脱硫检修规程样本

目录第一章安全规定 1第二章脱硫系统概述 1第三章吸取塔系统设备检修工艺 1第一节概述 11.1吸取塔简介 11.2除雾器简介 11.3进入吸取塔工作安全办法: 11.4喷淋层修补 11.5除雾器维护检查: 1第二节地坑搅拌器检修工艺 12.1概述 12.2排水池搅拌器检修工艺 错误！未定义书签。第三节#1、#2吸取塔氧化风机检修工艺 13.1氧化风机简介 13.2主机构造 13.3氧化风机检修工艺 13.4间隙调节 13.5安全阀使用阐明 13.6故障因素及解决办法 1第四节烟气挡板门检修工艺 14.1烟气挡板门概述 14.2烟气挡板门检修项目及工艺规定 14.3烟气挡板门检修质量原则 1第四章管道及阀门检修工艺 1第一节脱硫系统阀门检修 1第二节脱硫系统管道检修 1附录一转动机械找中心 1附录二转子找平衡 1附录三轴承装配工艺 1第一节滚动轴承装配工艺 1第二节滑动轴承装配工艺 1第一章安全规定一烟气脱硫系统检修安全规定，暂参照《热力机械设备安全工作规定》锅炉、化学某些关于规定执行。二FGD（石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统）生产区域为防火重点部位以及禁止明火区域，应严格按照我司关于动火条例和关于安全规程执行。三FGD生产区域消防设备和设施进行检修工作和隔离办法前，应得到我司生产技术部、检修部以及关于领导允许后方可进行工作。四烟气脱硫装置防火重点部位以及禁止明火区域如需要动火时，应使用动火工作票。五烟气脱硫装置检修动火工作是依照发生火灾危险性和火灾后果严重性，分为一级动火和二级动火，并精确使用我司现行一级动火工作票和二级动火工作票进行动火作业。动火范畴界定为：一级动火范畴：1.烟气脱硫装置吸取塔本体及联接管道，其联接分界点为第一道可拆除阀门；2.烟气脱硫装置吸取塔烟气管道系统；3.吸取塔除雾器系统，GGH（烟气再热器）设备本体；4.事故浆液罐设备；上述一级动火范畴均以可拆除第一道阀门（泵）为界。二级动火范畴：1.油系统、电子室、电缆室、继电保护室、电源控制设备、电缆沟道；2.废水解决系统；3.真空皮带机；4.所有PE、PP浆液系统箱罐装置、衬胶管道。5.制浆间设备系统。上述二级动火范畴均以可隔离或拆除区域为界。六动火工作应遵循下列原则：1.有条件拆下构件、如管道、法兰等应拆下来移至安全场合解决。2.可以采用不动火办法代替而能达到同样效果，应尽量采用其他工艺解决。3.尽量地把动火时间和范畴压缩到最低限度。4.烟气脱硫装置生产区域内防火重点部位、禁止明火区域中动火概念为：焊接、气割、切割、磨削、高温热辐射。七动火现场监护与职责：1.一、二级动火工作过程中，发现不合格或有异常时应及时停止动火，在未查明因素或排除险情前不得重新动火。2.各级动火人员在发现防火安全办法不完善不对的时，均有权及时停止动火工作并报告上级。3.动火工作在间断或终结时应清理现场，认真检查和消除残留火种。八注意事项：1.将易燃、助燃物品存储在远离烟气脱硫装置地方。2.时刻准备好消防设备及提供消防设备，做好防火监护工作。3.脚手架、盖板等采用非可燃性材料。4.内部衬胶和防腐涂层施工时应有严格防火办法。〔如短期停运进行内部衬胶维修及大修期间大面积更换衬胶〕5.烟气脱硫装置易燃区域内尽量使用冷光源照明，要注意照明设备温度不能过高（t＜140℃），检修时照明设备应远离内部衬胶和防腐涂层16.动火工作票不得代替设备检修工作票。7.做好电气运营设备防火工作和接地保护办法。8.设立人员安全区和保护区隔断烟气通道。9.禁止吸烟。第二章脱硫系统概述1.我厂烟气脱硫系统采用石灰石—石膏就地强制氧化脱硫工艺。吸取塔采用三层喷淋、二级除雾装置，脱硫剂为（CaCO3）。在吸取塔内，烟气中SO2与石灰石浆液反映后生成亚硫酸钙，并就地强制氧化为石膏（CaSO4·2H2O）。其重要化学反映如下：CaCO3+SO2+H2O CaSO3·H2O+CO2CaSO3·H2O+O2+2H2O CaSO4·H2O+H2OFGD工艺系统重要有如下设备系统构成：烟气系统；吸取塔系统；石灰石浆液制备系统；石膏脱水系统；工艺水系统；氧化空气系统；事故浆液系统等。2.工艺流程描述为：由锅炉引风机来热烟气，进入喷淋吸取塔进行脱硫。在吸取塔内，烟气与石灰石/石膏浆液逆流接触，被冷却到绝热饱和温度，烟气中SO2和SO3与浆液中石灰石反映，生成亚硫酸钙和硫酸钙，烟气中HCL、HF也与浆液中石灰石反映被吸取。经吸取塔顶部除雾器除去夹带雾滴后烟气温度约51℃离开吸取塔经烟囱排向大气。氧化风机将空气送入吸取塔浆池，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙，过饱和硫酸钙溶液结晶生成石膏。产生石膏浆液通过石膏排出泵持续抽出，通过石膏水力旋流器、真空皮带脱水机二级脱水后贮存在石膏间或者进行抛弃解决。第三章吸取塔系统设备检修第一节概述1.1吸取塔简介1.吸取塔由吸取塔浆池和吸取区构成。烟气中ＳＯx去除和石膏生成在吸取塔内完毕。2.1#、2#吸取塔顶部布置3层喷淋层。浆液循环泵把吸取塔池中浆液送至喷淋层，浆液通过喷嘴成雾状喷出，ＳＯx进入喷淋浆液，并与之发生反映，通过吸取区后净烟气经位于吸取塔上部两级除雾器排出。3.#1、#2吸取塔设立3台氧化风机（2运１备），空气通过氧化风机管道送入氧化区。氧化空气在进入吸取塔之前在管道中被加入工业水，目是为了冷却并使氧化空气达到饱和状态。通过这种方式，可以防止热氧化空气在进入吸取塔时，在氧化空气管出口使浆液中水份蒸发产生结垢。氧化空气通过一种特殊分派系统进入氧化区，这个分派系统是由几种管道构成管线系统构成。氧化空气通过氧化管道上开孔进入浆液。由于开孔向下，ＦＧＤ停运时，浆液中固体不会进入氧化空气分派系统，氧化空气分派管布置在分区管之间，相应减少了吸取塔自由横截面，增长了浆液进入结晶区流速，从而制止了浆液从结晶区向氧化区回流混合。由于回流混合将会增长氧化区ＰＨ值，以至于使氧化反映变得困难。4.结晶区位于吸取塔浆池中氧化区下部。在结晶区，逐渐形成大易于旋流器分离石膏晶体。为保持吸取剂活性，新吸取剂通过调节控制系统加入此区域。5.每塔设２台石膏浆液排除泵（１运１备），将石膏浆液输送至石膏旋流站。6.当浆液通过吸取区时会带走液滴。为了满足净烟气规定及防止液滴在下游部件中发生沉积，大某些液滴必要被再次分离。在吸取塔上部安装了一种两级除雾器，当净烟气通过第一级除雾器时，大某些液滴被分离出来，通过第二级除雾器可以获得更好分离效果，可保证吸取塔出口烟气雾滴含量不不不大于７５mg/Nm³。在除雾器表面会产生固体沉积，因而必要设立冲洗水。烟气蒸发会带走吸取塔内一某些水，同步石膏浆液排出也会带走一某些水，因而吸取塔液位会减少。塔补水重要通过除雾器冲洗水和单独工艺补水实现。1.2除雾器简介除雾器技术阐明:除雾器安装在吸取塔吸取区之上，涉及两级除雾器：第一级除雾器（粗除雾）和第二级除雾器（精除雾）两级除雾器安装在同一种钢支撑梁上。在除雾器维护期间，两排除雾器之间钢支撑梁可以用来行走。1.3进入吸取塔工作安全办法:1.将吸取塔内浆液排至事故浆液箱。2.打开吸取塔底部疏水门。3.打开吸取塔对空排气门。4.停运吸取塔石灰石浆液泵，并断开电源。并停运工业水、工艺水。5.停运吸取塔循环泵，并断开电源。并停运工业水、工艺水。6.停运吸取塔扰动泵，并断开电源。并停运工业水、工艺水。7.停运吸取塔氧化风机，并断开电源。并停运工业水。8.停运吸取塔石膏排出泵，并断开电源。并停运工业水、工艺水。9.停运吸取塔排水池排出泵，并断开电源。并停运工艺水。10.停运除雾器冲洗水泵，并断开电源。11.关闭石灰石浆液排水池至吸取塔入口门。12.关闭事故浆液箱至吸取塔入口门。13.关闭事故浆液箱排水池至吸取塔入口门。14.关闭工艺水箱至吸取塔入口门。15.关闭吸取塔烟气进出口门。16.打开所有人孔们，进行通风。17.经测量塔内无有害气体后，方可进入塔内工作。18.检修完毕，确认塔内无人员后，方可关闭人孔门。1.4喷淋层修补1.4.1当管子或配件上浮现了面积小而比较深损伤时对运送和安装过程中引起损伤要用磨料进行研磨，始终要磨到内层。研磨处宽度要大到足以把损坏位置覆盖住为止。研磨后来，先用油灰添满。空下去某些必要要用高速抗酸树脂和段切原丝片来添满。添满之后进行研磨，直到和管子外面同样高为止。在工件台上把玻璃纤维条铺好，搭接某些长度和宽度取决于损伤某些大小和性质。每条玻璃纤维长度和宽度为损伤末端管壁厚度10倍。纤维上涂抹树脂在单独、干净容器中按照规定比例在树脂中调入催化固化剂。大概20—30分钟内，树脂会变硬。催化剂完全调匀之后，用刷子或油漆辊子把树脂涂抹到玻璃纤维上。捏住完全接好玻璃纤维条一端，小心地把它放在管子中央。把玻璃纤维上最细一头先铺在管子接缝上。一定要拟定接缝是在中心位置，要小心操作，避免接缝下面背侧浮现皱纹。完毕接缝要一层层均匀地逐渐堆起来，以免浮现气泡。后续层要均匀地往上增长，以便搭接最低宽度可以与最后一层宽度吻合。在完全固化之前不要移动接缝某些。完毕覆盖之后，用砂纸打磨表面。然后用抗酸和抗紫外线胶化涂料树脂来喷涂管子表面。要保证完毕簿片长度和损坏位置两侧相吻合。簿片整个长度为管壁厚度10倍。1.4.2严重管道损伤本办法原理是把有漏洞那某些管子从既有管道上切割下来，切下某些长度为W。把一种新接头按照W长度切好，然后用两个层压接头按照现场层压指南阐明把它安装到既有管道上。1.5除雾器维护检查:1.安全指引：在进入吸取塔之前，应使用电子测量设备检测吸取塔内部空气，以保证对人体没有危害。在清洗除雾器时，操作人员应带手套或安全眼镜等保护装置，以避免冲洗硬颗粒时对人体伤害。检修人员可以在特别为行走所设计支架上行走，大元件顶部喷嘴管道可以作为扶手。2.维修与检查：如果装置不在设计参数下运营或存在着冲洗系统故障，烟气颗粒就会堆积在除雾器叶片或支撑上或者堆积在除雾器里面，因而务必对除雾器表面从上到下检查。拟定沉淀物与否为硬结垢。由于分离作用而产生硬结垢，使用安装冲洗管道进行正常冲洗是很难去除，因此必要对工作控制系统进行检查避免产生硬结垢。机械损坏除雾器以及其她随机设备必要进行机械损坏检查，如扭转，裂缝，破裂部件等，损坏除雾器元件和其她损坏部件必要去除或者调换。除雾器布置由于烟气流作用力，除雾器会产生轻微移动，需要检查除雾器布置状况。检查各个组件之间用于连接夹子与否牢固和缺损。喷嘴或冲洗管道堵塞检查喷嘴与否正常工作以及与否有完整喷射锥形，可以通过操作单根冲洗管道来实现。喷嘴堵塞表达除雾器局部结垢。所有喷嘴管道会局部或所有堵塞，在这种状况下，应检查所使用冲洗水质。管道系统泄露检查管道系统螺纹连接和密封件损坏、泄露状况。检查喷嘴管道与否缺少喷嘴，如有必要，需补充完整。可溶和疏松沉淀物可以通过使用简朴软水管来冲洗掉对于结晶和硬沉淀物（硬结垢）必要使用高压水进行冲洗。残存沉淀物应使用适当工具来刮除（如塑料刮刀）。在手动冲洗过程中，禁止将高压水出口对准喷嘴出口，否则将导致喷嘴插入件离开喷嘴从而导致喷嘴损坏。缺失或者堵塞喷嘴缺失喷嘴必要通过备件来替代，堵塞喷嘴必要撤除并且可以被清洗，在重新装配拆除和清洗喷嘴后，必要检查这些喷嘴对的座套和喷射角度。第二节地坑搅拌器检修工艺2.1概述搅拌器重要作用是为了保持箱罐内颗粒物悬浮状态，避免沉淀、凝结。构造如图1所示：图12.2排水池搅拌器检修工艺地坑搅拌器检修工艺如表1所示：表1工序名称施工办法与注意事项质量规定检修前准备1.设备停运前做好缺陷登记工作2.准备好检修材料、备品及工具3.对的签发、执行工作票程序做好记录检查减速机解体减速机检查各转动部件与否有损坏1.轴承无过热、裂纹，磨损量符合相应原则规定2.各转动部件磨损量符合规定3.组装后转动灵活、无卡涩检修轴承检查更换轴承轴承无过热、裂纹，磨损量符合相应原则规定检查、检修大轴及叶片1.测量大轴（转动轴）直线度2.检查叶片防腐层与否腐蚀磨损3.检查叶片变形及连接状况。4.更换腐蚀、磨损、变形严重叶片1.大轴无弯曲，直线度偏差不不不大于1‰2.叶轮防腐层（橡胶）无裂纹、脱胶3.叶片无弯曲变形，连接牢固试运1.检查所有检修工作结束2.联系运营人员试运搅拌器3.终结工作票，设备移送运营试运无异常第三节#1、#2吸取塔氧化风机检修工艺3.1氧化风机简介#1、#2吸取塔氧化风机采用HR200WC型罗茨鼓风机。重要作用是向吸取塔内输送空气，将浆液中形成亚硫酸钙氧化成硫酸钙。1.工作原理及构造氧化风机是一种容积型回转式气体动力机械，如图2所示：图2在机壳与墙板围成气缸中，平行配备一对能互相啮合但又保持固定啮合间隙转子，将机壳上进气口与排气口分开，并由同步齿轮传动作反向等速旋转，把叶轮型面与汽缸壁所形成工作容积V（或称基元容积）中气体，无内压缩地从进气口推移到排气口，由排气侧高压气体回流实现室容积压缩而达到升压或强制排气目。普通，氧化风机进气压力为大气压。特别指出：氧化风机自身不存在内压缩，压力升高依赖于排气口工作系统背压。3.2主机构造（1）HR200WC型氧化风机为卧式构造，气流方向上进下出，如图3所示图33.氧化风机重要技术参数见表2#1吸取塔#2吸取塔型号HR200WC型号HR200WC电机功率90KW电机功率90KW进气压力101.3Kpa进气压力101.3Kpa流量m3/min流量m3/min转速1700R/min转速1700R/min进气温度〈40℃进气温度〈40℃升压80KPa升压80kPa四川省鼓风机制造有限责任公司表23.3氧化风机检修工艺氧化风机检修工艺可参照表3工序名称施工办法与注意事项质量规定检修前准备工作1.检查设备缺陷，做好修前鉴定。2.准备好易损零件备品，必要检修工具、起重设备等。3.签发工作票。1.做好鉴定记录。氧化风机解体及注意事项1.氧化风机拆卸时，应在所有联接某些和嵌合件上刻配合标记，特别是齿轮。拆开零部件要注意清洁，摆放整洁。精密零件不要碰伤划伤。2.从动齿轮在不需要调节叶轮间隙时，不应分离、拆卸，所有联接部位垫片在拆卸时应测定其厚度，以便意外损坏时作为更换根据。3.组装前先修复或更换损伤零部件，清洗各精密零件，保证各配合部清洁度。各部位密封垫如有破损，应更换相似厚度材质垫片。拆卸环节1.从机组上拆掉所有部件2.排放齿轮箱、副油箱中油3.卸下副油箱、卸下齿轮箱和齿轮、卸下机壳两侧墙板4.注意不要碰伤密封衬套和轴承内圈氧化风机组装1.将机壳吊到工作平台上，吹洗、修毛刺。2.将驱动侧墙板（带侧板）安装在机壳上。3.将叶轮由齿轮端推入机壳中（主轴轴伸端朝前）。4.组装齿轮侧墙板（带侧板），并保证轴向总间隙（见下表），总间隙不够可选配机壳密封垫。5.组装两侧轴承座、轴承。定位轴承轴承座垫片，决定叶轮轴向间隙分派，注意控制好。6.组装齿轮部，甩油盘。注意按打上标记对正。齿轮锥面配合处不许涂油，应清洗干净，齿轮正式锁紧前应做一次预紧。7.组装齿轮箱，装好小轴承座及小轴承，运用小轴承座用垫控制好轴向间隙分派。8.铰制板与副油箱，墙板与齿轮箱定位销孔，重新打入定位销。9.装联轴器。1.注意做好安装记录。2.齿轮箱各部间隙值应按规定调节好。3.轴承游隙应符合规定，无裂纹、麻点、等缺陷。4.对轮中心误差不超过0.05mm，对轮与轴紧力为0~0.02mm.找正、试转1.联系电气人员，电机就位，空转电机看转动方向与否对的。2.安装调节对轮、找中心。（校正电机与氧化风机中心，连接对轮螺丝。）3.安装保护罩。4.实验前应告知运营人员。5.试转前应盘车检查转动灵活性。6.由运营人员操作启动。7.检查机械各部运转、密封、振动、轴承温度等状况。8.按验收制度办理移送手续，消除工作票。1.流量、出口静压、电机电流均应达到各项规定。2.工作压力或真空度不得高于产品上标定使用值。3.运营中轴承温度不高于80℃，润滑油温度不高于65℃。表33.4间隙调节氧化风机装配核心是保证其工作间隙在规定范畴之内，从而保证其性能安全运营。参见图4参参数型号径向间隙叶轮间隙轴向间隙(定位)轴向间隙a(a1,a2,a3)b(b1,b2)cdHR200WC0.25-0.800.50-0.600.40-0.500.90-1.00图4氧化风机间隙调节可参照表41.叶轮与机壳间隙a调节1.叶轮与机壳间隙是通过机壳与侧板精密配合定位来保证，设备出厂时均已保证在规定范畴内，普通不需要调节。在维修装拆时，不可损伤侧板外径和机壳两端内径。2.如有必要时，则必要通过变化墙板与机壳相对位置予以调节，在调节达到规定后应修正定位销孔，重新打入定位销。2.两叶轮互相之间间隙b调节将叶轮转到图c位置，并将从动齿轮部对准积极齿轮标记压入轴上，依次装入齿轮挡圈，止动垫片和锁紧螺母，并将锁紧螺母稍稍紧上。松开齿圈紧固螺栓，周向调节齿圈，使叶轮之间间隙符合规定值。然后将齿轮紧固螺栓紧固。3.叶轮与先后墙板之间间隙c、d调节装配墙板时应先保证轴向总间隙c+d（调节机壳密封垫厚度），再通过调节前轴承座垫片厚度，保证两端间隙c和d分派表43.5安全阀使用阐明1.安全阀使用阐明厂家为风机配备安全阀均属金属密封型，其阀座与阀芯经互相研磨后装配，使用时不受环境温度湿度影响。但如果有异物附着在阀座周边，阀芯动作时，异物就会吸浮在接触面上，由此形成阀体泄露因素。此外，注意安全阀在搬运过程中与否受到冲击，这也是导致阀芯泄露因素。安全阀须安装在水平管道上，通过三通垂直安装，即应保证其轴线与地平面垂直。在使用过程中，如发现敏捷度减少，应及时进行阀座与阀芯清洗。办法是拧下螺帽，取下弹簧，用清洁煤油或汽油清洗即可。（安全阀外形如图5）：为保证安全阀使用寿命及敏捷度，应依照使用状况定期清理安全阀各零部件。3.6故障因素及解决办法对于普通性故障，表5总结了也许因素分析及相应故障排除办法。由于使用条件及运营状况复杂多变，故应依照实际状况对的分析，及时排除。故障因素分析解决办法风量局限性1、管道系统漏风2.间隙增大3.进口堵塞1、紧固各连接口，恢复漏气部件2.调校间隙或更换转子3.清洗过滤器电机超载1.进口阻力大2.升压增大3.叶轮与汽缸壁有摩擦1.清洗或更换滤网2.控制实际工作压力不超过现定值3.调节间隙过热1.升压增大2.油箱冷却不良3.叶轮与气缸有摩擦4.润滑油过多或不好1.检查吸入和排出压力2.检查冷却水路畅通3.调节间隙4.控制油标油位异响1.可调齿轮和转子位置失调2.轴承磨损严重3.不正常压力上升4.齿轮损伤5.安全阀重复启闭1.按规定位置矫正锁紧2.换轴承3.检查压力上升因素4.换齿轮5、检查安全阀与否超压或调安全阀不能启动1.进排气口堵塞或阀门未打开2.电机接线不对或其他电器问题1.拆除堵塞物或打开阀门2.检查接线或其他电器润滑油泄漏1.油位过高2.密封失效1.静态油位在油位线上方3～5mm2.换密封件振动大1.基本不稳固2.电机、风机对中性不好3.轴承磨损1.加固、紧牢2.重新找中心3.换轴承表5第四节烟气挡板门检修工艺4.1烟气挡板门概述1.设备简介FGD烟气脱硫挡板门重要用于火电厂烟气脱硫系统中，用来隔绝烟气流通。烟气系统烟道上安装有一套原烟气挡板、一套净烟气挡板和一套旁路烟气挡板。烟气脱硫系统正常运营时，原烟气挡板和净烟气挡板启动，旁路烟气挡板关闭，锅炉排烟经吸取塔脱硫后排向大气。FGD系统故障、检修人员检修时或锅炉排烟指标超过脱硫系统规定不能进入吸取塔时，旁路烟气挡板启动，原烟气和净烟气挡板关闭，烟气直接进入烟囱。烟气挡板门起着保护烟气脱硫系统吸取塔内设备安全性作用，同步直接影响到锅炉机组安全正常运营，是脱硫系统最具重要性设备之一。FGD挡板门为百叶窗式双挡板门,采用机械密封片加空气密封双密封构造。配2台密封风机，一运一备，密封空气压力维持比烟气最高压力高。因而挡板门在设计温度和压力下具备100％严密性。2.挡板门构造及工作原理挡板门重要由框架、叶片、主轴、密封片、空气密封系统、曲柄连杆机构、电动执行机构等某些构成。框架采用钢板预成形，焊接制造；叶片由上、下两块面板及中间加撑筋焊接成空腔构造，主轴与叶片焊成整体；薄形弹性密封片，用螺栓固定在叶片上下面板边沿；主轴及叶片由轴承支撑在框架上。90°行程开关型电动执行机构带动驱动轴回转，驱动轴再通过曲柄连杆机构带动所有叶片绕其各自主轴中心回转，叶片如百叶窗式动作，当叶片同介质流向平行时为挡板门启动位置，当叶片同介质流向垂直时为挡板门关闭位置。关闭位置时，挡板门叶片上下两层面板边沿薄形弹性金属密封片分别与挡板门框架内壁上相应两道密封边板贴紧，形成机械密封，此时叶片、密封片及密封边板已将整个介质流道截断，并在流道断面上形成一种密封空腔。挡板门上密封空气阀与电动执行机构机械连锁，当挡板门叶片启动时密封空气阀关闭，当挡板门叶片关闭时密封空气阀启动，此时密封空气从框架上空气阀进口直接接入并布满整个密封空腔，由于密封空气压力比烟气介质高，烟气介质无法通过由叶片、密封片、密封边板及密封空气构成密封屏障，保证挡板门100%完全密封。4.2烟气挡板门检修项目及工艺规定1.检修前准备工作=1\*GB3①设备停运迈进行检查、诊断=2\*GB3②准备检修所需备品、材料，起重工器具。=3\*GB3③对的执行工作票程序。2.设备检修前应进行工作=1\*GB3①检查叶片保险锁定装置应正常。（涉及活节螺栓、锁紧曲柄、定位调节螺栓等）=2\*GB3②挡板门停运维修之前，将挡板门开到锁定位置，然后把活节螺栓放入锁紧曲柄槽孔中，并用螺母紧固。这样可以避免挡板门转动。=3\*GB3③调节定位调节螺栓，保证挡板门可以精确到位。3.叶片检修检查叶片表面与否有积垢、腐蚀、裂纹、变形，铲刮清除灰垢。4.密封空气装置检修=1\*GB3①检查密封空气管道腐蚀及接头连接，疏通管道。=2\*GB3②检查、检修密封风机设备。5轴承及蜗轮箱检修=1\*GB3①检查轴承有无机械损伤，轴承座有无位移或裂纹。=2\*GB3②检查蜗轮、蜗杆及箱体有无机械损伤，更换润滑油。6.挡板连接机构检修检查档板连接杆有无变形、弯曲。先检查每一块转动，再装好传动连接杆检查整个档板。7.挡板轴封检修=1\*GB3①检查、更换轴封填料。=2\*GB3②检查、调节轴封压盖。8.挡板门调试=1\*GB3①检查、上紧所有有关紧固件=2\*GB3②清理挡板门内、外部及叶片转动范畴内所有杂物。=3\*GB3③松开叶片位置锁定装置，执行机构及限位开关必要就位精确。=4\*GB3④调试时先用手动后用电动，通电前应仔细检查各接线无误。9.工作结束=1\*GB3①检查各部完整、正常，保温齐全。=2\*GB3②按照规定终结工作票。10.维护和保养挡板门运营一段时间后，检查盘根箱内有无外漏现象。发现漏气时可重新压紧盘根压盖，必要时更换密封填料。常用故障及排除办法如表6所示故障现象因素及排除办法挡板门启闭时有异常碰擦声检查叶片与壳体有无卡涩，排除卡涩部位挡板门无法转动检查叶片与否卡死，轴承与否锈死。更换轴承。快开挡板门无法打开或某些打开1.检查双层叶片与否与壳体有碰擦或卡滞，或有异物卡在叶片与壳体上挡条间，排除异物和故障某些。2检查传动机构与否卡死，排除故障某些。3.检查密封蝶阀与否卡死，修复或更换。4.检查球形铰链或轴承与否失效，更换。5.更换密封盘根后，与否压过紧或压死，恰当松开填料压盖压紧螺母6.必要时可对挡板进行往复几次启闭操作。电动执行器运转，挡板叶片不转1.检查电动执行器上手、电动切换手柄与否失灵。2.轴销与否脱落，重新装好轴销。表64.3烟气挡板门检修质量原则1.叶片某些叶片表面无腐蚀、变形、裂纹，叶片表面清洁。2.密封空气装置某些=1\*GB3①管道内无杂物、腐蚀及泄露，管道畅通。=2\*GB3②密封风机可以保证风压、转动正常。3.轴承及蜗轮箱某些=1\*GB3①轴承无锈蚀和裂纹，轴承座无裂纹，固定良好=2\*GB3②蜗轮、蜗杆完好，无锈蚀，润滑油无变质，油位正常。4.挡板连接机构某些档板连接杆无弯曲变形，连接牢固，能灵活开关，0°时应达到全关状态，90°时应达到全开状态。5.挡板轴封某些=1\*GB3①轴封完好，无腐蚀及泄露。=2\*GB3②轴封压盖清洁、无裂纹。6.调试调试要保证叶片动作灵活，叶片关闭时机械密封严密，密封空气阀打开；叶片启动时密封空气阀关闭。第四章管道及阀门检修工艺第一节脱硫系统阀门检修1.考虑到脱硫系统石灰石浆，石膏浆冲刷磨损及腐蚀，阀门选型上基本是天然胶内衬蝶阀。2.控制某些为手动板把式、电动驱动两种形式。3.安装顺序关闭阀门并把它放到法兰之间→插入法兰螺栓并均匀紧固→通过阀门控制系统检查阀门开关灵活。4.拆出顺序确认管道内已泄压→关闭阀门→取下法兰螺栓并吊出阀门。5.检修质量原则（1）橡胶衬里完好，不得有磨损，磨损严重已不能起到截止作用，则更换橡胶衬里或阀门。（2）阀门活动灵活，不能卡涩。门板变形则必要更换阀门。（3）阀门关闭状态，保证严密。第二节脱硫系统管道检修1.选型上基本是带天然胶内衬耐磨耐腐蚀分段法兰，目是磨损冲刷后便于更换。2.定期检查管道内结垢状况，若结垢应及时进行3-5%酸洗、清水冲洗，加强管道运营先后清水冲洗。3.定期检查管道内磨损和腐蚀状况，特别弯头处，严重时或已发现漏点应及时更换该段管道。4.检查吊杆与否松动，吊板焊缝有无裂纹及开焊，若有应及时补焊。5.检查吊架上螺丝紧力状况，若松动应重新拧好。

附录一转动机械找中心转动机械找中心是设备检修中核心一环，其目就是保证两轴同心度符合技术规定规定；如果两轴中心线偏差过大，设备运转时，轴上机件会发生摆动，引起轴承发热和磨损，严重时导致机组振动，不能正常工作。当转动机械不同心时，联轴器装配后也许浮现如下几种状况：图7找中心目就是使转动机械两轴成一条直线，虽然对轮浮现偏差，也能保证机组同心。其详细办法如下：1.检查并消除影响对轮找中心因素。=1\*GB3①对转动机械地脚处垫片进行检查，规定：转动机械在未紧固地角螺栓时，四脚垫片不许有松动现象，地脚螺栓在螺栓孔内应活动自如。=2\*GB3②清除两对轮上油垢、锈斑等杂物。=3\*GB3③检查两转子与否处在自由状态，与否有外力施加在转子上。可用手盘动转子，转子应能轻松转动，且窜动量不超过原则。2.进行转动机械初步找中心可用钢板尺等工具靠在对轮端面上，对对轮端面进行初步找中心，规定两对轮距离符合规程规定，对轮轴向偏差、径向偏差初步符合规定。3.安装桥规（咱们普通用带磁性表座百分表进行测量）=1\*GB3①找到两对轮装配印记并把装配印记对正，然后在两对轮相对位置装两条对轮螺栓并拧紧。=2\*GB3②将百分表磁性表座装设牢固，规定单手用力时，磁性表座不应晃动。=3\*GB3③架设百分表，规定：测量径向偏差百分表测量杆要垂直于轴线，其中心通过对轮圆心；测量轴向偏差两个百分表应在对轮同始终径上，并且距离中心距离要相等，其测量杆要与测量端面垂直。两对轮轴向偏差也可用塞尺进行测量，测量过程应由专人进行，不得换人。塞尺测量时，塞尺片数不得超过四片。=4\*GB3④调节百分表小指针到量程中间位置，大指针对到“0”或“50”。=5\*GB3⑤装好百分表后，盘动转子试转一周，转回起始位置后，规定测量径向偏差百分表读数应复原，测量轴向偏差两个百分表读数差值应与起始位置差值相似。图8百分表架设位置图4.偏差测量、记录和计算=1\*GB3①将测量外圆值百分表转到上方，测出外圆值a1和端面值b1、b3，并作出下图所示中心偏差图。注旨在作图时应把外圆值记录在圆内，端面值记录在圆外。=2\*GB3②把转子每盘动90°测记一次，共测记四次，在图中记录位置必要与测位相符。图9中心偏差记录图=3\*GB3③由中心状态图可得出如下成果：对轮上、下轴中心差为：（a1-a3）/2对轮左、右轴中心差为：（a2-a4）/2对轮上、下轴向偏差为：（b1’+b1”）/2-（b3’+b3”)/2对轮左、右轴向偏差为：（b2’+b2”）/2-（b4’+b4”)/2这里假设:b1=（b1’+b1”）/2b2=（b2’+b2”）/2b3=（b3’+b3”）/2b4=（b4’+b4”）/2=4\*GB3④调节量计算图10图10中各字母意义：D～～对轮直径E～～A点到对轮端面中心距离L～～B点到A点中心距A点上下调节量计算公式如下： A点左右调节量计算公式如下：B点上下调节量计算公式如下：B点左右调节量计算公式如下：按照上述调节量调节好对轮中心后，应紧固各地角螺栓再进行偏差测量，重复进行调节，直至偏差符合规定。5.测量时注意事项：=1\*GB3①分析数据时，应特别注意百分表磁性表座放置位置，注意磁性标座放在须找中心轴上与放在固定轴上，测量成果是不同，在进行计算时要注意区别。=2\*GB3②测量端面间隙，要注意桥规测位与实际间隙关系，由于测位不同，所测数值也不同。=3\*GB3③用百分表测量时，要注意百分表读数与被测位置关系。用塞尺测量与用百分表测量，其成果往往相反。=4\*GB3④为了避免计算和推理上错误，可以在计算前画出对轮偏差图和中心状态图。附录二转子找平衡一概述转动机械运营中有一项重要指标，就是振动。震动规定越小越好。转动机械产生振动因素很复杂，其中以转动机械转动某些（转子）质量不平衡而引起震动最为普遍。理论上讲，转子沿其轴长度每一段中心应与轴几何中心线重叠。事实上，转子材料内部组织不均，加工过程误差，转子运营中磨损和腐蚀不均匀及使用修过转子等，均使转子质量不平衡。质量不平衡转子在转动时，就会产生不平衡离心力，特别是高速运动转子，既使转子存在数值很小质量偏心，也会产生较大不平衡离心力。这个力通过支撑部件，以振动形式体现出来。转子在旋转时，由于不平衡质量引起扰动力而导致机组振动，这种现象称为不平衡。普通，转子有如下几种不平衡形式：1.静不平衡，由于转子质量分布不均，转子中心不在旋转轴心上，在静止时，由于重力作用致使转子不能在任一位置保持稳定，这种现象叫做静不平衡。2.动不平衡，当转子旋转时，若转子不平衡质量导致两个或两个以上相反离心力，且这对离心力不在同一种平面内，使转子受到力偶作用，产生绕轴线摆动，这种现象称为动不平衡。显然，动不平衡转子静止时是平衡。3.动静混合不平衡，即上述两种不平衡现象同步出当前一种转子上，对于转子上同步装有几种工作机件转子，都也许不同限度存在这种混合质量不平衡现象。对不平衡转子进行校正，有两种办法：即静态找平衡（静平衡）和动态找平衡（动平衡）。对于质量分布较集中低速转子，仅做静平衡而不做动平衡。二转子找平衡1.转子静不平衡体现若将转子放置在静平衡台上，然后用手轻轻转动转子，让其自由停下来，也许浮现下列状况：=1\*GB3①转子中心在旋转轴线上，转子转到任一角度都可以停下来，这使转子处在静平衡状态，这种平衡成为随遇平衡。=2\*GB3②当转子中心不在旋转轴心线上时若转子承受转动力矩不不大于轴和导轨之间滚动摩擦力矩，则转子就要转动，使原有不平衡重量位于正下方，这种静不平衡称为明显不平衡。若转动力矩不大于滚动摩擦阻力矩，转子虽有转动趋势，但不能使不平衡重量转向下方，这种静不平衡称为不明显不平衡。2.找静平衡前准备工作=1\*GB3①静平衡台，转子找静平衡是在静平衡台上进行。静平衡台有诸多形式，轨道式静平衡台构造简朴，敏捷度较高，应用较广泛。各种轨道中圆形轨对转子阻力最小，故平衡精确度最高，但她承载能力小，只合用于50kg如下小转子。对重大转子，大都采用垂直方向刚度大，不易变形巨型轨。也有采用滚柱轴承式静平衡台，但这种构造敏捷度较差。图11轨道式静平衡架1-转子2-转轴3-轨道4-挡板5-支架（a）圆形轨道；（b）缺圆轨道；（c）棱形轨道；（d）梯形轨道（e）矩形轨道对具备滚动轴承转子，可直接在自身轴承上作平衡，此法特别合用于悬臂式转子或两端轴径直径不等转子。对平衡台规定为了减小转子在平衡台上滚动阻力，平衡台在制作和安装中应符合如下规定：轨道要用高硬度钢材制作，通过淬硬，顶表工作面要完整无缺，精加工粗糙度不低于100，不得占有砂屑杂物污垢，以免影响平衡精度及损伤轴径。轨道承压时，不得产生弯曲，工作面受压后部变形。轨道工作面宽度b尽量作小些，小到不致在轴径上压出凹槽为限。轨道工作面宽度b，可参照表7选定，平行轨长度L应不小与轴径两倍。即L>2πd.平衡构件重量（kg）轨道工作面宽度b（mm）2504.05000——875010表7检查与调节轨道轨道工作面应保持水平，倾斜不不不大于0.05mm/m，两轨道间要水平，不平行度不不不大于2mm/m。转轴放在平行轨上要保持水平，偏差不不不大于0.05mm/m(必要时加上轴套)，轴颈径向跳动应等于或不大于0.01mm。平衡台构造硬坚实稳固，并且不得受其她机械振动影响。=2\*GB3②转子，找静平衡转子应清理干净，转子上所有零件要组装好，并不得有松动。轴径椭圆度和圆锥度不应不不大于0.05mm，轴颈不许有明显伤痕。若采用假轴找静平衡时，假轴与转子配合不得松动，假轴加工精度不得低于原轴精度。转子放在轨道上时，动作要轻，轴中心线要与轨道垂直。转子找静平衡工作，普通是在转子和轴检修完毕后进行，找完平衡后，转子与轴不应再进行修理。=3\*GB3③试加重量，在找平衡时，需要在转子上配加暂时平衡重量，称为试加重量。试加重量较轻惯用油泥，重可用油泥加铅块。若转子有平衡槽或平衡孔、平衡柱，则应在这些装置上直接固定试加平衡块。3.找静平衡办法=1\*GB3①两次加重法，两次加重法只合用于明显不平衡转子找静平衡，详细做法如下：a找出转子不平衡重量方向将转子放在静平衡台轨道上，往复滚动多次，重一点必然向下，如多次成果均一致，即下方就是转子不平衡重量G位置，定此点为A点。A点对称方向，即为试加平衡重量位置，定该点为B。b求第一次试加重量将AB转到水平位置，在A点方向加一种重量W，加上这个重量后，要使A点能自由由水平位置向下转一角度a，a在30——45度之间。然后称出W重量，再将W放回原位，如图12所示：图12明显静不平衡消除法c求第二次试加重量仍将AB转到水平位置（将AB调转180度），在W上增长一种重量P，使B点能自由向下转动一种角度，这个角度必要与第一次转动角度a一致，然后取下P称重。d计算应加平衡重量两次转动所产生力矩为：第一次是Cr-WR；第二次是（W+P）-Cr。因两次转动角度相似，故两次转动力矩也相等。即：Cr-WR=（W+P）R-CrCr=在转动时到归对轴径摩擦力矩，因两次转动条件完全相似，其摩擦力矩也相等，故可略去不记。若要使转子达到平衡，所加平衡重量应满足QR=Cr，则QR=Q==S+平衡重量Q，必要固定在试加重量位置，如不能固定在原始加重量位置，则要通过里平衡公式另行计算。e检查将平衡重Q固定并盘动转子，让其自由停下，经多次盘动，若每次停位置都不同，则阐明明显不平衡已经消除。=2\*GB3②试加重量法合用于不明显不平衡转子找平衡，详细办法如下：a将转子沿圆周等分为若干份（普通为6——12分），并标明序号。b将1点半径线至于水平位置，并在1点加上恰当重量W1,使转子向下转动一种角度a，然后取下称重。用同样办法一次找出其她各点试加重量。在试加重量时，必要使各点转动方向一致，加重半径一致，转动角度a一致，如图13、图14所示：图13剩余不平衡消除法图14不平衡重相位求定法c以试加重量W为纵坐标，加重位置序号为横坐标，绘出曲线如上图。曲线最低点就是转子不平衡重量G位置。注意：曲线最低点不一定与最小试加重量位置相重叠。曲线最高点是转子最轻点，也就是转子平衡重量应加位置，且最高点往往是一段圆弧，高点不明显，为了获得较佳效果，可在转子最高点相应位置左右做几次平衡实验。d计算平衡重量依照图13、图14可得出下列平衡式:Gx=若使转子达到平衡，所加平衡重量Q应满足QR=Gx，可得：QR=Q=4.剩余不平衡重量测定和静平衡质量评估转子在找好明显不平衡和不明显不平衡后，往往还存在着轻微不平衡现象，这种轻微不平衡成为剩余不平衡。找剩余不平衡办法与用试加重量法找转子不限逐渐平衡办法完全同样。通过测试得出转子各等分点中一对差值最大数值，用大值减去小值之差除以2，其得数就是剩余不平衡重量。剩余不平衡重量越小，静平衡质量越高。实践证明：转子找静平衡后剩余不平衡重量在额定转速下所产生离心力不超过该转子重力5%时，可以保证机组平稳运营，即静平衡已经合格。三刚性转子找动平衡刚性转子找动平衡原理：是依照振动振幅大小与引起振动力成正比关系，通过测量不平衡重量位置于振幅大小，在转子某一位置上加、减恰当重量，使其产生离心力与转子不平衡重量所产生离心力相平衡，从而达到消除转子振动目。转子找动平衡办法可分为两类。第一类是在动平衡台上，在低转速时作动平衡工作；第二类是在机体内，在额定转速时作动平衡工作。转子找静平衡工作，若能在额定转速下进行最为抱负。通过大修转子，对其平衡状况不明时，则应先在低速下找动平衡，使转子基本上达到平衡规定，然后在高速下找动平衡。发电厂惯用动平衡台有摇晃式、弹性式和簧片式三种。图15动平衡台振动元件型式（a）摇晃式；（b）胶垫式；（c）簧片式1-轴2-制动螺栓3-摆动弧形座4-弹性胶皮垫5-弹簧片找动平衡之前，要对动平衡台进行安装固定和调试，两平衡台横向和纵向规定在同一平面上。转子吊入后，规定两端轴颈扬度相似而方向相反，以防转子转动时发生窜动。轴瓦用润滑油必要清洁、充分，并保持油温在30—40度之间。做动力用电动机，规定能变化转速并有较大启动力矩。若电动机与转子直接相连，则应找好电动机与转子中心，电动机与转子之间离合装置规定离、合以便，分离清晰。1.刚性转子低速找动平衡=1\*GB3①周移配重法此法是在低速动平衡台上进行，虽较为老式而繁复，但比较精确。并且由于它操作简朴，容易掌握，故仍常被采用。详细做法人如下：a测定原始振幅，在平衡台上共振转速下，测定两端轴承原始振股，并先对振幅较大一端找平衡。b画配重圆。并将圆周等分若干份，选定恰当（便于加减配重）半径R，在转子最浅或最后端一道叶轮外侧端面上，划一配重圆，并将配重圆等分为若干等分，普通为8等分。c选定试加重量W，可按下面经验公式，近似求出，即：W≤250*ε0*G*30002/（D*n2）式中ε0——原始振幅，0.01mmE——配重圆直径（mm）也有采用以每吨转子重选加14g试加重估算法。d安周移配重W，求出各次振幅，将配重W依次加在各等分点上启动转子，分别测出W加在各等分点上振幅ε1、ε2……ε8，做好记录。e在坐标上作振幅与配重位置关系曲线，加入测得各次振幅值如图26（a），可作出曲线图如图16（b）。图16振幅与配重位置关系曲线精准测量、绘制成果，应是一种光滑正弦曲线，并且峰谷位置即εmax（M点）及εmin（N点），映出在同始终径对称位置上。f分析讨论如下：同一种试加重W，加在各等分点上后，引起振幅不同，则阐明转子是不平衡。当W加在等分点3上时，测得振幅最小为ε3（εmin），起到了较好减震作用，而当W加在7点上时，振幅最大为ε7（εmax），反而起了助振作用，故可阐明偏重处在7点半径上（或附近）M点上。平衡重显然应加在偏重点M对称位置N上，平衡重Q大小可按下式求顶：Q=W*ε0/εW（g）式中εW=（εmax-εmin）/2——正弦曲线峰峰值得一半原始振幅ε0=εmax-εW=εmin+εW=（εmax+εmin）/2平衡重加在3点后，虽起到了较好减振作用，但仍不能消除振动，因素也许是由于固定Q位置与偏重点不在同始终径上，这是可将Q位置在N点亮稍稍移动某些后在试转测振，这样可找到振动更小，更适当加重位置。2.刚性转子高速找动平衡=1\*GB3①一点法（划线法）a在振动较大轴承附近轴上，选取一段，长约50～60㎜；先检查这段轴椭圆度，然后擦净轴表面，并涂一薄层白粉水。b启动风机至工作转速，用划针或尖铅笔在涂白粉水这段轴上画出几条弧线，各弧线间间距为5～6㎜，（如图27），在铅笔或划针接触轴表面时，动作要轻微迅速，以尽量使画出弧线短些；共画10条左右即可。在画弧线同步，用振动表测出轴承振动值Soa,做好记录。图17划线办法c停止风机转动，在轴上找出各段弧线中心，连成一条线AA，这条线表达在这个方向上轴心偏移值为最大。d做转子动平衡记录图。在画弧线一侧叶轮外缘处划一配重圆，在圆周上标出A点位置。A点位置拟定：延长AA线与叶轮端面相交，通过该交点做出配重圆半径与配重圆周相交点即为A点。并将测得振动值Soa按一定比例放大沿OA线作出振动向量oa,如下图所示：依照转子不平衡重量产生离心力与轴心偏离中心最大值之间有一相位角关系，可从配重圆上A点沿转子旋转反方向转900至C点,在C点固定一试重块，其重量MC／=(k×G×g)/(ω2×R)【N】式中G――1/2转子重量，N；K――系数，普通取0.1～0.2；R――试加重量处半径，m；ω――风机转子旋转角速度，ω＝（π·n）/30；图18动平衡纪录图e再启动风机至工作转速，用上述相似办法在轴上画出新弧线，并测出轴承振动值Sob。f停止风机转动，用上述同样办法画出BB线，并在配重圆周上定出相应B点位置。在oB线上按以上同样比例作出振动向量ob。由△oab可知，ab向量是代表在转子C点加了试加重块后所产生，而向量ob是向量oa与向量ab相加成果。过圆心O作平行于ab线交配重圆周与B／点。oc与oB／夹角α，称为转子相位角。从oA线按转子旋转方向作角AoX等于相位角CoB／。所得oX线即为转子不平衡重量所产生作用在轴承上离心力方向，它表达了在所选取这个转子端面上不平衡重量位于半径oX上。oX反向延长线与圆周角与D点，oD即为转子真正要添加平衡重量半径。如果添加平衡重量点半径与试加重块点C实际半径相等，则平衡重量M〃由下式求出：M”＝Mc’×oa/ab[N]式中oa－－第一次风机转动时测量振动值，㎜ab――由△oab所决定振动值，㎜g将平衡重量M〃加在所拟定位置D上，然后再次启动风机，如果转子振动符合规定，则阐明动平衡已经找好。如果不符合规定，则需要在D点附近圆周上，变化平衡重量M〃位置，求出最佳点。必要时还可在最佳点处变化平衡重量，以求得最佳效果。=2\*GB3②两点法找平衡测得风机在工作转速下两轴承原始振动振幅，若A侧振动大（振动值为A0），则先平衡A侧。在转子上某一点（作记号1）加上试重M，测得振动值为A1，按相似半径将此试加重量M移动180o（作记号2）测得振动值A2。依照三次测得振动值，并选用恰当比例作图求出应加重量位置和大小，做法如图19所示：图19两点法作图作△ODM，使OM:OD:DM=A0:A1/2:A2/2;延长MD至C，使CD=DM，并连接OC；以O为圆心，OC为半径作圆，延长CO与圆O交于B，延长MO交O圆于S，则OC为试加重量M引起振动值（按比例放大后振动值）。平衡重量Ma为：Ma=(g)由图中量得角∠COS为α，则平衡重量应加在第一次试加重量位置1逆转向α角或顺转向α角处，详细方位由实验定。=3\*GB3③三点法找动平衡此法与两点法办法基本相似，只是用同一试加重量M按一定加重半径依次试加在互为1200三个方位上，测得三个振动值为A1、A2、A3。图20三点法作图作图和计算办法如下。以O为圆心，取恰当比例以A1、A2、A3为半径画三段弧A、B。C，用选取法在A、B、C三个弧上分别取a、b、c点，使三点间距离彼此相等。连接ab、bc、ca等边三角形，并作三角形三个角平分线交与s点，连接Os。以s为圆心，sa(sa=sb=sc)为半径作s圆交Os与s,点。s,点即平衡重量应加位置：从图中看出，它在第一次和第二次加试块位置之间，且更接近第二次加试块位置某些（按比例选用）。平衡重量Ma＝Mg附录三轴承装配工艺轴承是支撑轴或转轴重要部件，是机械传动中不可缺少构成某些，依照相对运动表面摩擦性质，分为滚动轴承和滑动轴承。第一节滚动轴承装配工艺一滚动轴承装配1.轴承滚珠、滚柱、内、外圈表面必要光滑，不得有麻点裂纹、锈痕变色以及起皮等现象，保持器完好，转动灵活无异音。2.轴承与轴装配采用基孔制过渡配合，轴承与轴配合公差应符合图纸公差规定，普通为0.02～0.03mm紧力。3.轴承与轴承座装配采用基轴制过渡配合，紧力应符合图纸公差规定，普通为0.02～0.1mm(套筒轴承座取小值)原则是保证内外套不发生相对转动。4.装配前，应检查测量轴，孔径，其圆锥和椭圆度应符合图纸规定，普通圆锥度不不不大于0.015mm，椭圆度不不不大