为40～85mm，采用机械：N/C数控火焰切割2）箱型柱面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并喷出箱型柱隔板的装配定位线。3）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。4）材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。如发现不平度超差的禁止使用。5）下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。6）余料应标明钢板材质、钢板规格和扎制方向。2内隔板及内隔板垫板下料1）内隔板的切割在数控切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加上机加工余量。2）垫板长度方向均需机加工，且加工余量在理论尺寸上加10mm；垫板宽度方向仅一头需机加工，加工余量在理论尺寸上5mm；内隔板对角线公差精度要求为3mm。3）切割后的内隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后的电渣焊质量；3内隔板垫板机加工1）机械设备：铣边机2）在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；3）控制进刀量,每次进刀量最大不超过3mm；4）切削加工后应去除毛刺,并用白色记号笔编上构件号。4箱型构件隔板组装1）箱型柱隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板长及宽尺寸精度±3mm,对角线误差1.5mm。2）先使隔板组装机的工作台面置于水平位置；3）将箱型柱隔板一侧的两块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔板,再将另一侧的两块垫板置于内隔板上,并在两边用气缸进行锁紧；5箱形梁腹板焊接垫板1）先将腹板置于专用机平台上，并保证钢板的平直度；2）扁铁安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，在长度方向上比箱型柱腹板长200mm。同时应保证两扁铁之间的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超过1.5mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在0－1mm；3）扁铁与腹板的连接用气保焊断续焊；4）两扁铁外侧之间的尺寸：加2mm6U型组立1）先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；2）根据箱型柱隔板的划线来定位隔板，并用U型组立机上的夹紧油缸进行夹紧；3）用气保焊将箱型柱隔板定位焊在腹板上；4）然后将箱型柱的两块翼板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。7BOX组立1）采用机械：BOX组立机2）装配盖板时，一端与箱型柱平齐；3）在吊运及装配过程中，特别注意保护盖板上的焊接垫板；4）上油缸顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘；5）在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心线位置，打上样。8BOX焊接1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面2）该箱型柱的焊接初步定为腹板与翼板上均开20º的坡口，腹板上加垫板3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；4）埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。9钻电渣焊孔1）采用机械：轨道式摇臂钻2）找出钻电渣焊孔的样冲眼；3）选择合适的麻化钻；4）要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm；5）钻完一面的孔后，将构件翻转180º，再钻另一面的孔，并清除孔内的铁削等污物。10电渣焊1）采用高电压，低电流，慢送丝起弧燃烧；2）当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A；3）随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿；用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。4）保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁；11焊缝检验1）所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，焊缝以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，外观检查一般用目侧，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。焊缝外观质量应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002和相关规范规定。2）无损检测应在外观检查合格后进行，焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书，探伤应按《钢焊缝手工超声波检验和探伤结果分级》GB11345-89标准中的规定执行。12变形矫正1）对钢构件的变形校正采用火焰校正,需严格控制加热温度在600℃～800℃之间，但最高不超过900℃；2）根据本工程箱型构件壁厚，变形采取三角形或线状方式加热；3）加热的部位是变形的凸起处，热矫正后冷却特别是低合金钢的冷却，应在空气中缓慢冷却，严禁用浇水骤冷；4）如果一次加热未达到矫正效果，则需要做第二次加热，其加热温度应稍高于前次，否则亦将无效果。13激振器消除残余应力激振器胎架及橡胶垫传感器胎架及橡胶垫传感器箱型柱消除残余应力采用VSR振动时效，如上图所示，其优点有：降低工件内残余应力（峰值）30%-80%，工件无氧化脱碳现象，无需清理氧化皮，减少了辅助工时。提高了工件抗载荷变形能力，VSR工艺的应用使工件抗静载变形能力提高30%以上，抗动载变形能力提高1-3倍多。VSR工艺是目前超大型结构件和多种材料组合的结构件唯一时效方法，VSR还适用于二次时效（一般在半精加工后），是唯一不受场地、环境、工序和工件形状限制的处理方法。14切帽口；校正铣端面；抛丸涂装1）采用设备：割枪、端面铣、美国八抛头抛丸机、德国高压无气喷涂机2）电渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光机打磨平整。绝对禁止用锤击；3）对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600℃～800℃之间，但最高不超过900℃；4）构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；5）构件抛丸采用美国八抛头抛丸机进行全方位抛丸，一次通过粗糙度达到Sa2.5级，同时，也消除了一部分的焊接应力；6）箱型柱的抛丸分二部进行，一在钢板下料并铣边机加后，把箱板的外表面侧进行抛丸，第二次在箱柱全部组焊好后，涂漆前进行外表面的抛丸或喷砂；7）喷漆采用德国高压无气喷涂机进行，其优点为漆膜均匀等。为防止钢材受腐蚀，钢材必须于适当的时机做表面抛丸处理并涂防锈漆。采用防锈漆时必须兼顾考虑到防火涂料的适应性。8）为了防止构件损坏与松动，构件上、下与左、右均用木材进行定位，并用钢丝绳进行强制锁紧。5.5钢结构防腐涂装方案5.5.1构件涂装技术要求1、本工程钢结构防腐配套室内钢结构且有防火涂料时，选用水性无机富锌底漆或环氧富锌底漆，涂刷3遍，最小总干膜厚度130μm。室外钢结构、无防火涂料的室内钢结构，选用水性无机富锌底漆，干膜厚度为35x2μm,环氧云铁中间漆，干膜厚度为60x1μm，丙烯酸聚氨酯面漆，干膜厚度为35x2μm。最小总干膜厚度200μm。2、涂装质量控制涂层外观：涂层平整、丰满、无流挂。膜厚要求：总膜厚测量结果，85%以上测点膜厚值等于或大于方案规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。1）钢构件涂装应在制作质量检验合格后执行。2）钢构件防腐涂装设计年限为15年，所有钢构件均进行防腐涂装。5.5.2钢构件表面处理技术方案1、技术数据1）喷砂除锈：Sa2.5级（对于分段对接出和喷射或抛丸达不到的位置，采用动力工具机械打磨除锈，除锈等级为St3，应符合GB8923标准。）2）基层表妹粗糙度:Rz60um2）施工的环境：温度5～38℃，相对湿度30～85%；2、钢材表面处理的操作方法及技术要求对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以抛丸（喷砂）除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。我公司拟采用抛丸除锈进行刚才表面处理，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以5～7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。3、喷砂除锈的操作过程如下：1）开启空压机，达到所需压力5～7kg/cm22）操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间3）将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）4）将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业5）喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。4、钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行冲砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，然后在3小时内立即喷涂第一遍环氧富锌底漆。涂装工程质量控制程序流程图：5.5.3涂装施工工艺技术要求(一)、涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa3级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。(二)、涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施：1、涂装工艺方案：工厂内先涂底漆、中间漆、一遍面漆，现场涂刷一遍面漆。2、施工方法：工厂内涂装采用美国固瑞克高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。3、钢构件涂装工艺控制要点序号涂装工艺控制要点1施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。2表面除锈处理后到涂底漆的时间间隔不应超过6小时，并应在此期间保持构件表面的清洁、严禁沾水和油污。3喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。4若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。5施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。6漆膜未干化之前，应采取保护措施。7为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。8严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。9涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。5、工厂不作涂装部分：（1）、埋入或与混凝土接触的表面及工地焊接部位及两侧各100mm范围内；（2）、高强度螺栓节点摩擦面；（3）、封闭箱形构件内部可不涂底漆。5.5.4涂装施工工艺1、基底处理序号处理内容1表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。2采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工.2、涂装施工序号涂装施工措施1防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。2施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。3对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。4施工可采用喷涂的方法进行。5施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。6喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。7施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。8漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜脱落。4、油漆喷涂程序(1)杆件预涂装原材料除锈，喷涂一道底漆(膜厚15—20微米，不影响焊接质量)，然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。(2)构件正式涂装构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土，锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。(3)局部修补受损部位除锈―→除锈部位扩展―→底漆及后续涂层。5、涂装施工工艺序号涂装工艺涂装工艺内容1涂装环境涂装环境温度一般为5℃～40℃；空气相对湿度≤85％；构件表面温度应高于露点温度3。C以上；环境温度<5℃，或空气相对湿度>85％时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。2配比和混和按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。3过程注意事项涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。4涂层修补损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力；当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。5涂层质量检查和验收涂层质量和验收项目序号项目自检1打磨除油口2除锈等级☆3表面粗糙度☆4涂装环境☆5涂层外观口6涂珐聪着力口7干膜厚度☆8涂层修补口9中间漆厚度☆1O面漆厚度☆口：现场检查☆：制作单位书面检查记录，监理签字确认6涂料贮存密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮，冰冻，高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料长期贮存；要在涂料的保质期内使用5.5.5钢构件防腐施工过程控制钢构件防腐施工过程控制简表：工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器前处理表面清理1、清理焊渣、飞溅附着物2、清洗金属表面至无可见油脂及杂物目测焊缝棱边打磨焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角R=1-3mm目测抛丸喷砂工作环境湿度：＜80%；钢板表面温度高于露点3℃以上1、GB/T13288-91Sa2.5级2、粗糙度30-75µm3、表面清洁、无尘1检验标准：GB/T13288-912、测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板底漆高压无气喷涂、压力比33：1喷枪距离300-500mm环境温度：＜80%钢板表面温度高于露点3℃以上外观：平整、光滑1检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪、中间漆1、高压无气喷涂、比33：12、喷枪距离300-500mm3、喷嘴直径：0.43-0.58mm4、环境温度：＜80%5、钢板表面温度:高于露点3℃以上外观：平整、光滑、均匀成膜1检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测构件组焊清理1、焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2、露底部分除锈达ST3级3、表面清洁、无尘GB/T13288-915.5.6涂装的质量控制和质量要求1、涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；2、安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；3、钢构件应无严重的机械损伤及变形；4、焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；5、涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。5.5.7保证涂装质量的技术措施1、严格保证钢材表面处理质量(表面净化处理与抛丸除锈处理)。统计表明，在各种影响涂装质量的因素中，钢材表面处理质量的影响程度占到50％。在大量工程实践中，涂层损坏大多由于钢材表面处理质量不过关，出现涂层脱落，返锈等现象，严重影响使用寿命，增加维护成本。影响涂装质量的因素影响的程度(％)表面处理(除锈质量)49.5涂层厚度(涂装道数)19.1涂料品种4.9其他(施工与管理等)26.52、采用高压无气喷涂施工的优势a、极高的涂装效率。喷涂效率高达每小时300～500平方米，是传统滚筒施工的10倍以上b、极佳的表面质量。喷涂涂层平整、致密、无刷痕、滚痕、和颗粒。c、延长涂层使用寿命。高压无气喷涂能使涂料颗粒深入墙体空隙，使漆膜也墙面形成机械咬合，增强涂料附着力，延长使用寿命。d、轻而易举地攻克拐角、空隙和凹凸不平的难刷部位d、节省涂料。刷涂厚度极不均匀，一般在30—250微米，涂料利用率低，而无气喷涂很容易获得厚度为30微米的涂层，相对节省涂料20—30％。3、创造良好的涂装外部环境。除锈区