哈尔滨西客站高架桥施工组织设计样本

哈尔滨铁路枢纽新建哈尔滨西客站工程哈西客站西广场高架桥施工组织设计编制：审核：审批：中铁建设集团有限公司/中铁二十局集团四公司联合体11月27日目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章总则 41编制根据 42编制范畴 43编制目 4第二章工程概况 52.1工程概况 52.2工程数量 52.3工程重难点 5第三章总体施工组织及布置 73.1工期筹划安排 73.2机械设备配备 73.3劳动力配备筹划 7第四章总体施工方案 9第五章分项工程施工方案 105.1桩基工程 105.2承台施工 135.3墩台施工 165.4支架现浇梁体施工 195.5桥面附属工程施工 29第六章预应力体系施工方案 306.1预应力管道施工 306.2预应力束加工及穿束 306.3预应力束张拉 316.4管道压浆、封锚工程 32第七章质量保证办法 377.1重要施工技术办法 377.2做好施工材料质量控制办法 437.3加强施工过程中实验与检查 437.4机械设备质量保证办法 437.5经济保证办法 44第八章安全保证办法 458.1安全生产保证体系 458.2安全生产目的 458.3安全生产承诺 458.4安全生产保证办法 46第九章工期保证办法 519.1工期保证体系 519.2保证工期组织管理办法 519.3设备、材料等资源保证办法 529.4筹划安排保障办法 53第十章环保保护及安全文明施工 5610.1环保办法和方案 5610.2环保技术组织办法及方案 5610.3防止粉尘污染办法 5710.4建筑及生活垃圾处置办法和方案 57第十一章现场管理及文明施工 5811.1坚持文明施工、规范化施工 5811.2文明施工条例 5811.3文明工地规划 60第1章总则1、编制根据1.1、新建哈尔滨西客运站施工图纸。1.2、国家、铁道部、黑龙江省、哈尔滨西客站建设有关行业及本项目工程专用技术规程、施工规范和工程质量检查评估原则。1.3、通过对施工场地现场及其周边环境考察所获得建筑位置地形地貌、料源料场、道路交通、水电状况等资料。1.4、历年来总结形成关于类似工程施工科技成果、工法以及既有施工资源、装备能力、生产经验和管理水平，1.5、交通部和地方政府颁发“工程质量管理条例”、“中华人民共和国建设工程安全生产管理条例”、“消防安全法”、“建设项目环保管理条例”等政策、法规、条例、规定；1.6、项目部已经审批总体施工组织设计；本施工组织设计是根据《施工图》及《施工合同》中关于条款和技术规定编制，并遵循如下原则和规范：序号规范原则名称原则号、发布文号1公路工程技术原则JTGB01-2公路桥涵设计通用规范JTG060-3公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG062-4公路圬工桥涵设计规范JTG061-5公路桥涵地基与基本设计规范JTG063-6公路工程抗震设计规范JTJ004-897公路桥梁抗震设计细则JTG/TB02-01-8公路桥梁伸缩装置JT/T327-9公路桥涵施工技术规范JTJ041-10公路工程质量检查评估原则JTGF801-

2、编制范畴 哈西客站西广场落客平台及匝道桥下部构造、上部构造施工。3、编制目在保证质量、安全条件下，保证按照哈尔滨西客站总体施工组织规定节点工期目的完毕西广场高架桥施工，特编制本施工组织设计。第2章工程概况1、工程概况哈尔滨西站站前高架桥为站区重要配套设施，供站房上下客流使用，主桥与站房落客平台衔接，并通过引道与两侧市政道路连接。本桥平面位于直线、圆曲线及缓和曲线上，桥面全宽为9～29.5m，本桥梁全长832m（含A匝道桥71m），桥梁按正交设计，中心桩号为K0+000，共14联（含A匝道桥1联），站房孔跨布置为：（4×20）m+（18+22+18）m+（2×18.5）m+（3×20）m+（6×12）m+（20+20+19）m+（17+18）m+（2×18）m+（18+22+18）m+（4×20）m，A匝道桥布孔采用与主线对齐方式孔径。桥梁上部构造形式为：第一～六、八～十三及A匝道桥联上部构造均采用钢筋混凝土持续箱梁，第七联上部构造采用预应力混凝土持续箱梁。第一～四、十～十三及A匝道桥上部构造梁高均为1.5m，第五～九联梁高均为1.8m。桥梁下部构造桥墩采用矩形墩，桥台采用一字台，基本均为钻孔灌注桩基本。桥梁设计桩长在25～56m之间，桩径为1.3m、1.5m1.8m，桥墩高度在1.8m～10.3m之间。全桥共有钻孔灌注桩118根，桥墩41个，桥台2个。2、自然地理特性2.1、地形地貌本桥位于哈尔滨西客站西广场，原有地貌为丘陵，在前期站房和地铁建设中已经对原地面进行了平整，施工机械可直接进入施工现场开展施工。2.2、工程地质特性该段场地地貌单元相对较简朴，为松辽平原北部岗阜状冲积平原区，场区出露地层重要为第四系全新统人工填土、冲积淤泥质粉质粘土、上更新统冲积1黏质黄土、2粉质粘土、2-1粉砂、3中砂及3-1粉细沙。3.2依照勘探揭示，地下水位埋深19.8-28.7m，标高在116.2-124.6m之间，重要受大气降水补给，通过地下径流和地表蒸发排泄。2.3、气象条件哈尔滨市位于亚欧大陆东部中高纬度，在北纬44°04′～46°40′，东经125°41'～130°13'之间，气候属于中温带大陆性季风气候，具备明显季风特性，冬季风强于夏季风，并且来得早，夏季风则来得迟。冬季寒冷干燥，寒潮频繁，冬季漫长；夏季受热带海洋气团影响，温热多雨。冬夏季风交替时，夏季风由南向北逐渐发展，7月下旬至8月上旬夏季风达到鼎盛，是哈尔滨市降雨最集中时期。全市历年季平均气温9.4℃；秋季风速较大，仅次于春季，风向以偏南风为主。冬季（11～翌年2月）在干冷极地大陆气团控制下，气温很低，降水很少，气候寒冷、干燥。冬季历年平均气温为-14.2℃。1月份最冷，全市历年平均气温为-19.6℃。冬季全市历年平均降水（雪）量为23.6毫米；年际变化在6.6-35.4毫米之间，多少相差近5倍。冬季全市盛行西南风，风速很小。有时浮现暴雪天气。3、重要工程数量工程数量见表2.1表2.1重要工程数量表序号项目型号上部构造下部构造垫石挡块台后挡板超声波检测管抗震螺栓1混凝土（m³）C501796.9C409485.18.6C30411.412789.333.6C202865.4C15121.82钢筋(t)HRB235177．0586.912.39157.2HRB3353212.7902.954.3775.0863.143钢材(t)4.4764抗震螺栓（个）2785盆式支座（套）1376锚具(套)M15-1036M15-1572M15-952M15-12127钢绞线（t）70.0128钻孔桩(m)D=130806D=1502662D=18014609满堂支架(m³)104587.110预压沙袋(m³)18015.411沥青混凝土（m³）1289.412FYT改性沥青防水层（㎡）14327.04、工程难点重点增长重难点项目及剖析，以及应对办法及对策增长重难点项目及剖析，以及应对办法4.1沙土地质下钻孔灌注桩施工从工程地质勘察数据可以得出，从既有地表如下10-13m即进入细砂层带，由于砂土孔隙率大，粘聚性差，抗剪强度低，在水压作用下水分流失过快，一方面难以保持钻孔施工中用水需求，另一方面由于其难以与孔内泥浆形成内外水压平衡状态，导致孔壁内外压强水压差过大，难以维持孔壁稳定，极易发生坍孔事故，导致钻机钻进困难，严重者导致埋钻，对施工导致不利影响，增长施工成本及施工难度，因而针对此种地质，以及防止施工中也许发生不利状况，制定如下施工办法。a、增长粘土或膨润土投入量，提高泥浆粘度及内部抗剪强度，使其可以在孔壁上形成厚度更高泥皮，既阻塞其泥浆水分流失孔道及途径，又提高内外泥浆与地下水平衡，对钻孔施工起到良好辅助作用。b、适量添加水泥。掺入水泥随着水泥水化反映，与泥浆中粘土颗粒之间互相粘结产生絮状构造，有效提高了泥浆粘结强度，增大了泥浆自身剪切角，使泥浆护壁作用得到更大发挥。c、减慢钻进速度。在进入沙层后来，减慢钻头钻进速度，能有效减少钻进过程钻机对孔壁及周边土层扰动，减少坍孔也许。d、减少拔钻速度。在钻进过程中，钻头在泥浆中作业，随着开挖进行，泥沙进入钻头内部，此时如果拔钻速度过快，极易在钻头下方形成真空，由于负压作用，导致周边砂土层向孔内流动，从而导致坍孔。e、提高泥浆指标量测频率。由于在施工过程中，泥浆会随着钻进而流失减少，且含砂率增长，不利于钻进，且增长成孔保护难度，因此在施工过程中，应加强对泥浆检测，时刻控制泥浆质量及数量。d、缩短成孔后静停时间。钻机成孔后，不但需要移动钻机，还等待混凝土浇注，在这段时间内，随着时间延长，孔壁不稳定性增长，坍孔也许性也越来越大，并且孔内沉渣厚度不断增大，故成孔之后须及时浇注混凝土，缩短静停时间。4.2高架桥桩基及承台冬季施工4.3大规模现浇持续梁施工4.4在紧张工期下施工组织安排为保证哈西客站10月1日正常接发旅客目的实现，如何有效组织、合理安排、统筹施工、缩短工期成为该站前高架桥施工重点。在面临工程量大，工期短难题前，项目部各某些应超前规划，提前准备，及时实行，做出有效施工组织办法。a、提高材料进场、检查速度短工期、大工程量特点决定了高架桥施工在相应时间内高度密集性。项目部物资保障部，做好材料和机械配件调查、采购、管理、发放及监控工作，保证施工迅速、密集进行，物资材料供应必要及时精确，有效保障现场施工各项材料需求。在材料采购筹划方面，材料采购筹划具备超前性，并经工程技术人员确认，防止材料采购种类、型号浮现错误或采购时间不对导致工期延误，亦避免浮现采购不及时或库存时间过长等现象。在节假日期间，应提前做好节假日期间材料筹划，此期间材料采购提迈进行，并做好充分准备，材料库存量满足节假日施工正常需要。加强对材料供应单位放假制度理解，拟定她们在节假日期间业务管理制度，在节假日期间随时保持联系，并做好应急准备工作，保证在非常规状况下保证材料正常供应。b、保证机械、设备施工效率合理配备先进精良设备是保证施工重要条件之一，依照工程需要，配备充分、先进、完好机械设备和检测仪器投入到本工程施工。建立有效设备管理制度，对进行现场施工机械进行有效管理。各设备、司机等有关人员进行出勤考核，对保养时间过长、维修次数多，影响现场施工需要机械设备，及时进行清退解决，并及时补充以满足施工需要。c、建立高效技术管理制度由项目部工程技术部负责本工程施工技术工作，依照现场实际状况编制符合现场实际施工方案，并对测量班进行指引并检查其计算及放样精确性。对设计图纸进行核对、技术交底、过程监控，解决现场施工技术疑难问题，并负责编制工程有关技术详细施工方案和操作细则。在施工过程中，时刻对施工质量和进度进行控制，及时发现和解决施工困难，组织技术人员进行技术讨论，成立QC攻关小组，以缩短工期、提高质量为目的，进行技术攻关。4、制定切实可行施工筹划在总工期、总施工筹划前提下，依照现场实际状况，由筹划合同部进行节点工期、施工筹划制定，并依照实际发生状况，对筹划进行微调，以更符合进度、工期及质量规定。第3章总体施工组织及布置1、工期筹划安排工期安排见附表12、机械设备配备机械设备配备见表3.2表3.2机械设备配备表序号机械设备名称规格型号数量备注1吊车4台材料垂直运送2汽车吊25T2台钻孔桩吊钢筋笼、吊装模板、场地卸料3挖掘机PC2201台基本开挖、场地平整4载重汽车15T2台模板、材料运送5旋挖钻中联ZR250B2台桩基施工6反循环钻机工程钻机5台桩基施工7发电机组100kw1台备用8小型平板车1台钢筋拖运9钢筋加工设备2套钢筋切割、弯曲10电焊机40KW8台钢筋焊接11氧气割焊设备2套模板修整12千斤顶400t8台纵向预应力筋张拉13混凝土罐车8m36台混凝土运送14混凝土泵车2台混凝土浇筑15混凝土振捣器ZN7015套混凝土振捣3劳动力配备筹划依照总体工期规定，现场筹划配备3个专业化施工队伍。同步依照各专业工程量大小和作业面分布差别以及各专业间协调配合，施工队分别设立不同工班。各施工队伍工班人员数量如表3.3所示。表3.3各施工队伍工班人员数量表名称工班名称工班数量人数（人/工班）重要施工任务高架桥施工钢筋制作135钢筋加工制作钢筋安装330钢筋安装桩基工班742桩基施工支架安装工班140满堂支架搭设预应力工班120预应力钢绞线张拉模板安装工班325模板安装砼工班316砼灌注施工普工130杂活共计338第4章总体施工方案丰富内容丰富内容依照现场地质状况，桩基工程采用旋挖钻结合反循环钻机开展施工，承台采用明挖基坑，竹胶板作为模板浇筑混凝土，梁体采用支架现浇法施工。因第七联为预应力构造，预应力束张拉混凝土需要等强龄期，且钢绞线张拉两端需要一定工作空间，因而筹划施工开三个作业面，先施工第七联预应力构造，同步两头从0#台和43#台向中间（第七联）施工，下部构造每一工序必要遵循先施工第七联，再从两端向中间施工原则。每一联梁体构造施工完毕紧接着进行桥面附属构造施工。第5章分项工程施工方案1、桩基工程桥梁下部构造桥墩基本均为钻孔灌注桩基本。桩基本设计桩长在25～56m之间，桩径为1.3m、1.5m、1.8m。全桥共有钻孔灌注桩118根，桥墩41个，桥台2个。为保证高架桥工程如期完毕，以及桩基施工质量，桩基工程1.1、施工准备1.1.1场地准备为保证施工顺利进行，桩基工程施工前场地内妨碍施工房舍、高压线杆、低压线杆、以及其她需要迁移管线等设施应迁移完毕，并将场地平整到位，无其她施工影响因素存在。场地内杂物须清理干净，个别松软地基应当进行换填夯实，以保证钻机平台稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载。1.1.2施工用水由于桩基施工采用泥浆护壁施工工艺，现场用水量巨大，为保证现场施工用水数量，在参照地质状况及现场施工布置状况下，合理选取位置打设水井。水井位置选取应遵循如下规定：最大限度满足最多数量桩基施工需要；尽量减少水井数量，以避免挥霍和使用范畴重复；在水井使用过程中，对水井进行保护，并配备备用潜水泵，防止由于水泵损坏导致水源供应缺失，影响施工需要。1.1.3施工用电运用近来变压器用电缆接入工地电箱。施工现场供电线路采用架空电缆和某些埋设电缆，埋设电缆均采用穿钢管法以保护电缆。为防止意外停电对工程施工导致影响，在施工现场配备二台低噪音发电机。1.1.4设备配备为配合钻机施工需要，在现场应配备一定数量配合机械，配合施工机械如下所示：挖掘机：用于场地平整，沟槽和泥浆池开挖，道路修缮，以及其她用途，共配备3台。吊车：用于钢筋笼、导管及其她物资倒运和安装，每台钻机配备1台。装载机：用于渣土外运，场地修缮，道路平整，物资倒运，共配备5台。其她小型机具设备：泥浆泵、消防带等水、泥浆输送等用品，每台钻机配备一套。d合理选取地点开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。1.2定位放样场地平整完毕后，按设计施工图纸及测量技术规范规定，在对计算成果进行二次复核后，由测量班使用全站仪对桩位进行放样，已放样桩位采用埋设钢筋并绑扎红色醒目布条办法进行标记。桩位放样完毕并做好标记后，应及时对施工负责人进行交底，并设立安全防护标志，以防止桩位遭到移动或破坏。1.3、钻孔1.3.1钻机就位钻机就位前，应对重要机具及配套设备进行检查、维修。在确认钻机各项指标参数均处在正常范畴后，设立孔位十字护桩，护桩设立办法同桩位设立方式相似，以便于随时校正孔位偏差。1.3.2埋设护筒护筒采用钢护筒，厚度为6～8mm，高度2～3m，直径不不大于桩径20～30cm，直径误差+100.0，-0mm，中心偏差5cm，埋入原土不不大于0.5～0.8m,护筒顶高出地面30cm，周边用粘土夯实，护筒中心要和桩中心重叠。1.3.3泥浆制备泥浆制备，采用泥浆搅拌机进行拌制，钢板焊接成5m×3m×2m泥浆箱储存，泥浆制备选用优质膨润土、分散剂和增粘剂搅拌而成，并备用一定量水泥，由专职检查人员每天按规定期间对泥浆进行检查，每天检查不少于两次，泥浆技术指标符合：a、旋挖钻比重：1.1～1.2;含沙率：不不不大于4%；粘度：18～24s。b、反循环钻比重：1.06～1.1;含沙率：不不不大于4%；粘度：18～28s。填写泥浆实验登记表。依照地层状况及时调节泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深增长向孔内及时、持续地补充泥浆，维持护筒内应有水头，防止孔壁坍塌。孔内泥浆水位始终高于地下水位1m以上。1.3.4钻进开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒如下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20cm，待泥浆循环畅通后方可开钻。开始钻进时，恰当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中及时滤渣，同步经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判断地质类型，记入登记表中，并与设计提供地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。在钻进过程中应经常检查泥浆各项指标，并及时作出调节。1.4成孔检查在钻进过程中及时检查垂直度。在钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查，质量原则见表5.1。表5.1钻孔桩成孔质量原则项目允许偏差孔中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不不大于设计桩径倾斜度钻孔：不大于1％；挖孔：不大于0.5％孔深摩擦桩：不不大于设计规定支承桩：比设计深度超深不不大于50mm沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计规定，当设计无规定期，对于直径≤1.5m桩，≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差桩，≤500mm支承桩：不不不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％注：清孔后泥浆指标，是从桩孔顶、中、底某些别取样检查平均值。本项指标测定，限指大直径桩或有特定规定钻孔桩。1.5钢筋笼制作、起吊和就位1.5.1钢筋笼制作制作前，进场钢筋原材料、套筒等连接件要进行二检合格后，方可进行加工制作。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，并标出主筋位置。把主筋摆放在平整工作平台上，并标出加强筋位置。焊接时，使加强筋上任一主筋标记对准主筋中部加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好所有加强筋后，用机具或人转动骨架，将别的主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。1.5.2钢筋骨架保护层设立办法钢筋笼主筋接头采用机械套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接所有焊接。钢筋笼材料、加工、接头和安装，符合规定。钢筋骨架保护层厚度采用焊接定位筋方式。设立密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。1.5.3钢筋笼起吊和就位依照钢筋笼长度，选取吊车类型，普通钢筋笼，使用20t汽车吊吊装。钢筋笼制作完毕后，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架下部，第二点设在骨架长度中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部暂时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同步起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提高第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架与否顺直，如有弯曲应整直。1.5.4钢筋笼制作容许偏差项目容许偏差项目容许偏差主筋间距±10mm笼径±10mm箍筋间距±20mm笼长±100mm1.6导管安装在下导管前，事先对导管做水密、承压、接头抗拉实验，以检查导管密封性能、接头抗拉能力，符合规范规定后方可下导管。导管采用φ300无缝钢管，每节4m，最底节6m，配2节1m，2节2m短管，用来调节导管高度。1.7清孔由于钢筋笼吊装时间较长，孔底又会产生较多沉渣，因此待安放钢筋笼就位后，进行二次清孔。运用泥浆泵向孔内注入比重＜1.05泥浆，进行稀释，保证孔底沉渣厚度≤500mm。灌注混凝土前孔内泥浆应达到下列规定：距孔底0.5米处泥浆容重为1.15～1.25,泥浆粘度为20～28s,含沙量不不不大于8%。清孔用泥浆泵循环换浆，直到松碴厚度符合规范规定为止，必要时进行二次清孔。松碴厚度≤500mm,监理工程师批准后方可浇注混凝土。1.8砼灌注1.8.1混凝土供应及运送混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土输送罐车运送，导管灌注，混凝土坍落度必要在施工现场对每车进行标定。1.8.2混凝土灌注桩体混凝土采用水下灌注法施工。每车混凝土要现场复测坍落度。每根桩要制作一组标养试块，每150～200m3留置一组同养试块，并做好同样条件。导管为内径250mm钢管，导管接口采用橡胶垫密封。导管下入前，在地面做拼接，过隔水球胆和充水检查，合格后方可使用。导管下入时，保持位置居中，轴线顺直，最下面一节导管长度不不大于4m，导管下口距孔底高度控制在0.3～0.5m左右。灌注混凝土，需复测孔底沉渣厚度不不不大于500mm，不不大于设计规定容许值，要采用泥浆泵抽取。满足规定后，在导管上端漏斗下口处放隔水球，待漏斗储备混凝土数量足够封底后开始灌注。混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管一次性埋入混凝土深度不不大于1m。灌注水下混凝土速度要快，一经开始灌注必要持续完毕，灌注过程中要按规定进行坍落度测定，规定坍落度控制在18～22cm。随着灌注延续及混凝土面上升，埋深应逐渐增大，导管埋深控制在2～6m，要相应地适时提高。拆卸导管，填写好“钻孔水下混凝土灌注登记表”。灌注中发现某段混凝土灌注是与该段体积极不相符时，要查明因素，与否扩孔或塌孔。禁止盲目强行灌注。要控制最后一次混凝土灌注量，桩头保护高度控制在0.5-1.0m，保证凿除浮浆后，桩头混凝土强度达到设计规定。1.8.3灌注规定混凝土运送至灌注地点后，应检查其均匀性和坍落度，如不符合规定，应进行二次拌合，二次拌合后仍不符合规定期，不得使用。在灌注过程中，应经常检测孔内混凝土面位置，及时调节导管埋深。在灌注即将结束时，应核对混凝土灌入数量，以拟定所测混凝土灌注高度与否对的。1.9泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃泥浆，为保护本地环境，这些废弃泥浆，必要由装载机及时清理并运往指定废弃泥浆堆放场地，并做妥善解决。1.10施工质量保证办法1.10.1成孔工艺保证办法孔位精确，孔间距误差符合规范、设计规定，孔位拟定，经监理工程师承认。钻机定位后，规定钻机稳固、水平，立轴中心线在同一条铅直线上，并经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，再开钻。开孔时，轻压慢转，保证桩孔垂直水平面。如发现孔已斜，从孔口开始纠正，把好开孔关。1.10.2钢筋笼制安保证办法钢筋材料不露天堆放，分门别类，挂好标记牌。制作迈进行材检，操作人员挂牌上岗。钢筋调直后下料，下料时，切口断面与钢筋轴线垂直。钢筋制作时进行除锈整直解决，整直后主筋中心线与直线偏差不不不大于长度1%，并禁止有局部弯曲。主筋间距必要精确，保证对接顺利。主筋接头互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数50%。安放钢筋时，避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐渐下放办法，不强行下插。1.10.2浇筑砼质量保证办法拌制砼坍落度在18～22cm左右，能保证和易性，不易离析。在灌筑过程中，随时用测锤测定砼灌筑高度，以控制灌筑质量。测量砼面深度时，每个测定位置测点超过3处以上，并取最深值。桩基强度未达到设计强度50%桩顶砼禁止受冻，砼浇筑前掌握当每天气状况。1.11施工工艺流程图桩基施工工艺流程图见图5.1.钻孔退货采用补救办法平整场地砼拌和运送护筒设立钻机就位、注浆钻进检查终孔检查、清孔钻孔退货采用补救办法平整场地砼拌和运送护筒设立钻机就位、注浆钻进检查终孔检查、清孔下钢筋笼、安装导管检查泥浆比重、沉碴厚度安装漏斗灌注水下砼清除和凿桩头检查桩位、动测检查整顿资料、监理认定进入下道工序施工泥浆制作备钢筋报监理工程师审批取样实验钢筋下料加工报监理工程师复核钢筋运送取样钢筋制作NNNY图5.1钻机施工钻孔灌注桩工艺流程图2、承台施工2.1测量放样施工前一方面对施工设计图中墩台平面坐标和标高等进行全面复核，计算无误后方可施工放样。在实际放样中，不但需要放出承台边线，还要对承台设计尺寸线进行外放后计算出基坑开挖线进行放样确认，以备基坑开挖后人工作业平台需要。2.2基坑开挖承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土并保证基坑无积水，开挖后如有地下水则在基坑周边挖出凹槽并在角落挖集水坑，同步用水泵进行抽水。2.3凿桩头桩头用机械凿除至桩顶设计标高以上10㎝时，采用人工凿除至设计桩顶标高，桩顶表面平整呈圆柱形，桩头用磨光机打磨两处以便进行应变检测，合格后进行承台施工。桩头凿除过程中，注意保护好桩头钢筋完好,并清理干净钢筋上水泥浆。2.4清理基底基坑底不得有松土，基底清完进行垫层找平施工，垫层施工应严格控制承台底标高。2.5钢筋及预埋件安装垫层施工完毕待强度达到规定后，应及时进行承台施工放样，测定边、角线位置，打上定位角桩、拉线，并进行承台钢筋、预埋件、冷却水管、测温组件、沉降观测组件安装。钢筋在钢筋加工场进行加工，汽车运到现场进行绑扎施工。钢筋采用搭接焊；在钢筋网格交叉点间断点焊，以保证钢筋网在施工过程中不发生大偏移。承台底层钢筋在越过桩顶钢筋时，调节钢筋间距或在两侧改用钢筋束越过，确需截断时，在截断处增设等强度钢筋持续绕过。桩基顶主筋进一步承台120cm，并设立箍筋，最下层与承台底面间距10cm。承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设立导链拉紧器。钢筋施工时所用钢筋必要具备出厂合格证，钢筋表面干净，使用前将表面油污、漆皮、锈等清除干净；钢筋弯制和末端符合设计和规范规定；各种钢筋下料尺寸符合设计和规范规定。2.6混凝土施工模板采用木模板，混凝用混凝土运送车同一运送，并用泵车浇筑。模板制作及安装误差应符合表5.2及5.3规定表5.2模板制作容许偏差木模板制作长度和宽度±5不刨光相邻两板表面高低差3刨光相邻两板表面高低差1平板表面最大局部不平刨光3不刨光5拼合板中木板间缝隙宽度2支架、拱架尺寸±5表5.3模板安装容许偏差项目容许偏差（mm）标高基本±15高柱、墙和梁±10墩台±10内部尺寸上部构造所有构件+5，0基本±30墩台±20轴线偏位基本15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面标高+2，-5相邻两板表面高低差2表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，03、墩台施工承台施工完毕后应尽早进行墩柱及墩台施工，避免承台和墩身产生过大不均匀收缩。墩台施工流程图见图5.2基本顶面凿毛清洗基本顶面凿毛清洗合格不合格测量放线搭设脚手架先灌筑墩身混凝土，后浇注顶帽混凝土养护拆除模板、脚手架基坑回填钢筋绑扎、模板安装钢筋、模板制作原材料检测、混凝土拌制、运送制作混凝土试件报监理验收图5.2墩台施工工艺流程图3.1、施工准备在承台顶面测定桥墩中轴线，承台顶与墩身连接处混凝土表面凿毛，用高压风冲刷干净，测设立模位置和标高。整修连接钢筋，敲除钢筋表面混凝土浆和铁锈。3.2、钢筋绑扎钢筋骨架在加工车间集中加工，汽车运送到现场进行焊接组拼。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足钢筋保护层规定；钢筋接头所在截面按规范规定错开布置。经自检及监理工程师检查合格后，进行下道工序施工。钢筋安装及保护层厚度容许偏差和检查办法见表及5.4。表5.4钢筋安装及保护层厚度容许偏差和检查办法检查项目容许偏差(mm)两排以上排距±5受力钢筋间距梁、板、拱肋±10同排±10基本、锚碇、墩台、柱20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基本、锚碇、墩台±10板±33.3、模板及支架安装 墩身施工采用定型整体钢模板，台身模板采用木模板，模板加工应严格控制加工质量，做到表面平整，尺寸偏差符合设计规定，具备足够强度、刚度、稳定性，拆装以便，接缝采用契口缝保证严密不漏浆。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，进行加固后检查轴线、高程，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架构造立面、平面均安装牢固，底部用承台预留固定钢筋固定，顶部用导链拉紧器拉紧固定。墩台模板容许偏差及检查办法见表5.5表5.5墩台模板容许偏差及检查办法序号项目容许偏差（mm）检查办法1先后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4同一梁端两垫石高差2测量检查5墩台支承垫石顶面高程0，-5水平仪测量6预埋铁件和预留孔位置5纵横两向测量检查3.4、混凝土浇筑混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土用水泥采用低水化热水泥，同步采用办法控制混凝土入模温度。混凝土罐车运送，混凝土输送泵泵送入模。浇筑过程中随时观测模板、钢筋、沉降观测点及预埋件位置和保护层尺寸，保证其位置对的不发生变形。混凝土墩台容许偏差及检查办法见表5.6表5.6混凝土墩台容许偏差及检查办法序号项目容许偏（mm）检查办法1墩台先后、左右距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处2桥墩平面扭角2°3表面平整度54支承垫石顶面高程0，-105预埋件和预留孔位置54、支架现浇梁体施工4.1、地基解决施工前先检查原地基土承载力，依照施工荷载进行地基承载力验算（拟定与否设三七灰土垫层），决定地基解决方案。一方面平整施工场地，清除地表杂土。依照施工需要，采用压路机碾压密实后,用15cm厚C15素混凝土对基本地面进行固结硬化解决，保证支架基本具备一定承载能力和抗沉陷能力。为了防止雨水对导致支架地基发生沉降，应做好地基周边防排水办法。4.2、支架搭设及预压4.2.1、测量放样一方面放出箱梁在地基上纵向中线，技术人员根据中线向两侧对称布设碗扣支架。碗扣满堂支架下垫15cm×10cm方木或者枕木，使立杆处在枕木或方木中心，保证枕木或方木底部平整牢固。4.2.2、碗扣支架安装依照立杆及横杆设计组合，从底部向顶部依次安装立杆和横杆。立杆采用对接扣件，顺桥向按照90cm布设，横桥向均按60cm布设，层距为120cm布设（腹板位置横向间距调为30cm，层距调为60cm）。安装时应保证底部立杆牢固，普通先安装底部横杆和一层立杆，等支架大体稳定后再逐级往上安装，同步安装所有立杆和横杆后，沿纵向每6m设立一道斜撑，支架外侧也设立斜撑，斜撑净距不不大于3m，斜撑杆底部必要支撑在地基基本上，斜撑必要沿通高设立，以保证支架稳定性。4.2.3、顶托及纵横梁安装依照梁底设计标高预留好方木和底模高度后拟定搭设碗扣支架高度，然后再安装并调节顶托，顶托伸出量普通控制在30cm以内。顶托标高调节完毕后，在其上安放15*10cm方木纵梁，在纵梁上间距30cm安放10*10cm方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，至少比顶板一边各宽出50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木接头位置与纵向方木接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一截面上。4.2.4、支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形影响，在纵横梁安装完毕并在纵横梁上铺上模板后进行支架预压。预压采用砂袋，预压范畴为箱梁底部，重量不不大于箱梁总重1.2倍。因悬臂板自身重量较轻，可依照实测预压成果，对悬臂板模板预拱度作相应调节。1、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重30％，第三次加载总重40％。加载顺序和砼浇筑顺序一致，从跨中向桥墩处对称进行。2、预压观测：观测位置设在每跨L/2，L/4处及墩与梁剪切处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定沉降板观测杆，以便于沉降观测。采用水平仪进行沉降观测，布设好观测杆后，载入前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测成果报监理工程师承认批准。第一次载入后，每2个小时观测一次，持续两次观测沉降量不超过3mm时即以为沉降停止，进行第二次加载，按此环节，直至第三次载入完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师批准，可进行卸除。3、卸除：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸除，卸除同步继续观测。卸除完毕后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。依照观测记录，整顿出预压沉降成果，调节碗扣支架顶托标高来控制箱梁底板及悬臂预拱高度。4.2、模板安装4.2.1底模安装在桥墩面侧曲线变化激烈3～5m范畴内加工定形钢模板，其她曲线变化平缓段底模板采用1.8cm厚高强度竹胶板，模板安装前涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定横坡，横向宽度要不不大于梁底宽度，梁底两侧模板各超过梁底边线不不大于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防止漏浆，模板之间错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免浮现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，依照测量成果将底模板调节到设计标高。底板标高调节完毕后，再次检测标高，若标高不符合规定，进行二次调节。4.2.2侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用1.8cm厚高强度竹胶板，依照测量放样定出箱梁底板边沿线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相似，外侧挡板安装与侧模板安装相似。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，保证翼缘板线型美观。4.2.3箱室内模安装箱室内模安装在底板及腹板钢筋安装完毕后进行，箱室模板采用木模板，模板支架采用钢管支架，钢管支架在箱梁底板支撑处采用直径为25mm钢筋焊成“十”字架，十字架底部垫与箱梁同强度级别混凝土垫块，中间支撑于箱梁底部构造筋上，钢管直接套在“十”字架上部。4.3、钢筋安装4.3.1钢筋安装顺序①安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；②安装腹板钢筋骨架和钢筋；③安装横隔板钢筋骨架和钢筋；④安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；⑤安装和绑扎箱梁顶板及翼缘板钢筋；4.3.2钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计规定尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。规定绑扎要绑扎牢固，规定焊接钢筋，可事先焊接应提前成批次焊接，以提高效率。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范规定。钢筋加工应注意如下事项:a、钢筋在场内必要按不同钢种、级别、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存储采用下垫上盖方式避免钢筋受潮生锈。b、钢筋在加工场内集中制作后运至现场安装。c、钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号砼垫块，砼保护层厚度规定符合设计规定。d、在钢筋安装过程中，及时对设计预留孔道及预埋件进行设立，设计位置要对的、固定牢固。e、钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊接骨架上部。钢筋焊接要调节好电焊机电流量，防止电流量过大或操作不当导致咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣所有敲除掉。钢筋焊接完毕自检合格后，报请监理工程师检查合格后，方可进行下道工序施工。f、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置冲突时，应恰当调节钢筋位置，保证预应力构件位置符合设计规定。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止导致张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。4.4混凝土浇筑混凝土浇筑采用持续整体浇筑。浇筑时采用斜向分段、水平分层办法。其工艺斜度宜不不不大于5°，纵向分段长度控制在3-5m，水平分层厚度不得不不大于30cm，先后两层混凝土间隔时间不得超过混凝土初凝时间。砼浇注速度应不不不大于1m/h。浇筑总原则为：先底腹板连接处及某些底板、再腹板、最后顶板，从现浇段一端到四分之三处，再由另一端往四分之三处浇注。第一步：按上述浇筑方向，先浇筑底板与腹板交接处混凝土，并用插入式振动捣固密实，并及时对底板靠腹板处底板混凝土进行抹平，压实和收面。第二步：浇筑底板剩余混凝土。此时振捣应注意不能对已浇筑底板与腹板交接处混凝土拢动，以免导致拐角混凝土掉落，形成拐角处混凝土不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定阻力。为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出混凝土基本是密实混凝土，只有充分翻浆才干保证腹板下梗肋处混凝土密实。浇筑中不得使用振动棒推移混凝土，以免导致混凝土离析。第三步：底板浇筑完毕后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层方式，段长3～6米，每层厚度不超过30cm，每层接头互相错开。两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土高低悬殊而导致内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土与否密实。第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时以起始端向终点端浇筑，浇筑至四分之三时，再从另一端向四分之三处浇筑，分段浇筑，每段2-3米，一次成型。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用振动梁振捣以及人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整，桥面一经收浆抹面，初凝前不得践踏。混凝土浇筑前，由实验室测定混凝土温度、塌落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能，并填写《混凝土性能检查登记表》，混凝土入模温度控制在5～30℃；模板温度控制在5～35℃。分段或（同段）分层浇注时，应注意浇注段与段间隔时间，避免导致冷缝或施工缝。为了保证本桥质量，本桥分层或分段间隔时间不超过40分钟。混凝土浇筑如在在暑天，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋温度以及附近局部气温均不超过300C。应尽量安排在傍晚而避开炎热白天浇注混凝土。4.5箱梁混凝土浇筑品质通病及防止4.5.1质量通病及因素分析依照以往施工经验，箱梁浇注容易浮现如下不同限度问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。腹板砼浮现冷缝和分层现像是由如下因素引起:①浇注气温过高或风干现象严重导致砼浮现假凝现象。②砼初凝时间过短。③砼浇注补料间隔时间过长。④砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面浮现裂纹是由如下一种或几种因素引起：①浇注气温过高或风干现象严重导致砼表面容易开裂。②砼养护不力或养护不及时。③砼表面抹面不力，没有修浆。④砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由如下一种或几种因素引起①砼坍落度过大。②砼浇注时，每一层浇注过厚。③砼振捣办法不对，振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注。4.5.2防止办法①混凝土在拌合时，按选定理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要各种材料量。水、水泥、外加剂用量应精确到1%，粗、细骨料用量应精确到2%（均以品质计）。各种材料宜选用同一厂家供应同一规格产品。②混凝土坍落度采用低坍落度混凝土施工，并且每车到现场后必要做坍落度实验，保证混凝土坍落度稳定在16至18cm之间。③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。④采用混凝土搅拌车运送，浇注采用2台地泵，1台汽车泵备用，以适应混凝土凝结速度和浇筑速度需要，保证浇筑过程持续进行。运至现场混凝土应仍能保持均匀和规定坍落度。当搅拌运送车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。⑤优先选用泵送能力强大型泵送设备，以便尽量减少混凝土坍落度损失。混凝土泵位置应接近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。⑥混凝土采用迅速、稳定、持续、可靠浇筑方式在全梁范畴内水平分层分段持续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不适当不不大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。⑦混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不适当不不大于振捣器作用半径1.5倍，且插入下层混凝土内深度宜为50-100mm。⑧每一振点振捣持续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不浮现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱赶混凝土。⑨在炎热气候条件下，混凝土入模时温度不适当超过30度，避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。拟在16：00气温开始缓慢下降时开盘浇筑。避开高温、下雨、大风等不良气候，一定要保证浇注持续性。⑩按照浇注工序进行，有效控制每一层砼浇注厚度，既有助于砼振捣，又有效地减少底板砼翻浆现象，同步有效控制了每一次砼浇注后布料间隔时间。4.6混凝土养护混凝土浇筑完后并做好收面工作后，表面及时覆盖清洁塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸湿土工布覆盖，经常喷淋洒水，使混凝土始终处在湿润状态，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于14d。混凝土养护期间应注意采用保温办法，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生激烈变化。养护期间混凝土芯部与表层、表层与环境之间温差不能超过15度。混凝土养护期间，应对梁体构造进行温度监控，定期测定混凝土芯部温度、表层温度和环境气温、相对湿度等参数，并依照混凝土温度和环境参数变化状况及时调节养护，严格控制混凝土内外温差。4.7模板拆除4.7.1拆模时间控制在混凝土强度达到设计强度50%，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度75%后，方可拆除内模及承重外侧模；对于承受梁体大某些重量底模，钢筋混凝土箱梁须待强度达到100%时方可拆除，钢筋混凝土预应力持续箱梁须待压降强度达到100%时方可拆除。4.7.2拆模环节(1)拆端头模环节梁端部与内外模连接拆除后，拆除端头模与预应力锚垫板之间连接，然后从上往下拆除端头模，以保证安全。(2)拆内模环节松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆除内模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除时，施工人员一定站在要拆模板外侧，禁止站在内侧，以保证安全。(3)拆外侧模环节逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调节外模升降螺栓减少外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。拆除外模时从两端向中间拆，一次拆除一片外模，以保证安全和以便拆除。拆除时由专人负责指挥协调，严格按规定操作，在拆模前一定先装安全绳，除要拆模板外禁止拆除不拆模板上各种螺栓。起重作业按起重操作规程执行。(4)拆底模环节拆底模板要在梁预张拉后进行，本着“先易后难”原则，底模拆除顺序与外侧模和内模不同，从跨中和边支点向主墩依次拆除。为了操作安全，只将与每次要拆底模有关联支架承托松开（不关联承托暂不松开）。拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负责观测梁体变化状况，并做好记录。拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷部位经监理批准后按规定予以修补。(5)拆架空模板时需采用要点施工与防护办法，派专人防护。5桥面附属工程施工桥面附属工程涉及防撞栏杆、桥面铺装、桥面排水系统、桥梁伸缩缝、桥梁变形缝等项目，在梁体施工施工中应注保证意桥面预埋好附属工程预埋件、预埋钢筋、预留孔位置对的。伸缩缝、变形缝安装应请生产厂家进行安装调试。第6章预应力体系施工方案预应力体系整体施工流程如图6.1所示1、预应力管道施工管道形成采用金属波纹管，OVM锚具、FIP原则I类锚具。张拉采用与锚具配套千斤顶设备。(1)预应力管道布设时，在曲线某些按30cm，直线某些按60cm处设立“井”型定位钢筋固定，并点焊在主筋上，不得绑扎，保证管道位置在浇注混凝土时不发生变化。管道若与钢筋发生干扰时，可恰当调节钢筋位置。波纹管接长采用小一号波纹管套接，套接长度20-30cm，管道定位误差不大于5mm。波纹管加工时要注意波纹管接头处毛刺解决，避免导致穿束卷管，导致不能穿束。(2)管道轴线必要与锚垫板垂直。其容许偏差沿梁长方向在平面不不不大于±1cm，梁高方向不不不大于0.5cm。为保证压降质量在管道曲线最高点处设立三通以利于排气。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板内而发生堵塞预应力管现象，将波纹管延伸至锚垫板口外10cm左右，并用海绵条严密堵塞锚垫板压浆孔。(3)波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内导致堵塞。管道之间连接及管道与喇叭口连接应保证其密封性。(4)在浇注混凝土前，必要检查预应力管道与否有破损和漏水状况，存在上述问题时，必要妥善解决完善后，方可浇注混凝土。2、预应力束加工及穿束预应力钢束采用《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5224-）原则高强低松驰钢绞线，抗拉强度原则值为1860Mpa，公称直径15.20mm，面积为A=139mm2。(1)钢绞线下料应设立专门场地，场地上禁止有粘土，钢绞线盘应设立固定钢筋箍后方可拆盘下料。下料时应徐徐抽动，防止死弯。禁止钢绞线做电焊机导线用，且钢绞线放置应远离电焊地区。(2)钢绞线按设计下料长度截取，截取钢绞线时，在切口两侧各5cm处用铁丝绑扎，以免切割后松散，用砂轮机切割，不得用电焊或氧弧切割，且切割面必要为一平面。加工好钢绞线不得直接堆放在地面上，须用枕木垫起后平放，再覆盖。(3)为避免钢绞线各股发生交叉、挤压、扭转，影响张拉时各股钢绞线均匀受力，制束时应注意做到如下规定：按钢绞线下料长度在硬化地面上下料，头部绑扎。将每束钢绞线平放在地上，每隔2米用22#铁丝编小辫将钢绞线固定，再将钢绞线卷起成束，每隔2米用铁丝绑牢制成钢绞线束。(4)钢绞线安装采用卷扬机、吊车配合人工穿束,可将一孔筋束中所有钢绞线按(3)所述办法编束后整体装入孔道中。3、预应力束张拉在张拉前对油表、千斤顶必要进行校验。当油表指针不归零或受到激烈震动时，则需要更换油表。而当千斤顶密封不严浮现漏油时，则需要对千斤顶重新进行校验。当混凝土达到设计强度及弹性模量90%且龄期不少于7天方可施加预应力。预应力张拉按照对称严责从中间向碧昂便张拉，每次喊啦不不大于两束，张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅，实测伸长量与实际伸长量容许误差应控制在±6%范畴之内。预应力筋张拉控制应力（N）为1395MP,控制应力不涉及千斤顶内摩擦及钢束与锚具摩阻力，总张拉力应为控制张拉力与千斤顶内摩阻力及钢绞线与锚具摩阻力之和，因而第一孔钢绞线进行张拉时必要对孔道摩阻实验，测定预应力孔道实际摩阻系数。①张拉采用逐级加压办法，当张拉端达到设计吨位时，继续供油持续张拉力不变，持荷2min，同步测量实际伸长量与计算伸长量与否相符，钢绞线弹性模量按照实际弹性模量取值。计算伸长量与实际伸长量误差应在±6%范畴内，当实际伸长量与计算伸长量不符合时应查明因素，调节计算伸长量后再进行张拉，钢丝在同一截面上断丝率不得不不大于1%，在任何状况下一束断丝不得不不大于2根。②锚固打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零，活塞回程，锚具夹片则自动跟进锚固。锚具外（锚具外流3～5cm）多余钢绞线采用砂轮切割机切除，不准再用气焊或电焊割除。4管道压浆、封锚工程4.1普通规定(1)终张拉完毕后，必要在48h内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。(2)压浆水泥采用P.O42.5级低碱硅酸盐水泥，采用复合型外掺料，水泥浆质量应符合有关规范规定。浆体水胶比不超过0.33，不得泌水，流动度控制在±18s，30分钟后不不不大于30s。4.2压浆施工准备（1）锚头采用钢制密封罩封锚。（2）在设备完好状况下，打开真空泵进气阀，关闭其他通风孔，启动真空泵抽吸管内空气，真空压力表读数达到-0.092MPa时，表白管道及接头密封完好，或正压力达到0.4MPa时，也可以为管道密封良好。密封达不到规定期，应及时查找因素，及时进行解决。（3）用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，防止干燥孔壁吸取水泥浆中水分而减少浆液流动性，清洗完后，可用不含油压缩空气排除管道内积水（金属波管可不必用水冲洗）。（4）按浆液配合比规定依次称取水、外加剂及水泥，并按称取顺序倒入搅拌机内进行拌和，搅拌3～5分钟，直至搅拌均匀为止。（5）将搅拌好水泥浆通过不不不大于3×3ｍｍ过滤网倒入储浆筒内，储浆筒内水泥浆要不断地进行搅拌，防止水泥浆沉淀。4.3、压浆工艺（1）关闭阀门1、3，启动真空泵，抽吸孔道内空气，真空度达到-0.06～-0.08MPａ并保持稳定。（2）启动压浆泵，排除残存在压浆泵及管道内水份和空气，当排出水泥浆和储浆筒内水泥浆稠度一致时，关闭压浆泵，并不久将压浆泵管道通过快换接头接到锚垫压浆孔控制阀1上，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。(3)真空泵仍保持启动状态，在压浆过程中，真空压力表读数略有减小。浆液在孔道内流动速度约为10ｍ/min。(4)当浆液通过真空端透明管道时，关闭阀门4，打开阀门3，关闭真空泵，让废浆液通过阀门3流入废浆筒内。(5)继续压浆，直至排出浆液稠度和储浆筒内一致，且流速稳定期，暂停压浆泵1～2分钟，此时保持出浆口阀门敞开。再启动压浆泵，待出浆口出浆顺畅后，流浆在30～60S时，关闭出浆端阀门2，使压浆泵压力达到0.5～0.7MPa，持压5分钟。(6)在持压条件下，关闭压浆端阀门1及压浆泵，完毕压浆。(7)拆除球阀1、2以外管道，清洗透明管道和阀门3、4，准备下一种孔道压浆。(8)压浆完后约12小时，拆除压浆端球阀1和出浆端球阀2，并进行清洗，再检查孔道压浆饱满限度。4.4、水泥浆质量控制⑴已拟定，压浆水泥采用P.O42.5级低碱硅酸盐水泥，采用JM—HF型低泌水、微膨胀、高性能灌浆外加剂，水采用饮用水。⑵根据实验室多次实验成果分析比较，拟定最佳水泥浆配合比。⑶严格控制水泥浆配合比，每一盘用料必要进行过磅。⑷选用高速搅拌机，转速1000转/min，使水泥浆能充分拌和，以保证浆体质量。⑸浆体应达到无离析及分层现象，并且拌和后泌水在24ｈ内重新被浆体所有吸取。⑹水泥浆自拌和至压入管道延续时间，普通均控制在30～45分钟，浆体在使用前和压注过程中须经常搅拌。⑺压浆时，每一工作班制作不少于3组40×40×160ｍｍ试件，以作为水泥浆质量评估根据。(制作试块用水泥浆为排浆口排出水泥浆)4.5、真空辅助压浆注意要点⑴必要保证孔道密封性。梁锚头采用钢制密封罩封锚，在封锚后24～36ｈ之内规定压浆。⑵压浆管选用高强橡胶管，抗压能力不不大于2MPa，规定带压压浆时不易破裂，连接可靠。⑶在曲线预应力孔道最低处留设压浆口，最高处和孔道末端留设排气口(浆)，水泥浆由最低处压入孔道，按照水泥浆行程封堵排气口，排气口所有封堵完后，持压压力不不大于0.50Mpa，持压2min，压浆最大压力不适当超过0.60Mpa。⑷压浆过程应持续一次性完毕，半途不得停止，为防止压浆半途断电，应提前准备好发电机和手动压浆机，并且储浆筒中浆体要不断地搅动。⑸若遇孔道堵塞时，要及时更换压浆口，从第二个压浆口压入整个孔道水泥浆，并把第一压浆口压入水泥浆所有排出，使两次压入水泥浆之间气体被排出，保证压浆饱满密实。⑹压浆与否密实，除了以上规定外，还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)×孔道长度⑺从事压浆操作人员规定技术精湛、责任心强，并且通过培训，以避免操作失误带来损失。⑻压浆孔数和位置必要作好记录，以防漏灌。①启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。②压浆顺序：先下后上。一方面由一端以0.6MPa恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出稀浆变浓之后，达到规定稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50Mpa下持压5min，压浆最大压力不适当超过0.60Mpa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。③压浆用胶管普通不超过30m，若超过30m则压力增长0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min。清理锚具、喇叭口、割除多余波纹管清理锚具、喇叭口、割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束张拉张拉品质确认切除多余钢绞线，压浆封锚钢绞线质量检查压降水泥浆准备穿束、装锚具、安装千斤顶等混凝土强度达到设计强度100%，龄期至少7天钢筋混凝土准备图6.1预应力整体施工流程图第7章质量保证办法1重要施工技术办法1.1承台（大体积混凝土）施工技术办法1）合理选取原材料，优化混凝土配合比2）控制混凝土入模温度，高温季节施工时，可采用低温水拌制混凝土，并采用对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖，对混凝土运送机具进行保温防晒等办法，减少混凝土拌合温度，控制混凝土入模温度在25℃以内。3）采用薄层灌溉，合理分层（30cm左右），全断面持续灌溉，一次成型，但应控制混凝土灌筑速度，尽量减小新老混凝土温差，提高新混凝土抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大概束而产生断面通缝。4）加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水供应，要加强施工中温度监测和管理，及时调节保温及养护办法。保温养护办法可采用在混凝土面表面覆盖2层草袋并加盖一层尼龙薄膜办法进行。5）优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料选取，混凝土拌制、浇注，到承台混凝土灌筑结束后养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报解决。1.2防止大体积混凝土开裂技术办法承台大体积圬工大施工时，混凝土内部水化热问题十分突出，必要采用有效办法减少水化热、防止混凝土开裂，为此，咱们拟采用如下技术办法：1）减少混凝土水化热，减少混凝土内部温度选用低水化热水泥；采用中粗砂和持续级配碎石，运用双掺技术在混凝土中掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量和水泥用量，改进混凝土和易性与可泵性，延长缓凝时间，减慢水泥水化热释放速度，推迟和减少混凝土内部升温峰值；采用洒水降温办法，减少混凝土骨料、拌和水、拌合机及混凝土运送车搅拌筒温度，以减少混凝土入模温度；采用持续薄层斜面推移办法灌筑混凝土，并采用二次振捣办法加快混凝土热量散发，使混凝土内部温度分布均匀；在混凝土凝固前二次收浆、压抹，消除表面收缩裂缝。2）排出混凝土内部热量，减少混凝土内部温度将循环冷却水管预先埋设在混凝土内部，依照构造尺寸分层曲折布置，每层上下设进出水口，并在构造不同位置和不同深度留出测温孔。混凝土灌筑后及时通冷水循环散热，定期测温，待混凝土内外温差不大于15℃时停止注水。在混凝土表面采用保温、隔热办法加强养护控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气温差。在炎热夏季用帆布、湿麻袋等遮挡模板隔热、在寒季用棉被或吸光材料(如黑塑料)围裹模板保温，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生激烈变化。3）进行温度监测，控制内、表温差以集成温度传感器作为感温组件，合理布设测温点，实行温度持续监测，同步收集数据，全面理解混凝土内部温度分布状况及温度梯度变化状况，定性、定量地指引施工，控制降温速率、内外温差，达到控制裂缝浮现目。4）加强施工程控对原材料质量加强检查、控制，所用原材料质量必要符合规定规定，计量偏差必要控制在规定容许偏差范畴之内。原材料按技术条件规定进行检查，采用自动化电子计量系记录量。加强混凝土拌和物质量控制，保证拌和物匀质性、施工持续性。加强混凝土养护，采用必要保温、隔热办法，控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气温差。建立奖惩勉励制度、值班制度，责任到人，保证施工全过程处在受控状态。1.3混凝土温度测量和控制本工程混凝土测温工作分为混凝土拌合物测温、混凝土施工测温、养护期测温。本桥梁承台为大体积混凝土。依照构造物尺寸、环境温度、及浇筑工艺不同，选用有代表性构造使用“J8DX-1大体积混凝土计算机循环测温仪”，及时掌握混凝土内部温度、表层温度。并绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率浮现异常时，及时解决。混凝土拌合阶段通过减少材料温度、改进搅拌机投料顺序等办法来减少混凝土出机温度。高温季节浇筑阶段通过减少运送容器温度，恰当选取浇筑时间，分层浇筑等技术办法来减少混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等办法，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定范畴内。1.4施工缝解决为提高混凝土耐久性，混凝土尽量一次浇筑完毕，施工前必要做好停水、停电应急办法，尽量避免由施工因素导致在混凝土浇筑过程中浮现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范规定进入混凝土施工缝解决程序。施工缝解决有关规定：施工缝平面与构造轴线相垂直，施工逢处周边应预埋直径不不大于16mm钢筋或其他铁件,埋入与露出长度不应不大于钢筋直径30倍,间距不应不不大于直径20倍。新浇混凝土与邻接混凝土温差不得不不大于15℃，浇筑上层混凝土前一方面浇筑50～100mm厚水泥砂浆（上层砼去除粗骨料），以提高接缝处混凝土密实性。1.5混凝土质量保证办法1）计量和检查加强计量和检查工作，原材料必要经进货检查合格后方可用于施工。各种检查规定按其检查程序及原则操作，测出各种数据做原始记录并将各种原始数据存盘，以便为质量管理提供精确根据。各种计量和检查器具，定期送到计量部门校验，并妥善维护，对的使用，超过误差决不使用。2）采用高性能混凝土工程采用高性能混凝土，技术指标符合规范规定。3）优选混凝土配合比混凝土正式浇筑前，经实验优选配合比，在满足强度、刚度规定基本上拟定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。严格按配合比实验拟定技术参数控制施工。4）混凝土拌和混凝土所有采用自动计量装置拌合站，严格按施工配合比集中拌合，拌和时按重量比精确控制拌和料用量、控制水灰比，拌和时间符合桥梁施工技术规范规定。5）混凝土运送混凝土搅拌运送车运送，运到现场混凝土满足混凝土和易性规定。6）混凝土浇筑浇筑混凝土时必要保证混凝土自身密实性、不产生离析现象、均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象、保证保护层厚度。施工办法如下：混凝土浇筑自由倾落高度不超过2m，否则采用滑槽、减速串筒等设备，使混凝土在规定降落高度内均匀降落。混凝土分层浇筑，分层厚度由振捣类型和构造物性质决定。必要选用经验丰富捣固工进行捣固，保证混凝土密实。为保证混凝土整体性，尽量持续浇筑，容许间歇时间以混凝土尚未初凝或振捣器能顺利插入为准。7）混凝土养护为减少混凝土硬化和干燥收缩引起裂缝，按期达到设计强度，在浇筑后一定期间内使混凝土保持恰当温度和湿润状态，混凝土终凝后就开始养护，养护期不得不大于14d。混凝土养护期间，混凝土内部温度最高不适当超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之、表面与环境温度之差不适当不不大于20℃（墩台混凝土不适当不不大于15℃），养护用水温度与混凝土表面之差不得不不大于15℃。混凝土强度达到1.2MPa此前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。8）拆模时混凝土芯部、表面与环境之间温度不得不不大于20℃。混凝土内部开始降温前不得拆模。9）对影响工程质量核心工序、核心部位及重要影响因素控制要点，明确质量控制要点重要控制内容、重要控制人、参加控制内容、参加控制人、工作根据及工作见证等，实现程控。2做好施工材料质量控制办法做好施工材料质量控制，并依照业重规定选取适当材料，咱们将采用如下办法保证材料质量并满足工程规定：1）所有采购材料，必要在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，采用有持续供货能力保证承包方采购。做好进货检查和标记工作。按质量体系原则规定，在进货、检查、实验、进仓、登记、标记、使用等全过程中，严格执行“进货检查和实验控制程序”文献规定，从采购第一程序开始，层层把关，保证材料质量。2）做好各种材料质量记录和数据整顿与保存工作，做到各种证明、合格证、验收、实验单据齐全，保证其可追溯性和完整性。3加强施工过程中实验与检查1）保证各种实验有效性和精确性，在加强实验室对本工程各种试件测试工作基本上，在现场设立专职实验人员，配合实验室工作，并严格按照规范规定做好各种原材料抽检和复检工作，认真把好质量关，用数据和分析图表配合和指引现场施工质量。2）对于各类测量仪器，如经纬仪、水平仪、全站仪等，以及实验设备，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中随时发现掌握也许浮现偏差，以保证计量设备精确。4、机械设备质量保证办法4.1合理选取机械、提高使用效率合理选用符合施工现场需要机械设备，充分发挥机械设备效能，尽量避免不必要挥霍。充分理解机械性能，对的地掌握机械用法，按照一定原则和规定操作，保证安全生产，提高使用效率。4.2做好维修保养、提高机械完好率维修或恢复机械设备设计性能，保持良好技术状况，提高设备运营可靠性，保证生产顺利进行。实行改进维修，开展情报回馈工作，通过维修，不但要消除故障或隐患，并且进一步消除发生故障因素。在保证设备性能前提下，力求以至少人力物力，获得最佳经济效果，提高维修作业效率。加强配件管理，保障维修需要。5经济保证办法为了全面实现质量目的，工程开工前，拟定由项目经理部与施工队逐级订立质量包保责任状，明确各自质量目的和质量责任。建立完善奖惩制度，项目经理部从中标合同价中提取一定比例专项质量保证金。成立以项目经理为首质量责任考核小组，贯彻岗位责任、质检责任经济奖罚制。项目经理部经常进行质量责任考核，定期或不定期进行质量责任讲评，做到月有检查分析，季有质量评比，年有总结奖惩，定期兑现经济奖罚，以经济杠杆激发全员对工程质量注重，增进工程质量提高。凡在工程建设中，对质量管理做出突出贡献人员将予以表扬和奖励，并与政绩挂钩，以充分激发质量管理人员积极性。第8章安全保证办法1安全生产保证体系1.1安全生产管理组织机构为了保证施工安全，项目部将建立完善安全生产管理机构，健全施工安全保证体系。结合本工程实际，坚持“安全第一，防止为主”方针，明确安全目的，成立以公司项目部项目经理为组长，生产副经理为副组长各级安全管理组织，并配备各级专职安全检查人员，坚持安全交底、持证上岗制度，组织经常性安全检查，创立安全原则工地建设，最后实现安全目的。1.2安全生产保证体系建立强有力安全生产保证体系，既注重依照线路特点所需安全思想宣教和安全技能培训，又注重寻常安全生产工作检查、贯彻。2安全生产目的坚持“安全第一，防止为主”方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止普通事故发生。消灭一切责任事故，保证人民生命财产不受损害。创立安全生产原则工地。3安全生产承诺项目经理部及所有施工作业人员将严格遵守业主制定各项安全保证办法及规定，始终贯彻我单位“安全第一、质量第一、信誉第一”方针，对施工全过程实行有筹划系统安全生产管理，树立全员安全意识，为施工期间人身安全和健康、设备安全及环境安全提供保障。所有施工人员无条件接受业主和监理工程师监督检查。咱们将定期和不定期对安全生产活动进行检查，对发现问题及时纠正。4安全生产保证办法4.1组织保证办法项目部成立由项目经理为组长安全领导小组，成员由各工区、业务部门负责人及在安质部配备安全组构成。施工队相应成立安全生产领导小组，队长为组长，分工一名副队长负责详细工作。施工队设安全室，配专职安全员。工班内设兼职安全员。4.2制度保证办法1)认真贯彻国家及本地政府、业主关于安全生产法律、法规和规定。广泛进行安全生产教诲，增强全员安全生产意识和自我防护意识，使每个职工都明确各自安全责任制，认真贯彻执行“安全生产、防止为主”方针，打好安全基本，形成全员参加、人人有责、全员管理安全生产氛围。2)加强安全管理，保障施工人员和国家财