车站施工方案样本

第9章车道沟站及长春桥站施工方案9.1施工测量方案9.1.1测量管理办法9.1.1.1人员配备项目经理部下设测量队，从属于项目经理部技术质量部。9.1.1.2仪器配备表9.1－1重要测量仪器设备一览表序号仪器名称型号/规格单位数量精度1全站仪TOPCON-711S台1±2”±（2+2ppm）mm2全站仪SET500台1±5”±（3+2ppm*d）mm3经纬仪TDJ2台2±2”4水准仪Ni004台1±0.2mm/km5水准仪C32Ⅱ台1±3mm/km6垂准仪ZL/NL台11/20万7陀螺定向仪GAK1台1备注所有仪器均有计量检测部门检定合格证9.1.1.3测量队重要职责（1）对业主交付原始平面控制点和高程控制点进行复测；（2）对图纸中坐标（X，Y）和高程（Z）进行验算；（3）对专业作业队测量员施工测量放线数据进行验算；（4）对专业作业队测量员放线进行复核，实行二级测量监控；（5）根据业主交付控制点及施工现场状况进行控制点（平面、高程控制点）加密；（6）监督施工队对控制点保护，对被破坏控制点及时﹑精确地进行恢复；（7）测设重要控制轴线；通过竖井将平面坐标和高程传递到井下和施工洞中；（8）控制观测点安装精度。9.1.1.4施工测量技术规定（1）测量计算工作规定：根据对的（对原始数据要认真仔细地逐项审视与校核）﹑办法科学（各项计算要在规定表格中进行）﹑计算有序（各项计算先后有联系时，前者经校核无误后，后者方可开始）﹑步步校核（各项计算由不同人用不同办法独立进行，成果对的后方可进行下一步工作）﹑成果可靠（计算中所用数据与观测精度相适应，在满足精度前提下，合理地删除多余数字，以便提高计算速度，多余数字删除遵循“四舍﹑六入﹑五凑偶”原则）。（2）测量记录工作规定：原始真实（不容许抄录），数字对的（不容许有涂改现象），内容完整（表头填齐，附有草图和点志记图等），字体工整。（3）工程自始至终保持等精度观测。观测人员、记录人员﹑仪器﹑测量办法和测量路线等基本保持不变。（4）测量放线和验线工作必要独立进行。测量放线和验线工作必要满足工程精度规定，严格根据测量规范进行。工作积极积极，团结协作，为工程顺利进行提供保障。（5）测量技术资料收集与整顿：测量人员在执行安全﹑保密等关于规定前提下，用好﹑管好设计图纸和有关资料，同步还要及时收集与整顿如下资料:1）交接桩记录单；2）红线桩坐标和水准点告知单；3）工程定位图（车站总平面图和场地地形图）；4）设计变更文献和图纸；5）平面控制网与水准点成果表和验收单；6）工程重点部位﹑重要轴线和高程验收单；7）测量原始记录；8）竣工验收资料和竣工图；9）沉降变形观测资料。9.1.2平面控制测量9.1.2.1平面加密控制导线点布设在业主委托单位所交付精密导线网基本上布设Ⅰ级附和导线，导线边长规定大体相等，相临边长之比不超过1﹕3，导线平均边长为120米，运用加密导线点可以测设竖井﹑出入口﹑出风口和车站主轴线﹑风道护坡定位线控制点。9.1.2.2测量仪器TOPCON-711S型全站仪（配有成套反射棱镜占牌）。9.1.2.3观测办法水平角观测采用方向观测法进行，每测站观测两测回；边长采用来回测量办法，往测和返测水平距离较差不不不大于3mm。9.1.2.4平面加密控制导线测量技术规定加密控制导线重要技术指标级别导线长度（km）平均边长（m）测角中误差（″）边长相对中误差导线全长相对闭和差方位角闭和差（″）Ⅰ2.0100--300±51/400001/0±10√n注：n为测站数方向观测法技术规定（″）仪器类型光学测微器两次重叠读数差半测回归零差一测回2c互差同一方向各测回互差TOPCON-711S3±12±18±129.1.2.5平面控制导线测量精度分析由于使用全站仪，采用两测回办法观测，其测角中误差不不不大于±5″；测距中误差不不不大于1/0；因精密导线平均边长为350米，因而控制导线边长不不不大于350米，因此轴线控制点误差为：M=±满足地面控制测量横向误差±25mm精度规定。9.1.3高程控制测量9.1.3.1高程控制点布设在业主委托单位所交付水准基点基本上在车站四周布设Ⅱ等水准点，进行Ⅱ等附和水准测量。9.1.3.2测量仪器观测时使用Ni004型精密水准仪(配套铟瓦尺)。9.1.3.3测量办法采用两次仪器高法进行测量，两次仪器高差要不不大于10cm，每一测段测站数应为偶数。9.1.3.4高程控制测量技术规定（1）水准测量重要技术规定级别每千米高差全中误差（mm）水准仪型号水准尺观测次数附和闭合差与已知点联测附和路线二等2C32Ⅱ铟瓦来回各一次来回各一次4√L注：L为来回测段，附和水准线路长度（以千米为单位）（2）水准观测重要技术规定级别水准仪型号视线长度（m）先后视较差（m）先后视累积差（m）视线离地面最低高度（m）基本分划﹑辅助分划读数较差（mm）基本分划﹑辅助分划所测高差较差（mm）二等C32Ⅱ50130.50.50.79.1.3.5与临近建筑物接口测量由于本标段为全线第16标段，为了保证全线施工精度，必保与15标段和17标段车站两端隧道顺利贯通。详细办法为：（1）严格控制与临近隧道贯通相遇点，必要保证贯通相遇点三维坐标（X﹑Y﹑Z）对的性，经多人计算无误后，上报监理工程师进行复核。（2）在具备条件时，及时与控制导线进行联测，运用平差后成果进行点位调节。（3）控制导线与相临标段控制导线进行联测，保证精度相等。9.1.3.6施工控制测量成果检查和检测为了保证设计净空限界和对的线路方位，必要有严格检查和检测制度。施工控制测量成果，经自检和驻地监理审批，向施工监理部提出检测申请（申请单与成果）。由施工监理部告知测量监理工程师进行施工控制测量成果检查：（1）检查起始数据对的性，避免用错数据；（2）变换计算办法重新计算；（3）根据测量规范规定检查原始记录。控制测量成果检测规定重新组织人员，变换测量仪器，变化测量路线和测量办法对控制测量成果逐个进行检测，避免抽测。检测均按照规定同级别精度作业规定进行，及时地提出成果报告，检测互差不大于2倍中误差时，用原测成果，若不不大于该值或发现粗差，由监理睬同监理部采用专项检测来解决。检测导线坐标互差≤±12mm，＜±20mm；检测地高程点高程互差≤±3mm，≤±5mm；检测导线起始边（基线边）方位角互差≤±10″；检测相邻高程点高程互差≤±3mm；检测导线边边长互差≤±8mm；检测区间左右线中线点坐标互差≤±16mm：检测经竖井悬吊钢尺传递高程互差≤±3mm。9.1.4施工测量本工程包括施工测量有护坡桩施工测量﹑基坑开挖施工测量﹑暗挖施工测量和经施工井进行联系测量等施工测量，因而在施工前要分别编制测量方案。9.1.4.1钻孔控制桩施工测量（1）测量仪器日产索佳SET-500型全站仪、跟踪杆、C32Ⅱ自动安平水准仪、5m铝合金塔尺和经纬仪。（2）测量办法桩位标定：采用极坐标(距离和角度)办法用SET-500型全站仪和跟踪杆来完毕，定位误差≤1cm；护筒顶部高程：用C32Ⅱ自动安平水准仪和5m塔尺进行观测；桩垂直度控制：由于成孔用旋挖法完毕,因此通过控制钻杆垂直度来控制桩垂直度。用经纬仪在两个互成90°方向观测钻杆倾斜，调节钻杆垂直，精度规定≤1／200。9.1.4.2车站出入口（风道）施工测量（1）测量仪器日产索佳SET-500型全站仪，跟踪杆，C32Ⅱ自动安平水准仪，5m铝合金塔尺和TDJ2型经纬仪。（2）测量办法1）土方开挖测量：根据设计总平面图﹑定位图及施工设计方案,采用极坐标法用全站仪标定开挖四个角点,用经纬仪配合钢尺拟定开挖四周边线。用水准仪测量开挖线四周标高，拟定开挖深度。施工时，由于是分层施工,每层挖掘深度≤2m，及时向基坑内导入高程，高程点布置在基坑四周坡上，水准测量根据《工程测量规范》四等水准测量进行。开挖到分层设计底标高时，及时测设分层底标高。分层底实测标高不超过设计值10～20cm。当开挖究竟分层时，由于基底预留50cm，因此在基坑四周坡上以10m间距布置下返1m到基坑底高程桩,人工清底时，在槽底测设5m×5m方格网，标出方格网节点标高值。2）构造施工测量：垫层施工先后，对垫层底标高和垫层面标高进行检查，保证垫层厚度。垫层做好防水保护后，在保护层上标出构造中线和边墙控制线，在四周测设高程控制桩。随着施工进行，高程控制线转移到已经施工边墙上。在两边墙各测设一种顶板梁轴线上点来控制顶板梁位，在垫层上测设底板梁轴线来控制底板梁位。9.1.4.3联系测量（1）测量仪器NL（1/20万）自动置平光学垂准仪﹑GAK-1陀螺经纬仪﹑日本产索佳SET-500型全站仪﹑跟踪杆和TDJ2型经纬仪﹑50m钢尺。（2）趋近测量由地面控制点向车站坑内下传递坐标﹑方位和高程要通过竖井来完毕。从地面控制点向近井点引测坐标和方位依照现场条件采用边角三角形或趋近导线。趋近导线折角数不不不大于3个，导线总长度不不不大于350米，相对点位中误差不不不大于±10mm。（3）竖井定向：采用NL（1/20万）自动置平光学垂准仪，每次投点独立进行，共三次，三点互差不不不大于±2.0mm，取中作为最后点位；如果条件容许按0°，90°，180°，270°四个方向投点，边长误差不不不大于±2.5mm，取其重心作为最后点位。（在井深不不不大于25m时，投点误差不不不大于±0.5mm）。（4）高程传递井上近井水准基点测设按Ⅱ等水准测量原则进行附合水准测量。由井上向井下传递高程采用悬挂钢尺办法。详细办法如下：（1）悬挂钢尺，检查钢尺与否为自由悬挂，在钢尺下端挂上锤球；（2）井上读取近井水准基点上水准尺读数，井下读取高程传入点上水准尺读数；（3）井上﹑下同步读取钢尺上读数，（4）重复（2）环节。（5）高程传递必要进行三次，每次钢尺错动10cm--20cm，三次高差较差不不不大于3mm时，取其平均值作为最后值。当井深不不大于20m时三次高差较差可放大到5mm。（5）贯通误差预测1）贯通误差重要来源为地面控制导线测量误差（M1）和井下施工测量误差（M2）及联系测量误差（M3）；（1）地面加密控制导线当导线边长为120米，测角中误差≤±5"，边长相对中误差为1/14000时，则地面控制导线测量误差（M1）为M1≤±√（（5/206265*120*1000）+（1/14000*120*1000））M1≤±9mm；2）井下施工测量采用TDJ2型经纬仪，测角一测回，测角中误差≤±5"，边长≤120m，边长相对中误差为1/0，则测定点位误差M2为M2≤±√（（5/206265*120*1000）+（1/0*120*1000））M2≤±7mm；3）联系测量误差≤±5mm；4）M=±√（M1²+M2²+M3²）=±√（9²+7²+5²）=±12.45mm5）M<贯通相临地铁隧道贯通中误差±25mm。9.2基坑施工方案9.2.1降、排水工程施工方案9.2.1.1地下水影响分析依照勘察报告资料，潜水：地下水均为第四系孔隙潜水，重要赋存于卵砾石层中，地下水稳定水位，稳定水位埋深25.04～27.00m，高程14.55～15.31m。由于地下水现状稳定水位埋深相对较大，普通在构造底板下8～10m，对地铁施工不会导致不良影响。滞水：未发现上层滞水，但不排除因大气降水、管道渗漏、地表水下渗而导致局部地段存在上层滞水也许。车道沟站地下静水位标高约为14.27m，初步勘察提供车站抗浮水位标高30m。本站地下水位在基坑底如下约8m，无需采用坑外降水，遇有降雨或管线渗漏，只进行基坑内排水。9.2.2围护构造施工方案9.2.2.1护坡桩施工（1）施工准备1）施工场地准备①对打桩范畴地面障碍物进行破凿，达到施工正常进行规定。②探明场区内地下障碍物状况，临桩较近管线或构筑物须暴露施工。③准备制泥浆材料和泥浆池：护壁泥浆用土选用膨润土，依照现场土质状况，如土层条件容许，则采用自造浆；如土层条件不好，采用膨润土泥浆护壁，现场采用设立预制铁箱泥浆池来使泥浆循环供应。2）施工机械、材料准备①铺设施工用电装置、电缆(线)、用水设施。②做好施工机械设备及机具配件准备工作，保证施工机械正常工作，特别是做好人工开挖埋设钢护筒：钢护筒每节长2m，直径比桩径大20cm。钢护筒厚度12mm。护筒口高出地面30cm以上，护筒埋好后校正孔位，周边用土回填密实。护筒平面位置偏差不得不不大于5，倾斜度不得不不大于1%。。③施工材料进场后要按相应规定进行码放、覆盖。④施工所用各种材料应按相应规范规定进行实验、复试。3）施工技术准备①施工前对所有参施人员进行全面技术、质量和安全交底。②测量人员依照业主给定控制桩点(轴线)及设计图纸，放出详细桩位及高程点，经业主和监理复核确认后方可开始施工。4）施工用水、电筹划施工用水、电接至施工现场，依照每天打桩数量及需加工钢筋笼数量，考虑施工中交叉作业配合。5）商品混凝土供应筹划桩体混凝土选用品有资质混凝土搅拌站产品。依照每天施工桩数筹划，拟定好商品混凝土每天供应量。6）人员组织打桩为专业施工队伍，每个站选用一种打桩专业队施工，每个专业队各设立作业队长一人，技术负责人一人。（2）施工工艺流程放线定点→开挖桩顶冠梁以上某些土方→钻机就位→埋护筒→泥浆护壁钻孔至设计深度→泥浆置换→拔出钻杆→测量孔深→吊放钢筋笼→水下灌注商品混凝土成桩（3）围护桩重要施工办法1）钻机选取为保证护坡桩施工工期和质量，并结合我单位既有设备状况，每个站选用三台液压履带式旋挖钻机进行护坡桩施工。2）护壁泥浆依照土层状况拟定。如较好可采用自造浆；如土层状况较差，可采用膨润土泥浆护壁。3）埋设护筒4）桩孔钻进①钻孔前钻头对好桩位，定位误差≤2cm。②垂直度采用钻机自身垂直检测装置控制，辅以人工铅锤两个方向同步校正垂直精度。③通过钻进中辅助带重锤测绳，在同一孔底测试两个点以上，以验证孔深度。④对于淤泥质土层，钻进速度不适当不不大于1m/min。5）钢筋笼加工组装、安放①钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放。②使用前必要调直除锈，并具备出厂合格证及合格实验报告，方可使用。④钢筋笼现场加工场制作，成型钢筋笼进行挂牌标示，钢筋笼通过专用平板车运至孔口安装。钢筋笼制作采用架力环筋成型法，架力环筋设立与主筋内侧，为保证钢筋笼位置及保护层厚度，在钢筋笼主筋外每隔3m左右按梅花型设立φ16钢筋附耳。为保证钢筋笼运送和吊装过程中不发生永久性变形，在成型钢筋笼内按＠3000mm设立一道十字支撑。制作过程中箍筋与主筋间焊接牢固，同一截面上主筋焊接接头数不得多于主筋总数50%。⑤钢筋笼在运送吊放过程中禁止高起高落，以防止弯曲变形。钢筋笼入孔时应对准孔位徐徐轻放，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免碰撞孔壁。钢筋笼应固定牢固，提高导管必要防止钢筋笼被拔起。浇注混凝土时，必要采用办法，以便观测和测量钢筋笼也许产生移动。在桩孔内放入钢筋笼骨架后，应尽快不间断持续浇注混凝土。6）吊放导管①灌注混凝土导管采用Φ250钢管，各节导管以插入方式连接，连接处设立密封橡胶圈，防止泥浆渗入。②导管在使用前应试拼、试压、并实验隔水塞能否通过。③导管插入孔中，其下端口与孔底间应预留30～50cm距离。7）水下混凝土灌注采用品有资质商品混凝土搅拌站商品混凝土进行灌注。①混凝土原材料选用规定：水下灌注混凝土须有良好和易性，配合比应通过实验拟定，混凝土坍落度采用18～22cm，含砂率40%～45%，尽量选取中砂，粗骨料应尽量选用河卵石，粒径不适当不不大于3cm。②水下灌注混凝土施工a.灌注首批混凝土前先在导管内吊挂隔水塞，隔水塞采用橡胶球胆塞，吊挂位置临近水面。b.采用商品混凝土灌注，在首批混凝土用量应将混凝土所有灌入导管中，保证首批混凝土灌注量满足导管埋入混凝土中不少于1.5m。c.首批混凝土灌入正常后，应持续不断灌注混凝土，禁止半途停工。在灌注过程中设专人经常量导管埋深，并恰当提高和拆卸导管，导管最大埋设不不不大于6m，最小不不大于1.5m，拆下导管应及时冲洗干净。d.在灌注过程中，当导管内混凝土不满具有空气时，后序混凝土宜徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡胶垫而使导管漏水。e.最后一批混凝土灌注时，应考虑到存在一层与混凝土接触浮浆层需要凿除，混凝土须超灌50cm量，以便在混凝土硬化后查明强度状况，将设计标高以上某些用风镐凿去。（4)施工技术管理1）每个作业班必要设班长1人，全面掌握各个环节施工质量。2）一方面要平整场地、拟定孔位，钻机到位后，用水平仪测量，把钻机稳平。3）必要记录好钻孔深度，钻杆长度，残尺精确数据。4）必要严格把握各技术施工参数。5）每桩施工前，必要检查，保证各种设备、机具完好。6）把废浆引入废浆池，保持工业场地整洁。9.2.2.2桩间挂网喷砼桩间土采用挂网喷射豆石混凝土解决。从上至下清除桩间土至1/2桩径。清土时清至桩间土在两护坡桩中间平面上呈弧形，不容许浮现过大凹凸。清土后及时铺挂φ6.5＠150×150钢筋网片，并插入φ6.5钢筋与桩间土固定，钢筋网边沿与桩体预埋钢筋焊接牢固。喷射混凝土标号为C20，厚度不不大于10cm。局部滞水丰富处，采用插管引流，再喷射混凝土解决。9.2.2.3土钉墙施工（1）土钉墙施工流程应符合下列规定：开挖工作面，修整边坡→安设土钉（涉及钻孔、插钢筋、注浆）→绑扎φ8＠150×150钢筋网，加强筋、土钉同加强筋焊接、加垫块→喷射第一层砼，厚度为30mm～50mm→喷射第二层砼→设立坡顶，坡面和坡脚排水办法。（2）基坑边坡应分段分层开挖，每次超挖深度不得超过0.5m,边开挖，边人工修整边坡，边喷射砼，人工修整坡时，坡面不平整度不不不大于20mm。（3）喷射砼应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m～1.0m距离，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象。（4）喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间依气温环境条件，普通为3d～7d。（5）喷射砼中钢筋网应调直除锈，钢筋与坡面间隙宜不不大于20mm，钢筋网与土钉和加强筋连接牢固，喷射砼时钢筋不晃动。（6）土钉钢筋使用前应调直，除锈，注浆材料宜用1：0.5水泥净浆。（7）注浆前应将孔内残留及松动废土渣清除干净，注管应插至距孔底250mm～500mm。（8）成孔采用锚杆机或洛阳铲成孔，钻好后即时插放钢筋，并注浆。9.2.3基坑土方开挖及钢支撑架设9.2.3.1土方开挖（1）准备工作1）现场出入口挖排水沟放置钢筋网片。2）出口搭设拍土架子。3）平整场地，清除障碍。4）做好夜间照明准备。5）测量员每日挖土前用白灰放出开挖线，保证作业面宽度与标高。6）调查地下障碍物埋置状况，对砖石构造、混凝土基本与圈梁等进行破除、外运；7）调查地下管线分布状况，施工前先挖探坑明确管线位置及走向，对上水、电力、燃气、电信电缆、雨污水等重要管线插标志牌标记其位置、走向及深度状况，机械开挖施工中特别注意，对挖出管线依照业主或监理规定，采用相应挪移或吊挂保护办法。（2）土方开挖办法土方采用机械开挖人工清底，自卸翻斗车运送。严格按照设计规定开挖支撑顺序执行。最后剩余土方先用机械挖至基本底板底标高上面20cm处，然后用人工清底。为防止超挖，在即将挖到设计标高前及时将标高桩测引至基坑四周，人工清底前在基坑底钉小木桩方格网，把标高测到小木桩上，然后拉线清底。随土方开挖及时做桩间挂网喷射混凝土施工。详见【图4.3-3车道沟站土方开挖施工图】、【图4.3-5长春桥站土方开挖施工图】（3）土方开挖技术保证办法1）土方施工设专人指挥，技术员进行书面交底，严格执行施工方案。2）测量员随时跟进测量，保证基底以上200mm土层人工挖除，保证槽底土壤不被扰动。（4）安全施工办法1）开工前施工总负责人要向全体参加施工人员进行安全交底。2）土方施工机械和运送车辆进场迈进行彻底检修保养，保证施工期间机械正常运转。3）按现场安全防护规定在基坑周边搭设安全保护栏杆，避免人员跌落坑中。4）挖土机挖土时应有专人指挥，要避免碰撞钢支撑，引起钢支撑松动及预应力损失。5）夜晚施工时在挖土机前方钢撑上设立灯具，便于挖土司机拟定其高度位置，避免碰撞。6）施工中如遇地下障碍物(涉及古墓、各种管道、管沟、电缆)时，及时暂停施工，及时报告项目经理部，待妥善解决后方可继续施工。7）在挖土过程中，要有专门人员清晰附在桩上和桩间粘土，清理必要由上至下进行清理，禁止从下陶土。9.2.3.2钢支撑施工（1）钢支撑设计布置车站基坑围护构造为横向跨坑布置三道钢管（φ=630mm，t=12mm）钢支撑，第一道钢支撑支撑在护坡桩桩顶冠梁上，第二道、第三道钢支撑与围护桩之间设钢水平围檩传力；盾构井除第一道钢支撑架设在桩顶冠梁之上不用钢围檩之外，别的钢支撑采用普通设立2Ⅰ40b工字钢钢围檩。（2）钢支撑架设工艺流程见下图：钢支撑架设工艺流程图（3）钢支撑牛腿预埋件埋设钢支撑牛腿预埋件在加工钢筋笼时焊制在钢筋笼相应标高主筋上，钢筋笼入孔时用3米长φ250钢管做横梁、2φ12钢筋做吊绳悬吊钢筋笼，严格控制钢筋笼标高、预埋件朝向。（4）钢支撑、围檩、牛腿加工钢支撑依照本车站开挖基坑尺寸在加工厂加工钢支撑、支撑用固定端活动端配件、围檩、牛腿。钢支撑在加工厂试拼装成完整单根钢支撑、围檩、牛腿验收合格后运至现场。保证钢支撑、围檩、牛腿质量符合设计规定。基坑开挖基坑开挖钢支撑组拼施工监测吊装钢支撑施加预加力楔块锁定钢支撑架设工艺流程图（5）钢支撑架设办法1）基坑开挖至支撑架设标高下0.5米高度后，放出支撑位置。凿出围护桩上预埋件，焊接钢牛腿，在牛腿上焊制工字钢围檩。在钢工字围檩上焊制横撑固定配件。2）横撑先安装中间再安装两边，斜撑对角安装。用汽车吊将钢支撑吊放在围檩钢支撑固定配件上，锁定固定端。用两台100吨油压千斤顶在活动端按设计支撑轴力1.05倍给钢支撑施加预加力，并采用特制定型钢楔锁定钢支撑。（6）保证钢支撑稳定技术办法1）钢支撑拼装钢支撑轴线偏差≤2cm，并保证支撑接头承载力符合设计规定。钢支撑连接时必要对称上螺栓，对称紧固。钢支撑和钢楔通过钢丝绳或钢筋连系在围檩上，以防坠落。2）基坑开挖如采用机械开挖钢支撑附近土方时，须防止机械碰撞支撑3）钢支撑拆除①钢支撑拆除时间最下一道钢支撑在车站底板混凝土浇注完达到设计强度后拆除，上面钢支撑在车站相应层顶板混凝土浇注后达到设计强度后拆除。②钢支撑拆除办法拆除钢支撑顺序先斜撑后横撑再围檩，横撑先两边后中间。用汽车吊将钢支撑托起，在活动端用两台100t千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，千斤顶卸压后吊出钢支撑。围檩短边可整根吊出，长边提成两段吊出。牛腿单件吊出。9.2.4铺盖法施工9.2.4.1军用梁结铺盖法设计状况本工程车道沟站及长春桥站局部出入口处采用处采用铺盖法施工技术。路面暂时系统采用加强型六四式铁路军用梁和预制钢筋混凝土盖板加沥青砼路面。车道沟站、长春桥站军用梁跨度选28.8m，梁间矩1.0m，梁高1.6m，暂时路面系统总厚250mm，架接在基坑两侧围护桩冠梁上。军用梁各构件详细尺寸详见【图9.2-1军用梁铺盖法设计图】。9.2.4.2军用梁施工（1）军用梁试拼与运送1）军用梁运送前要对其重要杆件进行检查与试拼，检查时必要将各杆件孔边飞刺、板层间刺屑、电焊溶渣飞溅等清除干净，杆件边沿和端部容许缺陷应铲磨匀顺。2）试拼应依照试件施工图进行，拼装时螺栓应紧固，使板层紧密，冲钉不得少于孔眼总数10%，钢销不得少于钢销孔20%，钢梁试拼装重要尺寸容许偏差满足规定并经检查合格后方可运送。3）运送时须做：①原则三角、端三角及弦杆应分类放置；②U型螺栓、钢销等零配件须分类装箱运送；③螺母均装在螺栓上，吊钩不装箱，用铁丝捆绑，并附白铁皮标牌。（2）军用梁架设待冠梁混凝土强度达到70%后，开始进行军用梁架设。1）军用梁安装前，应按照构件明细表核对进场构件、零件，查验产品出厂合格证及材料质量证明书。2）军用梁应选取在无管线基坑顶面组装，组装前应对桥台、墩顶面高程、中线及各片梁位置线进行复测，误差在容许偏差内方可安装。3）每片军用梁自重约6t，吊装时用一台25t吊车按一定顺序沿基坑纵向倒排，局部用千斤顶配合人工细调。4）军用梁架设结束后，进行平面和端面连接系槽钢安设，安设时用2号U型螺栓将连接系槽钢与军用梁主桁下弦、端弦杆固定，加密区用横向套管螺栓连接。9.2.4.3桥面安装军用梁架设完毕后，进行桥面系铺装。先铺设150mm厚预制混凝土盖板，再在盖板上铺设沥青砼路面。9.2.4.4运营期间围护（1）架设完毕后，应用汽车荷载试车，重要检查各片、各肢与橡胶支座与否密贴，并随时注意楔紧。（2）保持桥面整洁，保证下雨时桥面无泥泞。（3）主珩构造联结钢销上插销（钢销、销楔）应检查无松动脱落，并时注意楔紧。（4）应经常检查U型螺栓有无松动，松动随时上紧。（5）随时检查支座有无移动，中线无偏移，由移动或偏移及时调节。（6）检查焊缝有无裂缝（重要是杆件接头焊缝、接点钣焊缝和耳焊缝），如有裂纹，应加强观测，随时上报，并及时进行焊接修理。（7）注意限制活载和限制运营速度与否超过，若发既有此情形，应加以劝阻并及时上报关于部门。9.2.4.5便桥拆除便桥拆除时，要按照先上后下原则，一方面将桥面沥青面层和预制混凝土盖板拆除，最后是军用梁拆除，拆除时应按安装前规定将所有配件装箱，检查与否有损伤、遗丢，并详细登记台帐。9.3主体构造工程施工9.3.1主体构造施工区段划分及施工工艺流程9.3.1.1主体构造施工区段划分车道沟站主体构造划分为3个施工区段，车站南端为盾构工作井，因而先安排两端构造施工，先施工两端明挖构造施工，再施工中部暗挖某些构造。详见【图4.3-2车道沟站主体构造施工区段划分图】长春桥站主体构造划分为2个施工区段，车站南北两端均有盾构工作井，因而先安排两端构造，再施工其她构造。车站主体构造共分为12个流水段。详见【图4.3-4长春桥站主体构造施工区段划分图】。9.3.1.2工艺流程钎探、验槽→接地网施工→垫层混凝土→底板防水→防水保护层→底板及底板梁构造→拆除第三道钢支撑→地下二层立柱、地下二层边墙防水→地下二层侧墙构造、中层板构造→拆除第二道钢支撑→地下一层立柱、地下一层边墙防水→地下一层边墙构造、顶板构造→拆除第一道支撑→顶板防水→顶板防水保护层→基坑回填→恢复路面。见【图9.3-1车道沟站主体构造明挖段施工步序图】、【图9.3-2长春桥站主体构造明挖段施工步序图】。9.3.2明挖车站重要分项工程施工办法9.3.2.1钢筋工程本工程所需钢筋总量较大，施工现场场地较为宽敞，因而钢筋加工以现场加工为主，场外加工为辅，钢筋连接方式选用机械连接、绑扎搭接。（1）准备工作1）认真审查施工图纸。车道沟站和长春桥站工程各有特点，因而在施工之前要仔细阅读审查图纸，熟悉钢筋工程特点及施工难点，并考虑采用相应技术办法。2）编好施工方案。因钢筋工程量大，施工难度大，通过编制专项施工方案，将钢筋工程技术工作规范化、程序化，保证技术方案与技术办法贯彻实行以有效地指引施工。3）劳动力准备。为优质高效地完毕钢筋施工任务，特选取精干施工队伍。对分包单位中钢筋工种人员严格把关，所有钢筋工均选用纯熟工人。此外，对钢筋机械连接选用专业作业班组施工，持证上岗。4）钢筋进场要有出厂合格证，按批量取样实验，见证明验不少于30%，合格后方可使用。合格钢筋进场后分类堆放整洁，对已进场钢筋、加工成品钢筋应挂牌标记标注好规格、使用部位等，钢筋存储应有防止雨水、油污办法，若有此状况进行解决后才可使用。5）钢筋加工场地安排。本工程钢筋加工厂设在施工现场。加工好成品钢筋使用钢筋运送架运至各施工区暂时堆放场地，成品钢筋堆场依照施工区段划分状况进行布置，尽量避免二次搬运。成品钢筋垂直运送使用龙门吊完全能满足规定。（2）钢筋构造规定钢筋保护层及放样尺寸等按设计图纸规定及现行规范取值；钢筋加工、绑扎严格按《混凝土构造工程施工质量验收规范》（GB50204-）规范执行。（3）钢筋连接方式钢筋连接方式采用机械连接、焊接及绑扎三种连接方式，普通规定：钢筋直径不不大于等于22mm以上采用等强直螺纹连接，直径在16-20mm之间钢筋连接采用闪光对焊，直径不大于16mm钢筋采用绑扎连接。钢筋混凝土柱中钢筋接头按50%上下错开，且接头错开距离不得不大于设计规定；顶底板、楼板、侧墙、纵梁钢筋接头位置按设计规定位置错开连接，并规定同一截面不得超过接头数量50%；搭接长度不得不大于设计规定和规范规定。（4）钢筋配料与加工为了保证钢筋加工精确，采用如下办法：1）做好节点放样:依照构造施工图，运用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，重要涉及梁、柱、墙、板钢筋锚固构造；梁柱节点、梁与板之间钢筋穿插顺序；梁柱节点部位配筋构造；墙体截面突变部位钢筋布置；洞口加强筋设立以及特殊构造部位节点。2）依照配筋图及节点大样图，先绘制各种形状单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。3）钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值影响及弯钩增长长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核办法，拟定钢筋下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1：1）或放小样（1：5）办法求钢筋长度。4）所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸与否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。（5）钢筋绑扎1）底板钢筋绑扎按图纸规定画出钢筋分档位置线，先绑扎底板反梁钢筋和底板下层钢筋，检查无误后，按间距1m摆放马凳，然后与底板钢筋绑扎牢固，钢筋接头位置错开50%，底板钢筋全扣绑扎，不得跳扣。按线绑扎墙、柱插筋。钢筋绑扎好后随后垫好垫块，保证混凝土保护层厚度，待钢筋隐检合格后，方可浇筑混凝土。2）墙体钢筋绑扎备好墙体钢筋料后，绑扎前对墙体控制线、墙体接茬筋进行校正，先绑扎几根立筋，并画好分挡标志（立筋间距不适当超过3m），然后按照竖向分档标志绑扎几道水平筋固定立筋间距，并在水平筋上划出分档位置控制立筋位置。然后大面积绑扎立筋，再绑扎水平筋，墙体双层筋绑扎先绑扎一侧钢筋，等一侧钢筋绑扎好后，再绑扎另一侧钢筋，同步绑扎墙体S钩拉筋。3）柱钢筋绑扎计算好箍筋数量，将箍筋套入柱插筋或下层甩出柱筋，主筋接头按设计和规范规定互相错开，柱主筋连接好后，划好箍筋间距线，按线绑扎箍筋，箍筋开口接头处沿柱主筋螺旋错开。柱主筋外侧绑塑料垫块，保证保护层厚度。4）梁、板钢筋绑扎在梁底模上绑扎好梁钢筋，支护好梁侧模和顶板模板，在顶板模板上按图纸规定划出板筋分档线，用墨线弹出板筋位置线，然后绑扎板筋。对于楼板钢筋钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间以及梁与柱之间钢筋穿插顺序施工时特别注意，在现场加强检查，杜绝出错导致返工损失。对于梁柱主筋较密状况，钢筋安装时注意保证钢筋净距。（6）钢筋定位办法1）钢筋保护层控制：所有钢筋保护层均使用定型塑料卡扣；2）钢筋定位办法①柱：用φ10钢筋制作定位柱箍，间距误差±3mm；②墙：制作定型钢梯片，控制纵向钢筋水平放置在墙中和墙上两道，控制横向钢筋横向放置在墙两侧端头；（7）成品保护办法1）成型钢筋运至施工现场按指定位置堆放，下垫方木堆放整洁，堆放高度不适当过高，以防压弯钢筋。2）运送过程中注意轻装轻卸，不随意抛掷。3）未经设计允许，不在主筋上焊接预埋件。4）在安装钢筋同步协调好各种管道及预留洞、预埋件埋设工作，并对这些部位钢筋按设计规定进行解决，不随意截断或挪动已安装好成型钢筋。5）直螺纹接头钢筋套丝检查合格后，成品用塑料盖保护好，防止杂物进入及受潮锈蚀。6）对已安装完钢筋加强保护，避免直接踩踏，特别注意负筋部位钢筋保护。7）楼板钢筋安装完后，搭设施工过道作为浇混凝土用通道，以防踩坏钢筋。浇混凝土时派专人看守钢筋，发现移位及时调节。8）对于墙体、柱子钢筋，在浇完混凝土后来杜绝摇动伸出某些钢筋，以防根部挤压混凝土产生孔洞。9.3.2.2模板工程本工程所使用模板除了楼梯踏步侧板采用定制钢模板外，别的模板均采用覆膜多层板。次龙骨以50mm×100mm方木为主，主龙骨采用Φ48钢管。梁及楼板模板支撑体系采用碗扣钢管支架及可调丝杠。（1）侧墙模板体系侧墙模板采用覆膜多层板，每道竖向次龙骨为50mm×100mm方木，间距为300mm，水平主龙骨为2根Φ48钢管，间距为900mm。为防止混凝土浇注时模板上浮，设立地锚，用钢丝绳加固。其支撑体系采用钢管斜支撑，斜支撑底端与在底板中预埋地锚钢筋连接，顶端通过可调顶丝与主龙骨连接。（2）矩形混凝土柱子模板体系设计本工程中，柱模板采用覆膜多层板配备，选用50mm×100mm方木做竖向背楞，多层板与50mm×100mm方木用钉子固定，背楞间距300mm；柱箍采用10#槽钢定型制作可调式柱箍，第一排柱箍距模板下口300mm，柱箍间距600mm。柱子模板为钢管支撑架并配备顶托及使用Φ8钢丝绳调节模板垂直度，模板下口四周设立扫地撑。（3）梁模板体系梁模板采用覆膜多层板，支撑采用碗扣架子加可调丝杠。底模主龙骨为2根Φ48钢管，纵向间距0.9m，底模次龙骨为50mm×100mm方木，间距300mm；梁侧模次龙骨为50mm×100mm方木，主龙骨采用100mm×100mm方木。梁底模支设完毕经验收合格后绑扎梁筋，待梁钢筋绑扎好后，清除杂物，支梁侧模。梁底按2‰跨度起拱。（4）底板下梁模板体系设计梁底模采用细石混凝土，侧模采用砌筑120mm厚砖墙做外模。（5）顶板模板体系设计顶板模板采用覆膜多层板，顶板模板主龙骨为2根Φ48钢管，间距900mm；次龙骨为50mm×100mm方木，间距为300mm，楼板模板支撑体系为满堂红碗扣架加可调丝杠。调设好丝杠顶托标高后搁置主次龙骨，上铺覆膜多层板，模板接缝处次龙骨选用100mm×100mm方木，模板用钉子固定在次龙骨上。（6）楼梯底模板采用覆膜多层板，侧帮模板及踏步立板模板采用定制钢模板。（7）模板拆除模板拆除按照先支后拆，后支先拆原则进行。混凝土构造浇筑后，达到一定强度后，方可拆模。模板拆除日期，应依照混凝土同条件养护试块达到强度来拟定。1）墙体模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除（混凝土强度达到1.2MPa）。2）地下一、二层梁侧模及顶板底部模板拆模时，各构件混凝土实际强度值与设计强度原则值百分率必要达到下表所列数值。其实际强度按与构造同条件养护试块强度计算。此外，按预应力钢筋规定，有预应力钢筋梁必要在预应力钢筋张拉完后才干拆除其底模。在拆除梁、板底模板时，降下可调顶托，先拆除梁侧帮（有对拉螺栓者先拆除对拉螺栓），再拆除梁底模和楼板、顶拱底部模板，取下模板及龙骨后，再拆除碗扣架。此外已拆除模板及其支架构造，在混凝土完全达到设计强度后，方可容许承受所有计算荷载。施工中不得超载使用，禁止堆放过量施工材料。9.3.2.3砼工程（1）混凝土浇筑普通规定本工程混凝土所有采用商品混凝土，其强度级别严格按照设计规定拟定。选用泵车及地泵输送方式进行对构造混凝土浇筑施工。混凝土自由落下高度不得不不大于2m，如不不大于2m则采用串筒或溜槽，以防止混凝土离析。混凝土分层浇筑厚度为40～500mm，振捣采用插入式振捣器，振捣时避免碰撞预埋件，以防止预埋件位置发生偏移，并且注意振捣器与模板间距离≮50mm。混凝土浇筑完毕后，随后收面成活，并覆盖养护。非承重模板在混凝土抗压强度达到保证混凝土表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆模。承重模板在混凝土抗压强度达到设计强度100%时，方可拆模，如设计对拆除承重模板另有规定，应按设计规定执行。（2）选取混凝土供应商混凝土供应商好坏关系到本工程混凝土质量及施工进度与否有保障，必要慎重选取、多家比较。选取混凝土供应商时需考虑运距、生产能力、运送能力、生产资质（特别是生产特种混凝土资质）等多方面因素。合同签定后，技术部门应依照设计及施工规定写出详细技术交底，混凝土供应商务必遵循执行。商品混凝土所采用水泥、砂、石、外加剂、等材料必要实验合格，并符合关于规范、原则规定且资料齐全。为保证混凝土供应质量，在商品混凝土合同中要注明混凝土使用部位、强度级别、数量、塌落度，与否需要掺外加剂、缓凝时间等指标，并在附加条款中写明供应速度和间隔时间等。（3）混凝土浇筑浇筑主体构造混凝土时，采用地泵进行混凝土输送。地泵运到现场组装时要附带所必要各种证明文献及其使用阐明书，使用前，要对其性能进行必要鉴定工作，泵管加固方式要有详细交底并经现场安全员、机械管理员检查其安全防护符合规定后方可正式投入使用。泵送施工时，先在钢筋上用脚手板铺设浇筑马道，以防钢筋被踩变形。由一端开始浇筑混凝土，混凝土分层浇筑，每层厚度不得不不大于500mm。振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。1）底梁及底板混凝土浇筑先在钢筋上用脚手板及钢筋马凳搭设浇筑马道，以防钢筋被踩变形。梁板同步浇筑，浇筑办法分段由一端开始下灰，振捣手必要密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推动，依照梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑；振捣采用振捣棒，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面采用平板振捣器，边振捣边用振捣尺、滚杠抹平压光。板面随振捣随抹平，抹好后禁止上人踩踏。梁柱节点钢筋较密，用Φ30振动棒振捣，并准备某些小钢钎人工辅助振捣。2）柱子混凝土浇筑混凝土浇筑前，先浇筑30mm厚与柱混凝土相似配合比减石子混凝土，以便与混凝土结合密实。采用泵管输送布料杆下灰办法，混凝土应分层浇筑振捣，其厚度不不不大于450mm，振捣器不得振动钢筋和预埋件。两个柱子循环下灰。从柱顶下灰时，自由倾落高度不得超过2m，如超过2m，必要加设串桶。柱子混凝土浇筑高度高出梁底10~20mm，混凝土强度达1.2MPa后，将高出梁底某些剔除。3）墙体混凝土浇筑墙体混凝土采用泵管进行混凝土输送，浇筑墙体混凝土前，底部先填以30mm厚与墙体混凝土相似配比减石子砂浆，避免墙体底部混凝土浮现烂根。浇筑墙体混凝土时必要持续进行，上下层混凝土浇筑间隔时间不大于初凝时间。在浇筑时需组织好混凝土罐车运送，每浇一层混凝土都要振捣至表面翻浆不冒气泡为止。混凝土须按规范规定分层浇筑，浇筑高度用预先准备好标尺控制（预先备有低压安全手把灯,用以观测模内混凝土状况）。必要留置施工缝时须严格按规范留置。浇筑混凝土时，注意保护并经常观测模板、支架、钢筋、予埋件和予留洞状况，当发既有变形、移位时及时停止浇筑，并应在已浇筑完混凝土凝结前修整完好。地下二层侧墙混凝土浇筑时应对称浇筑，每次混凝土高度0.5～0.6m，两侧混凝土高度差不大于0.5m，以防止模板发生侧移。每层浇筑时间间隔不不不大于1.5h，以防止形成水平施工缝。4）梁、顶板混凝土浇注浇注砼仍采用地泵运送，浇注办法同底板施工要点，但在浇注砼时要设专人看护模板，发既有跑模露浆等问题要及时解决。（4）混凝土养护本工程内部构造采用普通混凝土，底板及边墙采用抗渗混凝土，为保证混凝土抗渗规定，在混凝土中加入微膨胀剂，以增强混凝土抗渗性能，详细掺量在拟定混凝土配合比时拟定。为保证混凝土强度并防止混凝土开裂，采用常规洒水养护办法对混凝土进行养护。底板、楼板混凝土板浇筑完毕后及时用塑料布覆盖，减少终凝前水份蒸发，终凝后洒水养护。必要保持混凝土在养护期间处在湿润状态，浇水养护时间对于普通硅酸盐混凝土不少于7天，掺有缓凝剂或有抗渗规定混凝土不少于14天。混凝土墙、柱拆模后，及时覆盖湿麻袋片，外包塑料布，经常检查养护状况，从墙、柱顶往下浇水养护，保持麻袋片湿润状态。养护时注意端头处养护，养护时间同混凝土板。（5）泵送混凝土浇筑工艺主体构造采用拖式地泵进行泵送混凝土进行浇筑，坍落度控制在14～20cm。泵送砼前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道目。然后向料斗内加入与砼配比相似水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送砼；开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化在容许值范畴内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。砼泵送宜持续作业，当砼供应不及时，需减少泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不断止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后及时清洗砼泵和管道。浇筑振捣时，应密切注视混凝土注满状况，仓内混凝土与否灌满可通过排气孔和端头模板漏浆状态来决定。看模板人和泵送司机采用对讲机或信号灯及时进行联系，以避免混凝土过满超压，损坏模板支撑体系。（6）混凝土成品保护施工中必要保证已支好模板、钢筋、预埋件不发生位移。混凝土必要达到拆模强度，经核准后方可拆模，对于重要构件,需经项目总工批准。混凝土墙、洞口、柱、楼梯阳角在拆模后及时制作木框保护，防止不慎碰撞缺棱掉角。楼板混凝土必要达到终凝后方可上人施工，以避免留下脚印。9.3.3暗挖车站重要分项工程施工办法9.3.3.1暗挖总体施工原则暗挖构造形式由左线和右线隧道构成。暗挖区间隧道采用复合式衬砌，由初期支护、二次衬砌和夹层防水层构成。初期支护由网喷混凝土、边墙超前锚杆、格栅钢架构成，二次衬砌为模筑防水抗腐蚀钢筋混凝土。区间暗挖隧道采用矿山法进行施工，注重地层预支护和预加固。严格控制地表沉降，尽量减少隧道开挖对围岩扰动为原则，并通过现场监控量测指引设计和施工。施工时严格遵循“先治水、管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测、控下沉”原则，保证施工质量和安全。9.3.3.2施工办法及技术办法总体施工流程：施工准备、实行性施工组织设计、隧道开挖、初期支护、施作防水层、二次衬砌。9.3.3.3暗挖法各断面工艺流程图及施工步序图本标段暗挖法断面形式为双线单洞CRD法。施工步序详见【图9.3-3车道沟站主体构造暗挖段构造施工步序图】9.3.3.4拱部超前小导管注浆掌子面喷混小导管超前注浆前为保证注浆效果，防止注浆过程中工作面漏浆，应封闭开挖工作面（作为纸浆墙）。遇到较差地层时，为了保证工作面稳定，应及时喷射混凝土封闭工作面。较长时间停工或工序转换，应喷射混凝土封闭工作面。超前小导管注浆为改良工作面前方地层，保证开挖工作面稳定，隧道开挖时需采用超前小导管注浆加固地层。在普通土层超前小导管采用外径ф42，t=3.25mm钢焊管；在卵石层超前小导管采用外径ф25，t=2.75mm钢焊管，小导管依照钢格栅间距一榀或两榀打设一次，沿隧道纵向搭接长度为1ｍ，环向间距300～400mm；如遇到特殊地层，可依照现场状况一榀打设一次。打设范畴：起拱线以上或拱顶不不大于120°范畴；若全断面砂层应依照现场状况扩大打设范畴，保证工作面稳定。小导管浆液材料：对降水后自稳能力较强亚粘土地层可不注浆。粗砂或砂砾（卵）石层采用单液水泥浆。（3）小导管注浆工艺流程施工准备→测量→布孔→成孔→插打钢管→注浆→现场清理（4）注浆参数注浆采用P.042.5水泥；普通压注水泥浆，当注浆效果不好时，采用双液注浆，通过实验拟定施工配合比。时间30秒至3分钟；依照初步选定配合比，测定凝胶时间，直到满足凝胶时间规定，拟定施工配合比。注浆压力0.5～1.0Mpa；扩散半径0.3～0.5m。（5）重要工序施工办法注浆管采用风钻钻孔插打或钻机顶入两种方式；土层较硬时采用电钻钻孔插管，松软时钻机顶入。为防止孔口漏浆，用水泥包卷封堵注浆管与钻孔之间空隙。为防止注浆管堵塞，影响注浆效果，注浆前先清洗注浆管。压浆管与超前注浆管之间采用以便接头，以便迅速安拆。注浆压力由小到大，从开始0MPa升到终结压力1.0MPa，稳压3分钟，流量剂显示注浆量较小时，结束注浆。注浆结束后，拆除注浆接头，迅速用水泥包卷封堵注浆管口，防止未凝固浆液外流。注浆由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆，间隔注浆，最后所有完毕注浆。(6)超前小导管注浆施工技术办法严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调节配合比，并测定凝结体强度，选定最佳配合比。严格控制注浆压力，终压必要达设计规定，保持稳压时间，保证浆液渗入范畴。注浆完毕后要检查注浆效果，在隧道开挖后可检查注浆固结体厚度，如达不到设计规定期，在注浆时调节注浆参数，改进注浆工艺。注浆过程中，专人记录注浆状况，并依照实际状况调节注浆压力、进度，保证注浆效果。(7)锁脚锚管施工时应依照施工步序，每个台阶应设立锁脚锚管，一处打设一根，以防止格栅钢架架设后下沉。粘土、粉土及粉质粘土层采用ф42钢焊管，长度2米，可不注浆。砂层、砂砾层采用ф42钢焊管，长度2米，并全长注浆（浆液普通状况下采用改性水玻璃，有水状况下采用水泥—水玻璃双液浆）。砂卵石层采用ф25钢焊管，长度1.5米，并全长注浆（采用单液水泥浆）。(8)初支背后注浆初期支护完毕后应及时进行初支背后注浆，保证初支背后密实。注浆距开挖工作面5米地方进行。注浆采用ф32钢焊管，注浆孔沿隧道拱部及边墙布置，环向间距；起拱线以上为2.0米，边墙为3.0米，纵向间距为3.0米，梅花形布置；注浆深度为初支背后0.5米。浆液采用水泥浆，详细配比依照现场实验拟定。(8)二衬背后注浆初、二衬之间注浆应在二衬混凝土强度达到设计强度75%以上后进行。如果防水板上预留了注浆圆盘，则应在二衬预埋注浆管，注浆管采用ф32钢焊管，防水注浆圆盘或注浆管环向间距不大于2米，纵向间距不大于5米，起拱线以上梅花形布设。浆液材料采用微膨胀水泥浆。9.3.3.5土方开挖拱部经小导管超前注浆预加固后，采用人工开挖，人力或小型机械翻土至下台阶装土外运，每循环进尺控制在0.75m范畴内。拱部开挖时，上半断面弧形导坑预留核心土。下台阶开挖进度落后上台阶3-5米。土方分层开挖，开挖仰拱核心土，每步不不不大于3米，及时喷射混凝土封闭仰拱。并且必要持续作业，不得间断。土方施工技术办法施工中应严格遵循浅埋暗挖隧道施工原则，科学组织，合理安排。为以便出碴及有助于尽早封闭成环，施工中应尽量缩短台阶长度。开挖后,应及时喷射混凝土4～5cm，封闭开挖面。仰拱开挖应尽量与边墙一次成型，并与边墙同步喷射混凝土，以利于早成环，改进受力条件。控制超挖、欠挖施工办法9.3.3.6初期支护在施工过程中，开挖后先喷射混凝土4cm～5cm暂时支护,之后架设格栅钢架、铺设钢筋网与格栅钢架焊接，完毕后，穿越格栅钢架腹部施工下循环超前小导管，注浆结束后，两次喷射混凝土达设计厚度。9.3.3.7喷射混凝土喷射混凝土采用湿喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好隧道施工条件。喷射用混凝土采用现场拌和混凝土，由竖井串筒入运料车运送至喷射工作面。喷射混凝土配合比由现场实验室依照实验选取，并通过实验验证。（1）工艺流程粗骨料、细骨料、水泥、水、外加剂→混凝土搅拌机→混凝土输送管→湿喷机→高压风、速凝剂→喷嘴→受喷面（2）喷射混凝土技术规定搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不不大于2分钟。原材料称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌和好混合料运送时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。混凝土喷射机具性能良好，输送持续均匀，技术性能满足喷射混凝土作业规定。喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计规定。喷射混凝土作业区有足够照明，作业人员佩带好作业防护用品。喷射混凝土在开挖面暴露后及时进行，作业符合下列规定：喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土足够湿润状态为度，养护时间不得少于14天。喷射混凝土表面应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗源水等现象，不平整度容许偏差为±3cm。（3）保证喷射混凝土密实技术办法严格控制混凝土施工配合比，配合比经实验拟定，混凝土各项指都必要满足设计及规范规定，混凝土拌和用料称量精度必要符合规范规定。严格控制原材料质量，原材料各项指标都必要满足规定。喷射混凝土施工中拟定合理风压，保证喷料均匀、持续；同步加强对设备保养，保证其工作性能。喷射作业由有经验、技术纯熟喷射手操作，保证喷射混凝土各层衔接紧密。9.3.3.8格栅钢架施工及技术规定（1）格栅钢架在加工厂冷弯分段制作，然后运到施工现场，钢架各段之间采用连接钢板、螺栓连接。格栅钢架加工、安装应符合下列规定:格栅钢架加工焊接应符合钢筋焊接规定。加工成型格栅钢架应圆顺；容许偏差为：拱架矢高及弧长+20mm，架长±20mm。格栅钢架组装后应在同一种平面内，断面尺寸容许偏差为士±20mm，扭曲度为20mm。格栅钢架应架设在与隧道轴线垂直平面内，安装位置容许偏差为：与线路中线位置支距不不不大于30mm，垂直度5%。格栅钢架保护层厚度应不不大于25mm，其背后应保证喷射混凝土密实。格栅钢架安设对的后，纵向必要连接牢固，并与锁脚锚杆焊接成一整体。（2）钢筋网在现场编网加工成1m×2m网片，加工时，盘条冷拉调直并除锈后现场截取编网，点焊成网片，工作面铺设。网片加工、铺设应符合规范规定9.3.3.9初期支护背后注浆衬砌混凝土背后回填注浆采用水泥浆，在衬砌混凝土强度达设计规定后即可进行注浆施工。预留注浆孔埋设，在隧道喷射混凝土施工时,为便于回填注浆,在隧道拱部每隔3m～5m预埋注浆管,注浆管采用φ40～φ50钢管,其长度依照设计衬砌厚度拟定。为防止注浆管充浆堵塞，喷射混凝土施工时先将注浆管用塑料泡沫或海绵填塞，初期支护后，及时清理，保证畅通。所注水泥浆配合比经实验而定，注浆施工时注浆压力不少于0.2MPa。注浆完毕后,及时封堵注浆孔,防止浆液外流。9.3.3.10防水初期支护与二次衬砌之间铺设防水层。9.3.3.11二衬施工二次衬砌混凝土采用防水混凝土，抗渗级别不低于S8，混凝土强度级别C30，区间二衬原则断面厚300mm。9.3.3.12二衬施工办法当暗挖隧道初衬完毕50m，并经监测，在初期支护基本稳定后即可平行跟进二次衬砌施工。暗挖二次衬砌分底板、边顶二次施工。每次施工均留置施工缝。底板采用组合钢模配合木模施工，碗扣脚手架做支撑，混凝土采用商品混凝土，插入式振捣棒振捣；边拱进行施工时，原则暗挖断面采用模板台车，模板台车长度8m，人防段、联系通道、迂回风道采用组合钢模配合木模施工；混凝土采用泵送商品混凝土，混凝土振捣用附着式振捣器。9.3.3.13混凝土衬砌施工工艺流程仰拱底部解决→土工布缓冲层→仰拱防水层→防水保护层→钢筋仰拱→仰拱混凝土施工→仰拱混凝土填充→拱墙处置表面解决→土工布缓冲层→拱墙防水层→拱墙衬砌钢筋→模板台车就位→混凝土衬砌施工→混凝土养护拆模9.3.3.14钢筋制作及安装区间隧道衬砌钢筋采用在外加工，衬砌工作面绑扎、机械连接。钢筋施工时每间隔5m设衬砌钢筋格栅骨架一榀，该钢架在现场依照设计衬砌钢筋有关尺寸加工，钢架间采用钢板、螺栓连接。衬砌钢筋施工应符合如下规定:衬砌钢筋规格、型号、机械性能、化学成分等符合规范规定和设计规定,钢筋进场后必要进行复检、抽样检查,合格后方可投入使用。钢筋弯曲应采用冷弯,不容许热弯。同步钢筋表面干净,无损伤、自污、锈蚀、油污。衬砌钢筋之受力钢筋采用机械接头时,机械接头应互相错开,错开长度35d，且不少于50cm。受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面积百分率为:受拉区不超过50%,受压区和装配构件持续处不限制。机械连接接头距弯曲处距离不应不大于10d(d为钢筋直径),也不应位于最大弯距处。9.3.3.15混凝土施工仰拱、隧底填充施工要点区间隧道施工时,依照经监理工程师批准施工方案、施工程序先进行仰拱施工。仰拱施工前必要复核仰拱断面尺寸,不容许浮现欠挖。仰拱与两侧边墙基本一起衬砌施工。仰拱衬砌时设仰拱大样板,并由仰拱中央向两侧对称进行。仰拱混凝土浇注,采用插入式振捣器,保证混凝土施工质量。隧道仰拱上填充混凝土施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物,排除积水。铺底表面规定平整,横坡、纵坡与设计一致。仰拱施工缝与填充混凝土施工缝互相错开,规定施工缝顺直、平整,经凿毛清洗。同步仰拱施工缝设立止水条。施工缝止水条设立规定平顺,粘接牢固,在施工过程中,保证止水条不移位。洞身衬砌暗挖隧道洞身采用整体式模板台车施工,模板台车长度8m,模板为大块整体式钢模，表面平整、光洁。模板台车两端头挡头模板采用木模,木模上钻孔穿设纵向连接钢筋，以利于下次循环相连接。隧道衬砌施工前必要复核隧道断面尺寸,保证衬砌厚度。同步检查防水层铺设与否符合规定,有无破损,衬砌钢筋保护层厚度能否满足规定。如有上述任何一项问题,不得进行衬砌施工,必要经解决满足规范规定后方可进行施工。衬砌台车端头挡头模板必要与模板台车、外侧拱壁嵌塞紧密,其间空隙必要采用封堵办法,防止衬砌施工中漏浆,影响混凝土质量。混凝土采用输送泵泵送入模,两侧边墙采用插入式振捣器振捣,拱部采用附着式振动器振捣。混凝土浇注应持续进行,不得浮现水平和倾斜接缝。混凝土拆模时其强度必要达规范规定强度后才干进行,拆除模板后及时持续养护,养护时间不少于7天。混凝土施工前,依照设计规定布置预埋件,预留孔洞,并复核其位置，在施工过程中监测其位置及形状变化，必要时采用办法解决。保证衬砌混凝土密实技术办法区间隧道采用抗渗混凝土，采用办法保密实，保证衬砌构造整体抗渗规定。严格控制混凝土配合比，按配合比配料，保证混凝土用料精准度。选取性能良好外加剂,并通过实验拟定混凝土抗渗原则达设计规定。在混凝土施工过程中，由技术纯熟人员进行捣固，保证各个部位捣固均衡，拱部采用附着式振动器振动,保证混凝土密实性。混凝土施工过程中,保证材料供应持续,设备运转良好,减少施工缝浮现,保证混凝土整体性及密实性。衬砌混凝土施工技术规定区间隧道二次衬砌混凝土采用商品混凝土：其输送流程为：商品混凝土→混凝土运送车→混凝土输送泵→模板台车→衬砌混凝土在运送过程中，采用专用设备，防止漏浆及离析。混凝土自出搅拌机后任何时刻都必要进行监督，不准向拌和物中擅自任意加水，混凝土自搅拌机出料后，运至浇注地点浇注至浇注完毕允长时间应符合满足规范规定。混凝土浇注前清除模板内垃圾、泥土及钢筋油物等杂物，并应对预埋件、预留洞、模板支设状况进行检查，符合规定后才干施工。混凝土浇注时，自由倾落高度不得超过2.0m，超过2.0m时必要在模板开设工作窗口,由工作窗浇注混凝土。混凝土应持续浇注，因故必要间歇时，其容许间歇时间应满足规范规定。混凝土采用输送泵输送，两侧分层，水平对称进行，振捣不得危及钢筋、防水层和模板。混凝土拆模时，其强度达规范规定，并在拆模后持续养护7天。二次衬砌混凝土背后回填注浆采用水泥浆，在衬砌混凝土强度达设计规定后即可进行注浆施工。预留注浆孔埋设，在二次隧道衬砌施工时，为便于回填注浆，在隧道拱部、边墙每隔3m～5m预埋注浆管，注浆管固定圆盘采用点粘在防水板表面，同步用胶粘带将四周暂时封住，防止二次衬砌时，混凝土浆液进入注浆管，注浆管采用φ40～φ50钢管，其长度依照设计衬砌厚度拟定。为防止注浆管充浆堵塞，混凝土施工时先将注浆管用塑料泡沫或海绵填塞，模板拆除后,及时清理，保证畅通。注浆完毕后，及时封堵注浆孔，防止浆液外流。9.4防水工程施工方案9.4.1防水工程设计规定、技术原则及施工技术要点9.4.1.1地下构造防水级别、原则地下车站和机电设备集中区段防水级别为一级，容许渗水，构造表面无湿渍。9.4.1.2构造防水规定（1）地下车站和区间迎水面构造均采用防水混凝土，防水混凝土抗渗级别依照构造埋深拟定，一级设防规定不不大于S10。（2）在构造迎水面设立柔性全包防水层。顶板防水层采用单组分聚氨酯防水涂料，一级设防规定期厚度不得不大于2.5mm。侧墙和底板防水层可采用天然钠基膨润土净含量净含量不不大于5.5.kg/m2膨润土防水毯；或双层聚酯胎体SBS改性沥青防水卷材（Ⅱ型），一级设防规定期，每层厚度不得不大于4mm。并依照不同部位设立其相应防水层保护层。9.4.2防水施工技术要点9.4.2.1抗渗混凝土施工（1）对原材料规定粗骨料宜采用持续级配，其最大粒径不适当不不大于40mm，含泥量不得不不大于1％，泥块含量不得不不大于0.5％；细骨料含泥量不得不不大于3％，泥块含量不得不不大于1％；外加剂宜采用防水剂、膨胀剂、引气剂、减水剂或引气减水剂等；抗渗混凝土宜使用掺和料。（2）混凝土拌和抗渗混凝土配合比和实验环节应遵守普通混凝土配合比设计规定外，尚应符合下列规定：每立方米混凝土中得水泥和矿物掺和料总量不适当不大于320公斤，砂率宜为35％－45％；C20－C30混凝土最大水灰比控制在0.55；C30以上混凝土最大水灰比控制在0.5内。对于掺引气剂混凝土还应进行含气量实验。（3）混凝土搅拌和运送对于抗渗混凝土要恰当增长拌和时间，使用外加剂普通将其制成水溶液，并预先加入拌用水中，经常搅拌外加剂水溶液，使其浓度一致。搅拌好混凝土要及时运送施工现场泵送到浇注地点。如发现混凝土拌和物浮现离析或分层，应进行二次搅拌。（4）混凝土浇注混凝土运用泵送工艺，分层浇注，分层振捣。对于底板和顶板在振捣密实后要进行抹压，为防止浮现细微裂缝，应在混凝土凝固迈进行二次抹压。（5）混凝土养护底板和顶板混凝土采用覆盖撒水养护，墙面盖麻袋片撒水养护，养护时间不能少于14天。9.4.2.2膨润土防水毯施工技术要点（1）基层解决规定1）混凝土垫层和围护桩表面不得有明水，否则应进行堵漏解决，在基层无明水时施做找平层；2）垫层混凝土应边浇注边压光抹平，避免浮现大凸凹部位；垫层表面不容许有明水并应做好排水工作，防止雨天浮现积水。3）咬合桩表面需进行找平，找平层普通采用在桩表面进行挂网喷射混凝土办法完毕，喷射最后一道混凝土后及时用钢抹子压光解决即可，桩表面可以浮现规则凹凸起伏部位，但规定凹凸起伏部位平缓过渡，凹凸部位转弯半径不得不大于40cm，同步规定凹凸不平部位D/L≤1/50（D：相邻两凸面间凹进去最大深度；L：相邻两凸面间最小距离）。4）基层表面凸出物应凿除，然后在凿除部位采用1：2.5水泥砂浆进行覆盖，所有不满足规定凹坑均用1：2.5水泥砂浆进行填充抹平，通过找平解决后表面不得浮现不规则凹坑合不不大于5mm尖锐凸出物。5）所有阴角部位均用5cm×5cm膨润土颗粒或膨润土密封膏做成5cm×5cm倒角，阳角部位应凿出3cm×3cm钝角并用1：2.5水泥砂浆抹平。（2）防水层铺设顺序及办法1）先铺设底板阴阳角部位加强层防水毯（如板底纵横梁等部位），加强层防水毯宽度50cm，转角两侧各25cm。加强层防水毯采用水泥钉固定在基面上，固定间距30－40cm。2）铺设大面防水毯。防水毯之间搭接宽度为10cm，搭接缝内先涂0.3kg/m膨润土密封膏，搭接部位采用间距为30－40cm水泥钉固定。平面设立防水毯仅在接缝部位固定。3）侧墙防水毯固定间距为30－40cm。4）底板与侧墙连接部位阴角部位先铺设50cm宽加强层，然后再铺设大面防水层，但为避免膨润土颗粒流失宜尽量减少现场裁减工作。5）雨季施工时，应在铺设完毕防水毯表面设立塑料薄膜暂时保护层。薄膜厚度不适当不大于0.3mm，浇注混凝土是应去掉保护膜。6）施工缝部位预留搭接膨润土毯均应进行暂时封口，外露某些防水层应采用塑料薄膜暂时覆盖解决，避免遇水提前膨胀。7）施工缝和变形缝部位防水层与构造之间需要增设膨润土毯加强层，加强层宽度50cm，缝两侧等宽设立，加强层边沿采用水泥钉穿过防水层固定在基层上。8）侧墙膨润土毯应持续铺设至顶板外表面以上50cm高度，然后进行暂时封口解决。9.4.2.3单组分聚氨酯涂膜防水层施工技术规定（1）基层解决规定1）顶板构造混凝土浇注完毕后，应采用木抹子重复收水压实，使基层表面平整、坚实，无明水、起皮、掉砂、油污等缺陷存在。2）基层表面凸出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面浮现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后，用聚氨酯密封胶填充压实，当基层上浮现不不大于3mm裂缝时，应骑缝各10cm先涂刷1mm厚聚氨酯涂膜防水加强层，然后设立聚氨酯布增强层，最后涂刷防水层。3）所有阴角部位均用1：2.5水泥砂浆进行倒角解决。（2）防水层施工顺序及办法1）基层解决完毕并通过验收合格后，先涂聚氨酯专用底涂层，底涂层实干后，在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚度1mm，然后及时在加强层涂膜表面粘贴聚氨酯布增强层，最后涂刷大面防水层。禁止涂膜防水加强层表面干燥后再铺设聚氨酯增强层。2）涂刷大面涂膜防水层施工，防水层采用多道（普通3～5道）涂刷，上下两道涂刷方向应互相垂直，当涂膜表面完全干燥后，才可进行下道涂膜施工。3）聚氨酯涂膜防水层施工完毕并通过验收合格后，应及时做防水层保护层，平面保护层采用7cm厚细石混凝土，再浇注细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不不大于350＃纸胎油毡隔离层。立面防水层采用厚度不不大于6cm聚乙烯泡沫塑料或聚苯板进行保护。（3）注意事项1）雨雪天气以及五级风以上天气不得施工。2）涂膜防水层不得有露底、开裂、空洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。涂膜防水层与基层之间粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等。成膜厚度不得不大于设计规定。3）涂膜收口部位应持续、牢固。不得浮现翘边、空鼓部位。4）刚性保护层竣工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层；涂层预留搭接部位应由专人看护。5）顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不不大于60cm，回填土中不得具有石块，碎石、石渣及有机物。人工夯实每层不不不大于25cm，机械夯实每层不不不大于30cm。夯实时应防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才容许用机械回填碾压。9.4.3防水施工办法9.4.3.1抗渗混凝土（1）防水混凝土依照工程需要掺入各种外加剂，所有外加剂应符合国标、行标一等品以上质量规定；掺入粉煤灰级别不应低于二级。（2）每立方米防水混凝土中各类材料不总碱量（Na2O＋K2O）不得不不大于3kg。（3）防水混凝土构造迎水面钢筋保护层厚度不应不大于50mm。9.4.3.2变形缝处防水施工（1）变形缝处中埋式橡胶止水带施工变形缝均整环设立宽度为35cm中孔型中埋式钢边橡胶止水带。侧墙和底板设立宽度为35cm中孔型外贴式橡胶止水带，顶板迎水面变形缝内设立20×10mm聚硫密封胶。同步，构造顶板、侧墙在背水面变形缝内设立20×10mm聚硫密封胶。详细施工工艺为：1）按照设计规定拟定止水带精确位置及尺寸规格。2）安装止水带以细铁丝悬吊于钢筋上固定位置（或用卡子），在顶底板水平安装时使止水带形成盆式，以避免止水带下气体在混凝土浇捣时无法逸出，形成空隙。3）在止水带中央圆孔上下方混凝土基面上涂刷粘结剂并固定填缝用衬垫板。4）浇筑混凝土时,一端已固定于钢筋中,另一端应用箱形木板保护，待混凝土达到一定强度拆除堵头模板和另一端止水带箱形保护。5）施工中必要保证止水带精确位置和混凝土浇捣质量，保证混凝土与止水带紧密贴合。6）埋入式橡胶止水带在混凝土构造变形缝处，应沿构造厚度中心线将止水带两翼分别埋入构造中，圆环中心对准变形缝中央。7）止水带设立时不可翻转、扭曲，如发现破损须及时更换。8）在混凝土浇筑前应避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密导致渗水通道。9）接触止水带混凝土不应浮现粗骨料集中和漏振现象。10）橡胶止水带应就位精确，安装牢固，模板端板应做成厢形，在浇注一侧混凝土时保护橡胶止水带另一侧不受到破坏，止水带端头离周边钢筋距离不不大于20mm，纵向固定间距不不不大于250mm。止水带接头部位尽量采用现场硫化办法，接头处应选在构造应力较小部位。11）墙体纵向水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处。施工缝构造表面中部应预留凹槽，凹槽内固定缓膨胀型遇水膨胀腻子条或钢板腻子止水带。后续混凝土浇筑前，除凹槽外别的施工缝表面凿毛并涂刷水泥基渗入结晶防水涂料或专用界在剂。9.4.3.3柔性防水层施工注意事项（1）防水层须由专业防水队施工，施工完毕后应对所有焊缝进行自检。合格焊缝应均匀透明不起褶、不虚焊，用手动热焊枪焊接焊缝其粘结应完全，且边沿用手撕不开。如发现焊缝颜色不透明，用手能撕开，焊缝不饱满，应采用补焊办法。（2）底板部位防水完毕后，要及时铺设8～10cm厚豆石混凝土保护层。在保护层未铺设前，所有人员进入现场只能穿软底鞋，不得穿带钉鞋或用尖锐物碰撞防水层。现场不得抽烟，不得使用明火，必要使用时应加强对EVA保护。绑扎钢筋及浇筑混凝土必要注意保护防水层。浇筑混凝土前再次检查防水层有无破损，待监理工程师检查合格后并做隐蔽工程检查记录后方可进行下一道工序施工。（3）穿墙管防水解决1）穿墙管应在浇注混凝土前埋设，并加止水环。2）穿墙管线较多时，可采用穿墙盒，盒封口钢板尖与墙上预埋件焊牢，并从钢板上浇注孔注入密封材料。3）管跟部须做密封加强解决。4）穿墙螺栓孔防水解决：待模板拆除后，用干硬性水泥砂浆将橡胶锥形套孔洞填充压实。9.4.3.4施工缝解决办法环向施工缝均采用35cm宽钢边橡胶止水带并粘贴20×10mm遇水膨胀止水胶加强防水；水平纵向施工缝均采用双道遇水膨胀止水胶（每道20mm×10mm）并在接缝表面涂刷1.5kg/m2水泥基渗入结晶型防水材料加强防水；特殊部位如与附属构造接口处施工缝可采用双道遇水膨胀止水胶（每道20mm×10mm）＋注浆管方式进行防水解决。9.4.3.5穿墙管件防水办法穿墙管件(如接地电极或穿墙管)等穿过防水层部位采用止水法兰和预水膨胀腻子条(止水胶)进行防水解决，同步依照选用不同防水材料对穿过防水板部位采用相应防水密封解决