屋面钢网架施工方案

第一节屋面钢网架施工方案1-1钢网架概况食堂及多功能厅工程局部屋面为钢网架屋面。网架网格形式采用正放四角锥，节点采用螺栓球节点。网架平面尺寸为36m×26.4m。网架支撑形式为下弦柱顶支撑。网架覆盖面积950.40m²,网架厚度3000mm。网架总重量为47.106t。本工程屋顶网架吊装量较大，难度大。因此对多种方案中的安全、质量、进度及经济等方面进行了综合分析，确定了“楼面拼装，整体提升”的施工方案，即：利用已有的塔吊配合汽车吊作为安装起重设备，在待安装的网架下的楼面上进行网架拼装，拼装完成后，实施网架结构的整体提升。抗震设防烈度8度。设计基本地震加速度值为0.20g。钢管：选用Q235B钢，采用高频焊管或无缝钢管。高强螺栓：选用40Cn钢。钢球：螺栓球选用45号钢，球体表面光滑，无裂纹、无麻点。封板锥头：选用Q235B钢，钢管与封板或锥头的链接焊缝与钢管等墙焊缝质套筒：选用Q235B钢，当螺栓直径大于36mm时用45号钢。焊条：Q235钢与Q235钢之间焊接选用43型。Q235钢与45号钢之间焊接选螺栓球与支座肋板焊接时应先将球体加热至150~200摄氏度。中林m中林m屋面钢网架平面示意图构件尺寸规格：钢管规格：φ60×3.25、φ76×3.50、φ89×4、φ114×400、φ140×4.5、支托：76×3.5。支板规格D180×8。1-2钢结构深化设计1-2-1深化设计的部署及思路1-2-1-1深化设计遵循的原则1、我单位将以施工设计图纸和技术要求为依据，负责完成钢结构的深化设计，并完成钢结构加工详图的编制。2、我单位将根据设计文件、钢结构加工详图、吊装施工要求，并结合单位制作厂的条件，编制制作工艺书包括：制作工艺流程图、每个零部件的加工工艺及涂装方案。3、加工详图及制作工艺书在开工前将由我单位委派的项目部报原设计单位审批，图纸由原设计单位确认和批准后才开始正式实施。4、原设计单位仅就深化设计未改变原设计意图和设计原则进行确认，我单位将对深化设计的构件尺寸和现场安装定位等设计结果负责。1-2-1-2深化设计的组织机构考虑到本工程的重要程度，我单位将利用单位多方面技术人才的优势，派出精兵强将，专门成立一个项目深化设计班组，来确保该工程深化设计的圆满完成。1-2-1-3深化设计软件结合我们以往类似工程的深化设计经验，对于本工程的深化设计，主要采用以下软件进行设计：Autocad、Autocad深化设计辅助程序、MIDAS、Xsteel、1-2-1-4深化设计工作方案加工制作深化图纸的设计基本顺序：建立结构整体模型→现场拼装分段(运输分段)→加工制作分段→分解为构件与节点→结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等→深化设计详图。1、整体建模建实体建模前，对设计院提供的天津体育学院新校区一期项目总承包工程一标段工程施工图进行仔细的阅读，将图中有不明确或有疑点的问题逐一列出，形成文件资料，并及时以向负责该项目的深化总工程师汇报，在与设计院对问题进行核实后再进，整个工程建模用Autocad三维实体制作设计软件及辅助软件的平台下完成，建模工作可以通过局域网由多人分区进行，建模时应结合安装方案、制作工艺在模型中就进行构件的分段处理。2、绘制网架平面布置图，并对网架、构件进行编号。3、绘制单元构件图。将单元构件三维实体模型转换成二维平面图形，进行杆件编号、尺寸标注，并且进行安装、制作工艺的分段，绘制构件图，列出构件材料4、绘制零件图：根据构件图、节点图、分段等要素绘制零件图，并进行零件编号，列出零件材料清单。5、照上述步骤完成后，将最后完成图纸的进行“自校——互校——校对——审1-2-2深化设计节点细部设计1-2-2-1钢结构节点的计算本工程节点的计算原则：1、节点计算满足相应规范、规程的要求。2、承载力极限状态设计节点连接，按节点连接承载力高于构件承载力设计。3、按等强度连接设计时，以常用设计方法设计，即弯矩有翼缘承担，剪力由腹板承担，需按内力验算。4、按内力设计时，以精确计算方法设计，即腹板参与抵抗弯矩。1-2-2-2钢结构节点构造设计1-2-2-3临时连接件的设计临时连接板件设计的原则：1、结合现场安装方法及条件2、满足施工状态下受力的要求3、不削弱主体构件的截面4、便于施工完成后的割除、清理1-2-3深化设计图纸及清单深化设计的节点构造、放样设计、工艺设计、加工、运输、吊装的分段均应在施工详图中得以体现，施工详图是指导工厂加工及现场安装的有效文件。施工详图包括详图设计说明、埋件平面布置图、构件平面布置图、构件立面布置图、构件图、零件图、构件清单、零件清单、螺栓清单等。1-2-3-1施工详图设计说明详图设计说明的内容一般应有详图设计依据；(按照原设计图纸的要求进行，包括工程规范、规程、标准及规定等)主材、焊材、连接件等选用的型号、规格、构件的表示方法及允许偏差；对构件加工、预装、防锈与涂装、运输、安装等技术要求及注意事项。1-2-3-2埋件平面布置图本工程埋件主要涉及混凝土柱顶的预埋件，埋件平面布置图应表示出埋件的轴线相对位置、标高、跟其他部件的关系，对施工的要求及注意事项。1-2-3-3构件平面、立面布置图本工程的构件平面、立面布置图包括预埋件、网架弦杆、腹杆等主要构件分布，构件编号应与成品构件图中编号保持一致。主要提供现场安装用。依据钢结构设计图，以同一类构件系统(如上弦杆、下弦杆、腹杆等)为绘制对象，绘制本系统构件的平面布置各剖面布置，并对所有的构件编号；布置图尺寸应标明各构件的定位尺寸、轴线关系、标高以及构件表、设计说明等。1-2-3-4构件详图主要用于工厂装配和现场组装，需要标明啊：构件的编号、构件的几何尺寸和截面形式、定位尺寸。确定分段点、节点位置和几何尺寸，连接件形式和位置焊缝形式、坡口等焊接信息，螺栓数量、连接形式等信息。1-2-3-5零件图斜角、坡口等详细尺寸。材料的材质、规格、数量、重量等材料表。1-2-3-6构件、零件、螺栓清单以清单的形式统计工程使用材料的情况。1-3钢结构加工制作及运输1-3-1工程加工制作内容概况及重点、难点1-3-1-1工程加工制作内容概况本工程钢结构施工主要为食堂及多功能厅屋面钢网架的加工制作，屋面钢网架采用螺栓球节点。1-3-1-2工程加工制作重点、难点分析1、钢管构件相贯面加工的设备保障、加工质量的控制和保障本工程屋盖钢网架结构为螺栓球节点。为保证工程的进度和加工的需求，我们采用了足够的多维相贯面切割机进行保障。同时相贯面切割加工的进度要求非常高，相贯面切割加工的质量保证也是本工程的一大重点。2、壁厚较薄的构件加工制作过程中变形控制难度大本工程钢结构主体结构包括钢网架，钢结构构件较多，钢管壁厚相对较薄，切割下料、焊接变形不易控制，所以控制杆件热变形是本工程加工制作的一个重点。构件工厂加工阶段，我们将根据各构件的具体特点制定有针对性的加工制作工艺，减少和避免由于操作不当引起的构件截面变化和整体变形，对于部分无法避免的变形将采取有效矫正措施，保证构件加工制作精度，以利于现场施工安装的施工进度保证。1-3-1-3钢结构构件加工制作方案构件加工制作工艺及质量控制技术措施是钢结构工程的重要的一个分项工程，构件的加工的质量好坏直接关系到整个工程的质量。因此必须制定一个科学、先进、精度控制高的生产工艺。根据招标图纸的分析，整个工程的构件主要以钢本工程制作的重点主要在于钢网架系统构配件的加工；工程加工难点主要在在生产过程中有一些不可见的因素，钢结构深化设计，加工制作必须满足施工方安装的需求为前提。为保证钢结构构件加工任务的顺利实现，首先在来料的检验必须按照招标文件要求的规范严格控制。其次是制作前对工人焊接操作知识进行一次培训及综合考核，以达到熟能生巧的目的，并对即将投入本工程施工的设备进行一次全方位的检修，以提高构件机械化加工精度；来保证加工产品的质量；达到业主要求。本工程钢结构加工组织方案如下：1、加工制作管理体系工厂加工制作，由项目总指挥对企业设计、生产、设备材料供应质管等部门进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工车间班组等根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务。2、加工管理和保证措施本工程构件在制作过程，有以下几个特点：(1)根据工程建造周期，要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期；确保质量。(2)加工精度要求高，形位公差严，必须有高精度的机加工保证。(3)焊接、涂装质量要求高，必须采用合适的焊接方法，制定科学合理的焊接工艺，焊接人员操作能力应十分熟练。(4)运输量大，既要按安装顺序运输满足现场安装进度需要，又要保证构件不产生变形，不损伤涂层。(5)要有足够的构件存放场地。根据以上这些特点，为加快进度，提高效率，保证质量，使制作形成顺畅的生产线，就要求具有所需的配套生产设施和设备足够、完好，以保证构件制作顺在制作工艺上，结合工厂的加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要的技术措施，包括防止构件吊运时发生变形的措施，保证钻孔尺寸精度的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。1-3-2主要钢结构材料供应及质量保证措施我单位在认证研究了招标文件和招标图纸后，本工程主体钢结构系统材料的1-3-2-1本工程屋盖网架主结构材料的选用食堂及多功能厅钢网架屋面，网架网格形式采用正放四角锥，节点采用螺栓钢管：选用Q235B钢，采用高频焊管或无缝钢管。高强螺栓：选用40Cn钢。钢球：螺栓球选用45号钢，球体表面光滑，无裂纹、无麻点。封板锥头：选用Q235B钢，钢管与封板或锥头的链接焊缝与钢管等墙焊缝质套筒：选用Q235B钢，当螺栓直径大于36mm时用45号钢。焊条：Q235钢与Q235钢之间焊接选用43型。Q235钢与45号钢之间焊接选用E43型。螺栓球与支座肋板焊接时应先将球体加热至150~200摄氏度。钢管规格：φ60×3.25、φ76×3.50、φ89×4、φ114×400、φ140×4.5、支托：76×3.5。支板规格D180×8。1-3-2-2材料采购组织方案本工程原材料采购和进厂质量控制我们将严格按IS09001质量体系程序和设计要求，依据受控的质量手册、程序文件、作业指导书进行原材料采购和质量控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。1、技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。2、综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料产地及分批次到货日期，送交供应部采购。3、供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。4、质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。5、材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。6、原材料进厂控制材料定尺的目的是：最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。7、材料信息资料的编制与传递。材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给单位设计部、工艺技术部、生产部。质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，同时及时与材料供应商进行联系。钢材的品质检验是最直接、最有说服文件的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构必须与钢材供应商及客户在此工程中没有任何商业关系，独立进行检测活动。检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢材的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。1-3-2-3钢材检验与检测方案1、主控项目的检验与检测(1)性能检测指标A.应符合现行国家产品标准和设计要求。本工程主要采用Q345B钢等钢材，其质量标准应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-94)、《建筑结冷弯试验、冲击韧性合格。B.应满足《建筑抗震设计规范》(GB50011)的要求，钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率δ5应大于20%;钢材应具有良好的焊接性和合格的冲击韧性；同时应具有冷弯试验的合格保证。(2)化学成分检测A.化学成分要求钢材碳、硫、磷的化学成分要求：Q345B级：C(碳)为0.12～0.20%;P(磷)≤0.045%;S(硫)≤0.045%;Si(硅)0.20～0.55%;Mn(锰)1.20～1.60%。a.按国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》(GB222)规定进行复验取样。b.按国家标准《钢铁及合金化学分析方法》(GB223)和《碳素钢和中低合金钢的光电发射光谱分析方法》(GB4336)的规定进行试验。(3)力学性能检测A.钢材力学性能指标a.每批钢材力学性能取样数量为拉伸——1个；冲击——3个；弯曲——1个；厚度方向性能——3个；规定进行取样。b.拉伸试验按国家标准《金属拉伸试验方式》(GB228)的规定进行试验；夏比冲击试验按国家标准《金属夏比缺口冲击试验方法》(GB229)的规定进行试验；弯曲试验按国家标准《金属弯曲试验方式》(GB232)的规定进行试验；(4)钢材的复验建筑钢材的组批及抽样规则按同一炉号、同一批号、同一品种规格不超过60吨为一批对材料进行抽样复验。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告及超声波检查报告。2、一般项目的检验与检测(1)尺寸、外观检验A.热轧钢板的尺寸、外形等允许偏差符合国家标准《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(GB709)和《建筑结构用钢板》(GB/T19879-2005)的检验数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：用游标卡尺、测厚仪测量和米尺等测量。钢管的规格尺寸及允许偏差，应符合其相应标准的要求。检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。,B.钢材的表面外观质量除符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于订货执行标准钢材表面的锈蚀等级，应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的B级及B级以上等级；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量：全数检查。(1)本工程主要钢材为Q235B钢、45号钢，采用的与之相匹配的焊接材料为：手工焊时，Q235钢材用E43XX型焊条。与45号钢材之间焊接选用E50XX型(2)本工程采用的焊接材料，按生产批号进行抽样复验。复验的试件焊接过程(1)焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。检查数量：按量抽查1%,且不应少于10包。(2)手工焊接用的焊条，其熔敷金属化学成分和力学性能应符合现行国家规范检查数量：按照需要数量至少在3个部位平均取有代表性的样品。(1)气体保护焊实芯焊丝外观尺寸、化学成分及力学性能应符合《气体保护焊检查数量：外观检查逐盘检查；松弛直径、翘起距检查每批3%,不少于2轴；化学成分检查每批3%,不少于2捆(盘、轴);力学性能每批取一组试样。 要求，CO2含量不应低于99.9%,水蒸汽与乙醇总含量不应大于0.005%,并不本工程主要构件为钢管构件，截面规格为φ60×3.25、φ76×3.50、φ89×4、φ114×400、φ140×4.构件主要为支座节点。2、焊接工艺评定流程图为了保证工程的焊接质量，企业技术工艺部门将依据《钢结构焊接规范》GB50661-2011、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及招标文件中的有关规定做好焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。作为工程中指导焊接作业的工艺规范。3、焊接工艺评定规则(1)不同焊接方法的试验结果不得互相代替。(2)I、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；Ⅲ、IV类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不得用单类钢材的试验结果代替。(3)接头形式变化时应重新试验；十字形接头试验结果可代替丁形接头试验结果；全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝试验可代替角焊(4)板材对接的焊接工艺评定结果适用于外径大于600mm的管材对接。(5)试验试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。(6)焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的试验方案，按原步骤重新试验，直到合格为止。4、焊接工艺评定项目表GB50661-2011,我们拟作项目评定表。按照《钢结构焊接规范》GB50661-2011焊接工艺评定试验的规定，我单位对于本工程中所需考虑的各项焊接工艺评定界定的条件均已做过相应焊评，以前做过的焊评全部覆盖本工程焊评要求，因此在实施中，我们将提交相关资料报监理方批准可以免除焊接工艺评定的方案。1-3-3钢网架结构构件的加工制作1-3-3-1螺栓球节点网架构件的加工螺栓球节点网架主要由杆件和螺栓球组成，杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成。因此其加工主要由杆件、螺栓球、封板、锥头等构件的主体加工工艺流程为：深化设计→设计院确认→加工图出图→材料采购→材料检验→编制制作加工工艺文件→构件下料、剖口→组装→抛丸除锈、涂装→运输→现场安装1、螺栓球制作(1)螺栓球加工制作工艺流程图：(2)螺栓球加工工艺A.球坯锻造根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消节点螺栓球选用GB699中的45号钢。B.螺孔加工a.加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20。b.加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2’,因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mc.在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。d.螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10’,球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r,螺纹精度要求也相应匹配。e.对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。f.螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计g.漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。h.完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。C.螺栓球加工质量控制与检验足够的加工精度是减少网壳安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间曲面网壳的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我厂按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：a.螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±10′之内(国家行业标准为±30′)。具体措施是：毛坯球不圆度在1.0mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。用分度头(最小刻度为2′)控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。b.螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内(国家行业标准为±0.2mm)。毛坯球直径误差控制在+1.0mm～-0.5mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D>120)。用锻模的精度来控采用专用工装，并定期检查工装精度。c.保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配采用由专业工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的d.成品球加工精度检验用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%,且不少于5只。用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批(不足600只仍为一批计),每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。2、杆件加工制作(1)杆件加工制作流程加工工艺方案制定→钢管下料(带切割坡口)→锥头坯料锻造→锥头机加工 (端面及螺孔加工)→锥头封板装配、焊接(预置高强度螺栓)→锥头、管件整体组装→杆件整体焊→杆件测量、矫正→提交监理验收→冲砂涂装→杆件编号、标识→杆件保护及装车发运。(2)杆件加工制作流程A.钢管下料钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。钢管下料采用HID-900MTS数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm,坡口角度允许误差≤5°。B.锥头坯料锻造锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，表面去除氧化皮。C.锥头机加工锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。螺孔加工采用数控钻床加工而成。D.锥头封板组装、焊接先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥E.锥头、管件组装锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进行自动组装。锥头的定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。杆件装配时，保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R(R为锥头底端部半径)、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有2～3mm的间隙。F.杆件整体焊接杆件装配完后，采用NXC-2×500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进行焊G.杆件测量、矫正组装焊接完后要求在自由状态下进行测量，对于尺寸超差的应进行矫正。H.冲砂涂装构件涂装前要求进行冲砂除锈处理，构件的涂装严格按照设计要求及涂料的施工要求执行。I.杆件编号、标识杆件涂装完后要求在醒目位置采用油漆作好构件编号标识。J.杆件保护、发运螺栓涂红油防护并用胶片粘贴牢固。(3)杆件加工的质量控制与检验A.杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间网壳各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下a.严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例(且不少于10只)抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网壳结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。b.通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料c.严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用员按5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复e.钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，f.在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺点固。保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R(R为锥头底端部保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙(焊缝位置)。预留的间隙尺寸视c.由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检由专业人员根据标准JGT3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。1-3-4支座节点制作本工程主要节点为网架支座节点。制作流程如下：1-3-4-1支座底板下料，钻孔。1-3-4-2支座底板划线，钢管切割与底板拼装焊接。1-3-4-3支座上部焊接球制作，焊接球与制作钢管拼装焊接。1-3-4-4支座底部加劲板数控切割后，拼装焊接。1-3-4-5与焊接球连接钢管牛腿相贯线切割后与焊接球焊接。1-3-4-6支座节点测量后制作完成。1-3-5构件涂装工艺及技术措施1-3-5-1涂装体系的技术要求1、构件表面处理方案表面净化处理：要求值无油、干燥除锈等级：要求值Sa2.52、涂装体系的设计要求底漆：水性无机富锌底漆；高压无气喷涂中间漆：高压无气喷涂面漆：高压无气喷涂控制涂层外观：涂层平整、丰满、无流挂。膜厚要求：总膜厚测量结果，85%以上测点膜厚值等于或大于方案规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。1-3-5-2钢构件表面处理技术方案(1)喷砂除锈：Sa2.5级；局部修补时采用手工机械除锈：St3级；(2)表面粗糙度40～70μm;(3)施工的环境：温度5～38℃,相对湿度30～85%;2、钢材表面处理的操作方法及技术要求对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以抛丸 (喷砂)除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。我单位拟采用抛丸除锈进行钢材表面处理，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以5～7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。(1)开启空压机，达到所需压力5～7kg/cm2(2)操作工穿戴好特制的工作服和头盔(头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气)进入喷砂车间(3)将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好(否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力)(4)将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业(5)喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。4、钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行冲砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz40～70μm,然后在3小时内立即喷涂第一遍水性无机富锌底漆。1-3-5-3钢构件防腐涂装施工工艺流程1-3-5-4涂装施工工艺技术要求构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈2、涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施如下：(3)钢构件涂装工艺控制要点A.施工条件：气温5℃~35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不B.表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂(4)若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰须在8小时内用完。C.为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手D.严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参(5)对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起A.工地焊接处，在焊接线两侧各100mm(1)涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件(2)以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃(3)当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。(4)气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。2、基底处理(1)表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。(2)采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工(1)防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。(2)施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。(3)对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。(4)施工可采用喷涂的方法进行。(5)施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。(6)喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。(7)施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。(8)漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。4、本工程中不能油漆的部位(1)散件出厂，现场组焊的杆件只涂底漆。对散件出厂的素材进行除锈，喷涂水性无机富锌底漆，现场组焊完毕后，再进行后续涂层的施工。(2)现场焊接拼接部位，只涂底漆。5、油漆喷涂程序(1)杆件预涂装原材料除锈，喷涂一道底漆(膜厚15—20微米，不影响焊接质量),然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。(2)构件正式涂装构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土，锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。(3)局部修补受损部位除锈→除锈部位扩展→底漆及后续涂层。6、涂装施工工艺(1)涂装环境涂装环境温度一般为5℃~40℃;空气相对湿度≤85%;构件表面温度应高于露点温度3。C以上；环境温度<5℃,或空气相对湿度>85%时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。(2)配比和混和按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。(3)过程注意事项涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装(4)涂层修补边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力；当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。1-3-5-6涂装的质量控制和质量要求1、涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；2、安装焊缝接口处，各留出50mm,用胶带贴封，暂不涂装；3、钢构件应无严重的机械损伤及变形；4、焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；5、涂层厚度控制凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”(两个85%原则)。1-3-5-7保证涂装质量的技术措施1、严格保证钢材表面处理质量(表面净化处理与抛丸除锈处理)。统计表明，在各种影响涂装质量的因素中，钢材表面处理质量的影响程度占到50%。在大量工程实践中，涂层损坏大多由于钢材表面处理质量不过关，出现涂层脱落，返锈等现象，严重影响使用寿命，增加维护成本。影响涂装质量的因素及影响的程度(%):表面处理(除锈质量)49.5%涂层厚度(涂装道数)19.1%涂料品种4.9%其他(施工与管理等)26.5%2、采用高压无气喷涂施工的优势(1)极高的涂装效率。喷涂效率高达每小时300～500平方米，是传统滚筒施工的10倍以上。(2)极佳的表面质量。喷涂涂层平整、光华、致密、无刷痕、滚痕、和颗粒。(3)延长涂层使用寿命。高压无气喷涂能使涂料颗粒深入墙体空隙，使漆膜也墙面形成机械咬合，增强涂料附着力，延长使用寿命。(4)轻而易举地攻克拐角、空隙和凹凸不平的难刷部位(5)节省涂料。刷涂厚度极不均匀，一般在30—250微米，涂料利用率低，而无气喷涂很容易获得厚度为30微米的涂层，相对节省涂料20—30%。3、PTO301～8型高压无气喷涂机技术参数(1)电机额定功率：1000W(2)电压频率：220V50HZ(3)最大输出压力：20MPa(4)最大卸荷流量：2.1L/min(5)最大喷射流量：1.71L/min(6)喷嘴直径：0.22mm～0.15mm(7)最佳喷射距离：350～400mm(8)喷射宽度：250mm(9)整机重量：11.5kg4、创造良好的涂装外部环境。除锈区与喷涂区严格分开。虽然抛丸机有集尘设备，但是抛丸区空气中的固体颗粒含量仍然很高。如果不严格分开，固定颗粒会粘结在未干燥的漆膜表面，室内作业，避免恶劣天气对油漆施工的影响。1-3-6工程钢构件运输1-3-6-1构件运输方案本工程钢网架构件尺寸、规格均为常规构件，构件运输包括本工程钢结构的全部钢构件；结合工程结构特点，为保证构件加工精度。所有构件均按图纸和设计要求进行工厂加工，运输到现场。构件在企业加工厂加工完成后直接由汽车直接运输至工地现场进行吊装，现场堆放7天左右吊装工作量的构件，其余加工好的构件均堆放在我单位内，随时运至现场待安装。1-3-6-2构件包装及标识1、构件包装目的(1)在运输过程中，保护构件使之不易损坏。(2)每一车构件都必须有一一对应的构件清单，因此，发运方与接受方有据可查，不致引起混乱。(3)使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。2、包装遵循原则(1)同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是构件不配套，影响安(2)包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，影响施工现(3)每个包装箱内的构件必须与装箱清单一一对应，便于交接与查找。3、构件包装设计钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应及时贴上标识；运输前分别包装，减少运输磨损。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品(零部件、构件等)均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。包装物与钢体间必须加垫橡皮防止油漆受损。并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。箱体用钢板焊成，不易散箱。到工地可作为安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳。(2)于一些细长构件(如拉条等)采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支(3)钢结构构件中的特大构件(重量在5T以上的复杂构件),一般要标出重量，(1)运输过程应该严格遵循以下运输要求：(2)构件的运输方法(3)构件运输注意要点及保证措施。B.构件应按企业作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运D.构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在E.为保证构件在运输过程中不发生变形，并用专用的(1)设立堆放场地的准备工作C.准备吊装、装卸用机械及起重设备(2)长条型构件的堆放(3)其他构件的堆放A.同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于B.钢结构产品不得直接放在地上，应垫高200mm以C.侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一1-4-2-1安装前技术准备1、开工前各方图纸会审已完成。2、钢结构深化设计图纸完成并通过设计院审核。3、钢结构施工组织设计、专项施工方案已完成并通过专家评审。4、专项施工方案、三级安全教育对施工班组完成交底工作。1-4-2-2轴线的交接及复测1、对提供的定位轴线，会同建设单位、监理单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。2、根据提供的水准点(二级以上),用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时3、复测完成后，测放框架柱和牛腿处支座节点的轴线位置与标高及主网架定位轴线和定位标高。1-4-2-3大型机械设备的准备1、根据工程施工的总体思路，工程中使用到大型吊装设备有2台QTZ125塔吊和1台50t汽车吊和1台25t汽车吊。为了保证工程进场后的顺利实施，在工程中标后立即开始安排大型设备的进场计划。2、项目部制定各种机械设备的调试、维护与保养计划。机械设备进场后，对各种机械设备进行调试、验收与保养，以保证机械设备的正常运转，同时在施工过程中根据机械设备的使用情况定期对设备进行维护与保养。1-4-2-4构件进场及验收1、钢构件、材料验收的主要目的是清点构件的数量并将可能存在部分少量损坏的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。2、钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。3、按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。4、为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。检查用计量器具和标准应事先统一，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件1-4-2-5构件堆放层次、顺序及原则1、构件堆放按照弦杆、腹杆、支座及其它构件进行堆放。2、构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方。3、构件堆放时一定注意把构件编号或者标识露在外面或者便于查看的方向。4、所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，以便减少构件堆放变形；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整。5、每堆构件与构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。1-4-2-6构件标识1、构件编号本工程构件繁多，类型和规格各异，为了保证加工厂及现场二者之间的统一，必须准确地给每个构件进行编号，并按照一定的规则和顺序进行堆放和安装，才能保证钢结构构件安装有条不紊的进行。2、钢结构构件条形码管理系统(1)钢结构构件进场后，采用条形码扫描系统扫描构件铭牌上的条形码，将条形码数据读入计算机系统进行分类、统计、分析、处理，此时，计算机读入构件的状态为未安装。(2)构件安装时，需再次扫描条形码，消除构件未安装状态，此时，计算机读入构件的状态为已安装。条形码管理系统，可以保证钢结构工程构件准确、有序(3)现场安装的条形码系统与工厂的条形码系统统一，条形码读入计算机系统后，立即自动转入企业ERP材料模块，使得工厂及现场二者之间的材料管理形成计算机网络化系统。1-4-2-7安装辅助材料的准备钢结构安装工程的主材为焊接材料、螺栓、油漆等，所有的结构用材，都必须在材料进场前做好必要的材料复验和技术参数确认工作。钢结构安装工程辅材为氧气、乙炔、临时连接螺栓、动力用料、安全维护设施及吊装索具等。(1)氧气、乙炔准备：氧气、乙炔或者丙烷、液化石油气，是工厂和现场气割的必须材料。根据总体的钢结构工作量分析和进料计划，需要一定的气割材料，因此在钢结构进场前应该根据供应情况，确定质量优良，供货有保障的供应商，确保整个工程的施工(2)动力用料准备：动力用料主要是指所采用的各类安装设备的燃料和维护用料，将由专职的机械员配合材料部门做好设备用料的采购，确保机械设备的完好率，确保整个工程(3)安全维护设施准备：安全维护主要包括安全脚手架，安全维护网，安全警戒线等，将根据现场实际施工的需要和安装施工措施的要求，确定用量，按统一的行业标准进行准备和(4)吊索具准备：根据各个主要吊装的工艺，确定吊索具的规格和数量，在吊装设备进场前做好准备，严格按照安装审核制度，对吊索具进行检查，确保吊装的安全。1-4-3钢结构现场安装方案多功能厅为四层建筑，屋面网架结构拟采用楼面拼装、整体提升的安装方案。首先使用2台塔吊和2台汽车吊进行网架拼装，拼装完成后将网架提升至设1-4-3-1钢网架安装工艺及流程1、钢网架安装工艺根据本工程特点，本工程网架在楼面上拼装完成。(1)调整、紧固A.检查下弦网格尺寸及对角线，检查上弦网格尺寸及对角线，检查网架纵向长(2)支座焊接A.检查网架整体尺寸合格后，检查支座轴线是否在轴线上，以及偏移尺寸。网B.检查网架标高、矢高，网架标高以四周支点为准，各支点尺寸误差应在标准E.支座焊接应保护支座的使用性能。防止焊接飞溅的侵入。钢网架中部为(3)网架安装质量控制A.螺栓球节点的高强螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝B.杆件不允许存在超过规定的弯曲。错装及时更换。D.钢网架结构安装完成后及屋面完成后分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相设计的值。E.油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。1-4-3-2钢网架安装流程1、搭设拼装平台或在楼板上，对网架结构放线。2、放置下弦球节点托架；完成4个下弦螺栓球节点及节点间的下弦杆安装定位。3、继续安装下弦螺栓球及下弦杆；4、安装上弦螺栓球节点和腹杆。5、继续安装上弦螺栓球节点和腹杆；并完成上弦螺栓球节点间的上弦杆。6、依次进行其余杆件的安装。7、按上述流程，网架的拼装。1-4-3-3网架安装验收1、支承面处预埋钢板必须水平，位置准确，其中心线对定位轴线的偏差不大于10mm,支承面标高允许偏差±5mm。预埋钢板平面度允许偏差3mm,相邻两支承面高差不大于5mm,最高与最低支承面高差不大于10mm。2、为消除土建在预埋钢板时产生的误差，网架施工方应采用加过渡板措施。3、网架安装结束后，其纵横向边长偏差允许值应为长度的1/2000,且不应大于30mm,中心偏移允许值应为网架跨度的1/3000,且不应大于30mm,竖向偏差允许值应为相邻支座间距的1/800,且不应大于15mm,最高与最低支座点之高差应4、网架杆件不允许吊挂荷载，吊挂荷载只允许加于网架球节点上。1-4-3-4钢网架提升专项方案在本工程中，多功能厅屋面网架结构采用提升的施工方案，本节重点对该方网架总重量为47.106t。共设置8个吊点，每个吊点提升重量在5.89t左右。网架在楼面上拼装完成后，进行整体提升。1、提升系统的选择(1)提升器选择根据各提升单元重量及对结构在提升状态下的有限元仿真分析，液压提升器选用提升能力为1000kN的液压提升器(型号为TX-100-J)。液压提升油缸为穿芯式结构，由提升主油缸及上、下锚具组成，钢绞线从天锚、上锚、穿心油缸中间、下锚及安全锚依次穿过直至底部与被提升构件通过地锚向连接。(2)泵源(驱动)系统为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及油缸数量和泵源流量，进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，独立控制一组油缸提升，同时用比例阀块箱进行多吊点扩展，满足实际提升工程的需要。(3)计算机控制系统布置A.传感器的布置a.油缸位置编码器：在每个提升油缸上，选择适当的位置，安装1台油缸位置编码器，实时测量油缸伸缩缸长度；b.锚具及油缸位置传感器：在每个油缸的上下锚具油缸上各安装1只锚具传感器，在主缸上安装1只油缸位置传感器；c.将各种传感器同各自的通讯模块连接。B.现场实时网络控制系统的连接a.地面布置1台计算机控制柜，从计算机控制柜引出比例阀通讯线、电磁阀通讯线、油缸信号通讯线、编码器信号通讯线、工作电源线；b.通过比例阀通讯线、电磁阀通讯线将所有泵站联网；c.通过油缸信号通讯线将所有油缸信号盒通讯模块联网；d.通过编码器信号通讯线将所有编码器信号通讯模块、A/D通讯模块联网；e.通过电源线将所有的模块电源线连接。C.系统布置当完成传感器的安装和现场实时网络控制系统的连接后，计算机控制系统的2、提升点的布置提升点的选择应和结构的刚度分布相一致，同时也应保证提升状态的结构受力情况和实际使用状态的结构受力情况基本吻合。3、提升架的布置及安装本工程选用提升架设置在混凝土柱上。提升架设置在混凝土柱顶部，底部通过预埋件与混凝土柱连接。网架总重量为47.106t。共设置8个吊点，每个吊点提升重量在5.89t左右。网架在楼面上拼装完成后，进行整体提升。提升吊点设置详见下图。屋面网架提升吊点设置示意图4、提升前系统检查(1)钢绞线作为承重系统，所以在正式提升前应派专人进行认真检查，钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表不能有电焊疤。(2)地锚位置正确，地锚中心线与上方对应提升器中心线同心，锚片能够锁紧(4)检查泵站、启动柜及液压提升器之间电缆线的连接是否正确。检查泵站与(5)系统送电，校核液压泵主轴转动方向。(6)在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止(7)检查传感器(行程传感器，上、下锚具缸传感器),按动各油缸行程传感器(8)提升器的检查：下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力(9)预加载：调节一定的压力(3Mpa),使每台提升器内每根钢绞线基本处于相(10)比较并记录预加载前、后的桅杆斜拉锁预应力张拉有无变化、网架悬调位(11)网架吊点安装、焊接情况以及屋盖网架组装的整体稳定性。(1)试提升阶段的40%,60%,80%,90%,在一切都稳定的情况下，加压至100%。在屋盖网架提据试提升的高度进行一个下降过程的试验，下降的高度为提升高度的70%,一切正常情况下，继续提升。(2)正式提升阶段试提升阶段一切正常情况下开始正式提升。提升过程中，对提升承重系统和液压动力系统进行监视，并对提升单元进行测量监控。A.提升承重系统监视提升系统应认真仔细的进行检查，重点检查的部位为：a.锚具(脱锚情况，锚片及其松锚螺钉)。b.主油缸及上、下锚具油缸(是否有泄漏及其它异常情况)。c.液压锁(液控单向阀)、软管及管接头。d.行程传感器和锚具传感器及其导线。B.液压动力系统监视a.系统压力变化情况。b.油路泄漏情况。d.油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况。e.系统噪音情况C.提升单元监控a.提升速度、加速度及屋盖提升过程中稳定性控制提升系统的速度取决于泵站的流量、锚具切换和其他辅助工作所占用的时间。最大提升速度为6m/h。预计正式提升时间约3小时左右。提升开始时的提升加速度取决于泵站流量及提升器提升压力，根据工程实际情况对泵站流量及时进行调节。网架提升过程中稳定性控制：在提升的起动和止动工况时，网架产生抖动是由于起、制动的加速度过大和拉力不均匀引起。采用液压提升器整体同步提升构件，与用卷扬机或吊机吊装不同，可通过调节系统压力和流量，严格控制起动的加速度和止动加速度，保证提升过程中屋盖网架系统的稳定性。b.提升过程中屋盖网架的应力、变形及位移监控在开始提升前，通过计算机对各个提升区域建立计算模型，对提升过程中的网架提升开始阶段、提升停止阶段、下降开始阶段、下降停止阶段及网架就位阶段进行计算机模拟分析，得出网架各杆件的应力与变形情况，在施工过程中，对在计算机分析过程中的应力、变形较大的杆件在关键部位，放置检测装置(如贴应变片),检测杆件应力变化，确保屋盖提升过程中的安全与稳定。由于网架的提升速度很慢，同时提升过程为垂直提升，提升时在各个提升点上各固定一个反射棱镜，在提升单元沿下方搭设一个临时观测平台，安置一台全站仪，分别观测这四个反射棱镜，在提升过程中，各个点同时计时，从开始每隔固定时间间隔测量全站仪与反射棱镜间的距离，记录每次监测的距离数据，通过时间/距离记录表了解详细的提升运动状态，对网架的垂直及水平位移情况进行动态控制，并及时通过提升系统进行调整。c.屋盖就位阶段的控制提升区域的屋盖就位阶段过程实际就是荷载转移过程，在荷载转移过程中，遵循“变形协调、卸载均衡”的原则。尽量使施工阶段的受力状态与结构最终受力状态保持不一致。网架提升到位后，根据各个提升点的提升力，按10%的比例将承受在提升系统上的提升力逐步转移到提升屋盖系统的连接杆件上，逐步卸载的过程中，在关键支撑点部位放置检测装置(如贴应变片),检测支撑点轴力变化。d.屋盖的整体测量控制安装阶段的控制要点主要是对其轴线位置和对接点的标高进行控制。由于网架主要的连接接点为刚接节点，简化控制安装构件的实际尺寸和平面度控制构件的就位精度。安装过程中主要采用经纬仪和钢尺进行控制，将所有的控制点均投影到临时支架上，并在支架上设置就位对准线。提升对接节点的测量是本工程整体安装精度控制的关键点，各个环节严格控制。首先是网架的拼装精度和其整体线形的保证度，其次提升过程中整个单元的变形控制，最后是就位对接点的错位控制。为保证整个单元各个对接接点的总体对接精度，必须保证单元的同步整体提升，并保证每个提升点的独立调节性能。就位后根据实际情况，采用现场切割的方法将工厂对部分构件的预留量进行处理，但是同时控制对接点的焊接质量。(3)安装就位阶段网架同步提升接近设计高度位置时，微调液压同步提升系统各提升点，使网架上、下弦杆件接口位置达到设计位置，与现场补装杆件对接并安装。网架提升到位、安装焊接完毕后，液压提升系统卸载、拆除设备。6、提升过程计算分析(1)提升过程分析为了保证整个提升单元在提升过程中的安全性以及稳定性，需对提升过程进行计算分析，以便及时了解网架在提升时的内力和变形状态。计算时仅考虑了自重，按照均匀提升(各提升点之间完全同步提升无提升差值)情况进行分析。经结构分析可知，提升结构在均匀提升的条件下，结构的强度、刚度均满足要求。该提升方案安全、可靠。(2)提升的不同步分析提升过程中，由于液压千斤顶所受的力不同，在提升中受其它种种因素的干扰，有可能会出现轻微的提升不同步现象。故我们综合考虑各种因素，取第一提升单元进行不同步提升情况进行分析。研究提升不同步对结构的影响程度有多大。结构是否对不同步异常敏感。由计算结果输入图可以看出，考虑到不同步提升，相对同步提升计算结果，且不同步提升状况仅在提升过程中偶然发生，通过提升器调整和各种技术保证，基本可以做到同步提升，在整个提升过程中提升结构为安全的。1-4-4现场焊接方案1-4-4-1焊接作业流程施工准备→操作平台、防风棚及防护架就位→焊前准备→坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板→预热→定位焊→根部打底→填充焊接→面层焊接→按规定后热→按规定保温→焊接外观检查→填写外观检查表→打磨探伤区域→超声波探伤→填写正式报告→工序交接1-4-4-2焊接方法确定根据本工程的构件类型、结构特点、材质以及焊接环境确定为以下几种焊接1、手工药皮焊条电弧焊2、半自动CO2实芯焊丝气体保护焊1-4-4-3焊接材料选择1、焊接材料选用原则选择微合金化程度较高的焊材，特别是对Nb、Ni、Ti等的焊材，尽量使焊缝产生针状铁素体而提高焊缝的强韧性；焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂；所有被采用的焊接材料的生产厂，均必须具有有效的质量保证体系，焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书、产品气体保护所用的二氧化碳(CO₂)须符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》 (HG/T2537)的规定，二氧化碳气体质量符合该标准中优等品的要求，即二氧化碳含量(V/V)不得低于99.9%,水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%,并不得检出液态水。2、焊接材料的保管与领用焊接材料的保管与使用须按如下要求进行：(1)焊接材料保管：质保书号、复验编号。B.库房内要通风良好，保持干燥，库内要放置温度计(干湿度计)、相对湿度不大于60%。C.保管员必须每天上班后观察记录库内温度、湿度，使库内温、湿度达到规定标准焊材存放在专用的货架上，货架离地面、墙均在300mm以上。D.焊材库内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放在货架上，并有明显标牌以示区别。(2)焊接材料发放A.焊接材料库建立《焊材发放台帐》,领用应签字记账，凭“焊材发放限额单”B.发料时严格按工艺要求、预算、规格、牌号、数量发放，不得超领、超发。发出时仓库保管员应填写《焊材发放记录》及《检验和试验合格通知单》,注明规格、牌号、复验编号、数量、批号、检验合格情况等，发给领用部门。生产部计划员根据生产计划、工艺要求和单项工程材料消耗预算编制《焊材发放限额单》,经生产部工艺计划科科长审核，下发焊接工长。1-4-4-4工厂焊接质量保证措施1、焊接质量控制内容根据TQC的基本思想，全员、全面、全过程抓好各项质量管理工作，切实保证工程的质量。焊工应按照现行国家标准《焊工技术考试规程》JG/T50822-96的规定，经过考试并取得合格证后，方可持证上岗，合格证上应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月，应重新参加考核。焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。现场钢管焊接应由四级以上技工进行，并经过焊接球节点与钢管连接的全位置焊接工艺考核合格方可参加施工。所用焊缝应由施工、监理、质检部门根据设计确定的焊缝质量等级，按照国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》(GB5020对不满足要求存在问题的焊缝必须彻底清除重焊。2、焊缝检验的措施(1)外观检查A.有焊缝需由焊接工长100%进行目视外观检查，并记录成表B.焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷C.焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查D.焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定E.焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定(2)无损检测在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验，其检验方法需按照《钢结构焊接规范》GB50661-2011和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定进行。(3)焊缝要求多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。在焊接前，应首先对焊接钢材、焊接材料、焊接方法及焊后热处理等进行焊钢管等空心构件要用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内不会积水。低合金钢结构焊缝，在同一处返修次数不得超过2次。(4)焊接变形控制采用合理的焊接顺序控制变形：A.对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；B.对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；C.宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中；D.先焊中间再焊两边；E.先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；F.先焊受拉杆件再焊受压杆件。在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。宜采用反变形法控制角变形。1-4-4-5现场焊接质量保证措施1、焊接质量控制内容母材和焊接材料的确认与必要复验；焊接部位的质量和合适的夹具；焊接设备和仪器的正常运行情况；焊接规范的调整和必要的试验评定；焊工操作技术水(1)焊接顺序：A.以控制应力、应变为准则，详细制定焊接顺序，严禁将合拢焊口布置在杆件(2)减少收缩量(3)适当采取局部校正及补偿措施A.地面组装时构件预留收缩余量，分段(块)矫正网架，控制好拼装块的焊接B.设置部分后装段(块),在地面组装时留余量，待实测拼装接口坐标值后切除由于天津市为沿海地区，常年风力较大，因此防风是保证本工程焊接质量的重要措施之一。(1)采用抗风式焊机；(2)在焊口周围用三防雨布围成栅栏防风。焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大的影响，直接影响到焊接质量。应详细制定结构焊接顺序，以做到焊接时尽量减小结构焊后变形和焊后残余1-4-5防火防腐涂装方案1-4-5-1防腐及防火涂装要求根据设计要求，钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈。钢构件表面除锈等级要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的Sa2.5级。钢结构部分安装完毕后，对工地焊接部位、紧固件以及防锈漆受损的部位，应首先除焊渣，进行表面除锈，然后用同种涂料进行补涂。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级，并达到80μm的粗糙度。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在要求的时限内进行涂装。底漆选用水性无机富锌漆，面漆选用应结合防锈及建筑效果要求确定。干漆膜总厚度及涂装的遍数应根据产品性能确定，且不应少于150u及2遍，并满足国家有关规范要求。底面漆等组成的涂料系统的保证年限不应小于20年。1-4-5-2涂装规划钢结构构件除现场焊接部位不在制作厂涂装外，其余部位均在在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。钢结构防火涂料均在现场涂装。1-4-5-3施工前的准备1、涂料的检查与验收现场涂料进场时，涂料、稀