模具产业专题知识培训课件

模具产业专题知识培训课件模具产业概述模具材料与制造技术塑料成型工艺与塑料模具设计金属成型工艺与金属模具设计注塑机原理、操作与维护保养知识压铸机原理、操作与维护保养知识模具产业未来发展趋势预测contents目录CHAPTER01模具产业概述模具是一种用于制造产品零部件的工具，通过注塑、压铸、冲压等工艺，将原材料加工成所需形状和尺寸的制品。模具定义根据加工工艺和成型方式的不同，模具可分为塑料模具、压铸模具、冲压模具、锻造模具等。模具分类模具定义与分类包括钢材、铝材、塑料等原材料生产及供应，以及模具设计、制造所需的设备、软件等。上游产业中游产业下游产业即模具制造环节，包括模具设计、加工、装配、试模等环节。涵盖汽车、电子、家电、医疗等各个领域，是模具产品的最终应用领域。030201模具产业链结构发展历程我国模具产业经历了从手工作坊到现代化生产的转变，近年来在技术创新、产业升级等方面取得了显著成就。现状概述当前，我国模具产业规模不断扩大，技术水平逐步提高，但与国际先进水平相比仍存在一定差距。同时，随着智能制造、工业互联网等新兴技术的快速发展，模具产业正面临新的机遇和挑战。模具产业发展历程及现状CHAPTER02模具材料与制造技术具有较高的硬度和耐磨性，但淬透性较差，回火稳定性和热硬性不高。碳素工具钢在碳素工具钢的基础上加入少量合金元素，提高了淬透性、耐磨性和韧性。低合金工具钢具有高硬度、高耐磨性和高热稳定性，适用于制造大型、复杂和长寿命的模具。高碳高铬工具钢具有高硬度、高耐磨性、高红硬性和高耐腐蚀性，但韧性较差，适用于制造形状简单、尺寸小、耐磨性要求高的模具。硬质合金常用模具材料及其特性模具设计根据产品图纸和工艺要求，设计模具结构、尺寸和精度等。材料准备选用合适的模具材料，并进行预处理，如锻造、退火等。粗加工采用铣削、刨削等加工方法，去除大部分余量，为精加工做准备。热处理对粗加工后的模具进行淬火、回火等热处理，提高硬度和耐磨性。精加工采用磨削、电火花加工等高精度加工方法，保证模具的尺寸精度和表面质量。装配与调试将各零部件按照设计要求进行装配，并进行调试和试模，确保模具的正常运行。模具制造工艺流程高速切削技术采用高转速、高进给速度和高切削力的切削方式，提高加工效率和加工质量。利用电火花放电产生的瞬时高温使金属熔化或汽化，从而去除材料的一种加工方法，适用于加工硬脆材料和复杂形状的模具。通过逐层堆积材料的方式构建物体，可快速制造出具有复杂内部结构和精细表面的模具。采用高精度磨床和磨具，对模具进行精密磨削，提高模具的尺寸精度和表面质量。应用机器人、自动化生产线和智能控制系统等技术手段，实现模具制造的自动化和智能化，提高生产效率和降低成本。电火花加工技术精密磨削技术自动化与智能化技术3D打印技术先进制造技术在模具产业中应用CHAPTER03塑料成型工艺与塑料模具设计通过加热、加压或冷却等方法，使塑料材料在模具中流动、填充并固化成型的加工过程。塑料成型工艺定义根据成型原理和特点，可分为注射成型、压缩成型、挤出成型、吹塑成型等。塑料成型工艺分类广泛应用于汽车、电子、家电、医疗、包装等领域。塑料成型工艺应用塑料成型工艺简介

塑料模具结构与设计原则塑料模具结构包括型腔、型芯、浇注系统、冷却系统、顶出系统等部分。塑料模具设计原则确保模具结构合理、制造精度符合要求、易于脱模和清洗、保证制品质量和生产效率等。塑料模具材料选择根据制品要求、生产批量和成本等因素，选择合适的模具材料，如碳素钢、合金钢、不锈钢等。典型塑料零件成型分析针对常见的塑料零件，如手机壳、电器开关面板等，分析其成型过程中的难点和问题，如收缩率控制、翘曲变形等。成型工艺优化措施通过改进模具结构、调整成型工艺参数等方法，提高制品质量和生产效率。例如，采用热流道技术减少废料和缩短成型周期；优化冷却系统设计，减少制品变形和开裂等缺陷。案例分析结合具体案例，介绍如何对典型塑料零件进行成型分析和优化，以及取得的成果和效益。典型塑料零件成型分析及优化CHAPTER04金属成型工艺与金属模具设计金属成型工艺是指通过外力作用，使金属材料产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。金属成型工艺定义根据成型过程中金属材料的变形特点和温度条件，金属成型工艺可分为铸造、锻造、冲压、焊接等。金属成型工艺分类金属成型工艺广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等领域，是制造业的重要基础。金属成型工艺应用金属成型工艺简介金属模具主要由工作部分、定位部分、卸料与推件部分、导向部分以及模座等组成。其中，工作部分是模具的核心，直接参与金属材料的成型过程。金属模具结构金属模具材料应具有高的硬度、耐磨性、耐冲击性、耐腐蚀性以及良好的热稳定性和加工性能。常用的金属模具材料包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。金属模具材料选择金属模具结构与设计原则以汽车覆盖件为例，其成型过程涉及拉深、修边、冲孔等多个工序。通过对各工序的详细分析，可以了解金属零件在成型过程中的变形特点、应力分布以及可能出现的缺陷等。典型金属零件成型分析为确保金属零件的成型质量，需要建立完善的质量评估和控制体系。通过对零件的尺寸精度、表面质量、力学性能等进行全面检测，及时发现并处理潜在问题。同时，加强生产过程中的质量监控，确保各工序的稳定运行和产品质量的一致性。成型质量评估与控制典型金属零件成型分析及优化CHAPTER05注塑机原理、操作与维护保养知识注塑机工作原理将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。液压系统保证注塑机按工艺要求（压力、速度、温度、时间、位置）和动作程序正确有效地工作。注射系统使塑料均匀受热，熔融，塑化；同时有注射压力与速度，将熔融塑料注入模腔内。电气控制系统与液压系统配合，实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。合模系统实现模具的启闭；顶出制品。加热冷却系统加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。注塑机工作原理及主要部件功能介绍操作规程接通操纵柜上的主开关，并将操作的选择开关调到点动或手动上。冷却料筒的冷却水必须打开。注塑机操作规程和注意事项接通加热及温度调节系统。预热液压油。机器启动应在系统无压的情况下进行泵的启动。注塑机操作规程和注意事项注意事项机器运转时切勿进行保养。身体和精神状态不佳时切勿操作机器。注塑机操作规程和注意事项0102注塑机操作规程和注意事项机器运转时切勿把手伸入锁模机构当中。在清理模具或检查任何机器部件之前，一定要关闭电机马达并把总电源切断。日常维护保养保持机器清洁，定期清洗机器表面油污、灰尘等杂物。定期检查液压油位、油温及油质，及时更换液压油及清洗油箱。注塑机日常维护保养和故障排除方法03故障排除方法01定期检查各部件紧固情况，防止松动或脱落。02定期清洗冷却系统，保证冷却效果良好。注塑机日常维护保养和故障排除方法注塑机日常维护保养和故障排除方法检查电源是否正常、保险丝是否熔断、电机是否损坏等，并逐一排除故障。检查液压油位是否正常、液压泵是否损坏、压力阀是否失灵等，并逐一排除故障。检查冷却系统是否正常工作、温度传感器是否失灵等，并逐一排除故障。检查密封件是否损坏、油管是否破裂等，并逐一更换损坏部件。注塑机不动作注塑机压力不足注塑机温度过高注塑机漏油CHAPTER06压铸机原理、操作与维护保养知识0102压铸机工作原理压铸机是一种利用高压将熔融金属压入模具型腔中，并在压力下凝固成型的设备。其主要工作流程包括合模、压射、开模、取件等步骤。合模机构实现模具的合模和锁紧，保证压铸过程中模具的稳定性和密封性。压射机构将熔融金属以高压、高速压入模具型腔中，确保金属液充满型腔并形成良好的铸件。液压系统为压铸机提供动力，驱动各执行机构完成相应动作。电气控制系统控制压铸机的运行过程，实现自动化生产。030405压铸机工作原理及主要部件功能介绍检查压铸机各部件是否完好，液压系统、电气系统是否正常。将模具安装在压铸机上，调整模具位置，确保合模准确。压铸机操作规程和注意事项合模操作开机前检查压射操作将熔融金属倒入压室，调整压射参数，进行压射。开模取件等待铸件冷却后，开模并取出铸件。压铸机操作规程和注意事项123注意事项遵守安全操作规程，确保人身和设备安全。保持压铸机清洁，定期清理灰尘和杂物。压铸机操作规程和注意事项定期检查和维护压铸机各部件，确保设备正常运行。及时处理异常情况，避免事故扩大。压铸机操作规程和注意事项日常维护保养清洁压铸机表面及周围环境，保持设备整洁。定期检查液压系统油位、油质及油温，及时更换液压油。压铸机日常维护保养和故障排除方法压铸机日常维护保养和故障排除方法检查电气系统接线是否松动、老化，及时更换损坏的电器元件。检查模具磨损情况，及时更换磨损严重的模具部件。压铸机日常维护保养和故障排除方法液压系统故障检查液压泵、阀块、油管等液压元件是否损坏或堵塞，及时清洗或更换。电气系统故障检查电气线路、电器元件是否正常工作，及时修复或更换损坏部件。压射系统故障检查压射缸、压射冲头、压室等部件是否磨损或损坏，及时更换。模具故障检查模具型腔、分型面、导柱导套等部件是否磨损或损坏，及时修复或更换。压铸机日常维护保养和故障排除方法CHAPTER07模具产业未来发展趋势预测智能化制造应用CAM、CNC等先进技术，实现模具加工自动化和智能化。智能化设计利用CAD、CAE等软件进行模具设计，提高设计效率和准确性。智能化管理引入MES、ERP等管理系统，实现模具生产过程的可视化、可控制和可优化。智能化技术在模具产业中应用前景资源节约通过精益生产、节能减排等措施，降低模具制造过程中的资源消耗。环境友好减少废弃物排放、降低噪音和粉尘