汽机基座上部结构施工方案样本

A初版实行REV版次签名日期签名日期签名日期MODI.修改STATUS状态编写AUTH.审核CHK’DBY批准APP’DBY广东火电工程总公司GUANGDONGPOWERENGINEERINGCORPORATION文献号DOCUMENTNO.GPEC/MYP/EP/TJ/051穆印工程项目部施工方案汽机基座上部构造版权所有COPYRIGHTGPEC/MYPPage1of75目录TOC\o"1-1"\h\z\u1. 施工概况 32. 根据图纸、文献及原则 33. 作业准备和条件规定 44. 施工工序核心质量控制点 65. 作业流程图 66. 作业程序内容 67. 二十五项反事故办法及强制性条文规定 428. 对(高支模脚手架)设计规定及施工现场状况监测控制办法 439. 质量保证办法 4410. 安全办法 5011. 环保规定 5512. 汽机基座上部运转层构造高大模板支撑及脚手架施工总阐明 5513. 计算 5614. 附表、附图及附录 75发文范畴：（共份）归档夹类：施工方案夹号：14发文份数发文份数发文份数工地经理计财部财务室电仪项目工地副经理(安装)物资部综合项目工地副经理(建筑)质量部焊接项目总工程师安所有金检项目施工部经理筹划信息室力特项目施工部副经理锅炉项目调试项目行政人事部经理汽管项目建筑项目计财部合同室文献中心办公室本版文献于月日开始实行。批准人：汽机基座上部构造施工概况汽机基座在汽机房内为横向布置，两台机组对称布置。抗震设防烈度7度，构造安全级别：二级，建筑物场地类别Ⅱ类。汽机基座上部构造分为中间层和运转层。中间层（Ⅲ~Ⅳ轴）标高2.950m,运转层标高8.950m,局部8.774m和8.560m，运转层平面尺寸为10000mm×22915mm。框架柱截面尺寸：Ⅰ轴为1200mm×1200mm、Ⅱ轴为1200mm×1800mm、Ⅲ轴1200mm×1800mm、Ⅳ轴为1200mm×1800mm。中间层2.95米层,板厚400mm,L-1框架梁截面尺寸为1800mm(B)×900mm(H),L-2框架梁截面尺寸为1200mm(B)×900mm(H)，非框架梁L-3截面尺寸400mm(B)×600mm(H),非框架梁L-4截面尺寸为400mm（B）×500mm(H)。运转层8.950m层框架横梁：Ⅰ轴KJ-1横梁截面尺寸为2136mm(B)×mm(H)、Ⅱ轴KJ-Ⅱ异形梁（Z字倒斜坡）截面尺寸为770mm(B)×2930mm(H)，Ⅲ轴KJ-Ⅲ横梁（带牛腿）：1124~2219mm(B)×3324~3500mm(H)，Ⅳ轴KJ-Ⅳ横梁2044mm(B)×2850mm(H)。运转层框架纵梁ZL-1：Ⅰ轴~Ⅱ轴截面尺寸为1800mm(B)×mm(H)、Ⅱ轴~Ⅲ轴截面尺寸为1625mm(B)×2200mm(H)、Ⅲ轴~Ⅳ轴截面尺寸3400mm(B)×2200mm(H)。运转层框架纵梁ZL-2：Ⅰ轴~Ⅱ轴截面尺寸为1800mm(B)×mm(H)、Ⅱ轴~Ⅲ轴截面尺寸为1625mm(B)×2200mm(H)、Ⅲ轴~Ⅳ轴截面尺寸3400mm(B)×2200mm(H)。混凝土强度级别：梁、柱、板采用C30，10.00m层纵横梁交叉点处采用C30细石混凝土,运转层构造层标高如下150mm厚度范畴内采用细石混凝土。钢筋：Φ-HPB235级，Φ-HRB335级。钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值比值不不大于1.25；钢筋屈服强度实测值与强度原则值不不不大于1.3。且钢筋在最大拉力下总伸长率实测值不不大于9%。钢板：Q235B钢，钢板屈服强度实测值与抗拉强度实测值比值不不不大于0.85,钢材有明显屈服强度。电焊条：HPB235与HRB335之间采用E43，HRB335与HRB335之间采用E50。二次灌浆：采用无收缩灌浆料，强度不不大于60Mpa。保护层：除特殊注明外，柱、梁钢筋保护层厚度为40mm，板钢筋保护层厚度为25mm。根据图纸、文献及原则《汽轮发电机基座上部构造图》T031402；《电力建设施工质量验收及评估规程》第1部份：土建工程（DL/T5210.1-）《混凝土构造工程施工质量验收规范》GB50204-《电力建设安全工作规程》火力发电厂某些DL5009.1-；《基本负荷分派图》139B.003.1Q(J4)（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《基架》139B.162Z(J)（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《汽轮机与发电机连接图》136.000.6Z-7（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《垫铁》139B.905Z(J)（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《汽轮机基本开孔图》139B.003.2Q-3(J)（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《地脚螺栓》139B.161Z(F)（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司）《安装图》02J0062（哈尔滨电机厂有限责任公司）《底板布置》02A9174（哈尔滨电机厂有限责任公司）《冷却器安装》01J5872（哈尔滨电机厂有限责任公司）《建筑变形测量规程》JGJ/T8-《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ103-《建筑施工手册》（第四版）中华人民共和国建筑工业出版社《建筑施工计算手册》（第三版）中华人民共和国建筑工业出版社《施工现场暂时用电安全技术规范》（JGJ46-）《混凝土构造设计规范》GB50010-《建筑构造荷载规范》(GB50009-)《钢构造设计规范》(GB50017-)《国华电力公司防止电力生产重大事故二十五项重点规定实行细则》(最后版)《危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法》国家建设部《工程建设原则强制性条文》（）电力工程某些《国家电网公司发电厂重大反事故办法》（试行）《普通清水混凝土施工控制原则》GPEC/MYP/CS/TJ/007《混凝土模板用胶合板》GBT17656-1999作业准备和条件规定技术准备作业指引书编制完、经审批合格；图纸会审及设计交底完毕；现场人员已完毕三级安全教诲；施工机具与设备性能、数量满足施工规定；施工前由技术员组织安全、技术交底，施工人员熟悉图纸设计、施工办法、质量控制原则及安全文明施工规定，严格按程序和技术规定施工；施工技术、管理及作业人员持证上岗；施工作业人员序号作业人员名称人数人员资格责任1施工负责人1人有组织协调能力，有现场管理经验。负责进度、质量、安全全面管理工作。2土建工程师1人规定有土建施工经验，熟悉施工技术及验收规范。负责技术交底工作，图纸会审及施工技术跟踪跟踪4安全员1人熟悉《电力建设安全工作规程》,并通过安全员岗位培训，持证上岗。负责现场安全管理、文明施工跟踪5质检员1人规定有质检工作经验，通过培训，持证上岗。负责施工过程中质量控制及三级验收6测量员3人规定通过培训,持证上岗。负责高程及定位控制7电工1人纯熟施工用电操作及三相五线制规定，持证上岗。负责现场用电维护，用电安全管理8混凝土工12人负责混凝土浇筑9钢筋工18人负责钢筋绑扎安装10木工16人负责模板安装加固、埋件安装11架子工10人规定通过培训,持证上岗负责加固系统脚手架搭设12普工6人负责材料运送、清理等13电焊工3个规定通过培训,持证上岗负责对拉螺栓及预埋件制作等作业机具序号机械设备名称型号规格数量1汽车泵12地泵13木工加工机械14钢筋加工机械15电焊机BX-30026插入式振动器NZ5067平板车12T（8m）18砼运送车659汽车吊15T19全站仪LeicaTCR402110水准仪DZS3-12施工工序核心质量控制点序号控制点检查单位班组土建项目质量部业主控制点1定位及高程控制★★★★H2预埋件制作安装分项工程验收★★★★H3钢筋分项工程验收★★★★H4钢筋隐蔽工程检查★★★★H5地脚螺栓、模板安装分项工程验收检查★★★★H6混凝土浇筑★★★★S7混凝土分项工程验收检查★★★★HW:见证点H:停工待检点S:旁站点作业流程图略作业程序内容施工程序汽机基座上部构造施工流程为：脚手架基本解决→测量放线→0米-2.95米层脚手架搭设→0米2.95米层柱筋绑扎→0-2.95米层柱模安装加固→2.95米框架楼板立模→2.95米框架楼板扎筋→2.95米层框架楼板及柱浇筑混凝土→运转层横梁底柱筋绑扎安装（熔槽帮条焊）→运转层横梁底柱模安装加固→运转层横梁底柱混凝土浇筑→运转层底模立模(梁、板底埋件配合预埋)→运转层框架横梁钢筋绑扎→运转层框架纵梁钢筋绑扎(地脚螺栓套筒配合预埋)→运转层框架纵横梁模板安装加固→运转层联合验收→运转层混凝土浇筑→Ⅲ轴-Ⅳ轴之间风道异性墙板钢筋绑扎→Ⅲ轴-Ⅳ轴之间风道异性墙板模板安装→Ⅲ轴-Ⅳ轴之间风道异性墙板混凝土浇筑→风道墙防火门安装→（土建交付安装）→二次灌浆测量放线施工测量——轴线标高控制施工测量是各分某些项工程先导工序，针对本工程有混凝土施工高规定,必要对施工测量从严控制。其操作办法、控制要点与普通工程相似。测量标记测设重要是轴线、标高标记应精心测设，一方面是在保证测设精度、控制以便前提下，尽量在隐蔽部位或在能被下道工序覆盖部位设立标记；另一方面，设立标记不但要精确、牢固，并且要清洁，不污染其他部位。构造平面尺寸控制将平面轴线控制点投测到各层，建立各层各施工段控制网；拟定平面上各构件轴线，并测设出竖向构造轮廓线。

高规定混凝土绝不容许浮现露筋状况，因而，每一层楼面或基本上外露竖向构造插筋基本代表该构造轴线，在浇筑楼层混凝土先后都必要加以校正。

标高控制

按照常规操作布置，但必要注意是规定精心操作。对于预埋预留控制，采用在钢筋上设卡子，或缠有色胶带作控制点（在预埋、预留件固定、验收后拆除）脚手架工程搭设顺序：脚手架基本解决→拉线、放样→放置纵向扫地杆→立杆搭设(配合设立横向扫地杆)→搭设纵、横向水平杆→搭设剪刀撑、水平斜撑等→作业层、斜道栏杆、脚手板和挡脚板搭设→安全网张挂→验收挂牌→脚手架使用和维护→(构造施工完)脚手架拆除脚手架基本解决考虑到汽机基本上部构造层高大，荷载重，按高层脚手架考虑，并且搭设满常脚手架。Ⅰ轴~Ⅱ轴间纵横梁处脚手架、Ⅲ轴-Ⅳ轴间纵横梁处脚手架基本进行解决。脚手架地基为回填土，按规定分层夯实，达到密实度规定。搭设之前将基本回填土重新压实一遍，上铺砂砾石进行垫底，进行碾压密实，铺设位置重要考虑为运转层框架纵横梁位置，铺设宽度以上部相应梁宽外加放800mm，铺设砂砾石厚度考虑350mm。Ⅱ轴-Ⅲ轴间位于汽机基本混凝土底板，不做基座解决。考虑雨季施工，在脚手架（涉及构造承重脚手架和外排脚手架）外围挖排水明沟，以便排水。详细做法详见附图《脚手架基底解决图》。脚手架施工概述满堂脚手架支撑采用φ48×3.5钢管搭设，Ⅲ轴-Ⅳ轴中间层（2.95米）框架梁板脚手架考虑按500mm×600mm、600mm×600mm两种间距进行搭设,非框架梁底保证至少有一道立杆。8.95米层汽机基座上部构造运转层框架纵横梁底部脚手架搭设间距400mm×550mm、400mm×600mm等两种间距，为加强顶撑受力，在脚手架上加设斜撑及平斜撑，斜撑角度不不不大于45°，分0m层、8.95m层两层，每层均设。搭设时，按照从外排架处开始，每隔2道脚手管设立1道斜撑，在每个柱边均设立斜撑原则进行施工。支架立杆竖直设立，2m高度垂直容许偏差为15mm。当梁模板支架立杆采用单根立杆时，立杆设在梁模板中心线处，其偏心距不不不大于25mm。新钢管有产品质量合格证、质量检查报告，钢管表面平直光滑无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深划道。外径容许偏差≤-0.5mm，切斜偏差≤1.7mm，外表面锈蚀深度≤0.5mm。立杆与纵向平杆或横向平杆正交接点采用直角扣件。在汽机基座上部构造旁侧-4.5米循环水管坑处底板上搭设暂时卸料平台(10m×10m)及设立一处马道，马道附着在外脚手架上，采用之字型马道，马道宽1.5m，坡度1：6。马道拐弯处设立平台，宽1.5m。脚手板顺铺，接头采用搭接接头，下面板头压住上面板头，板头凸棱处用三角木填顺。脚手板上每隔300mm设立一根防滑条，厚20mm。脚手架搭设立杆：自角部依次向两边竖立底(第1根)立杆,底端与纵向扫地杆扣接固定后,装设横向扫地杆并也与立杆固定(固定立杆底端前,吊线保证立杆垂直),每边竖起3~4根立杆后,随后装设第一步纵向水平杆(与立杆扣接固定)。梁底某些（涉及框架梁与非框架梁）立杆按立杆接长规定选取不同长度钢管交错布置，至少有两种适合不同长度钢管作立杆。立杆对接错开布置，相邻接头不得设于同步内，错开距离≥500mm，立杆接头与中心节点相距不不不大于1/3h；为了满足立杆设计高度规定，可采用立杆顶部加顶托用来调节最后支撑高度。纵横向扫地杆规定不高于地面300mm为宜。搭设纵横向水平杆：纵横水平杆搭设与立杆扣接固定,横向水平杆(小横杆,接近立杆并与纵向平杆扣固定)、校正立杆垂直和平杆水平使其符合规定后，按40~60N.m力矩拧紧扣件螺栓，形成构架起始阶段。按上述规定依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完毕，交圈后，再全面检查一遍构架质量，严格保证设计规定和构架质量。内满堂脚手架搭设纵横向水平杆，搭设规定横平竖直，纵横向水平杆步距考虑为1.5m,并与外脚手架进行连杆,水平杆接长普通采用对拉,对接接头错开,上下邻杆接头不得设在同跨内,相距≥500mm，外脚手架步距为1.8m。按照第一步架作业程序和规定搭设第二步、第三步。纵向水平杆宜纵向水平杆对接扣件交错布置：两根相邻纵向水平杆接头不适当设立在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开距离不不大于500mm；各接头中心至近来主节点距离不不不大于纵距1/3。搭接长度不不大于1m，等间距设立3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边沿至搭接纵向水平杆杆端距离不不大于100mm。小横杆:贴近立杆布置,搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧,在相邻立杆之间依照需要加设1根,或2根。在任何状况下,均不得拆除作为基本构架构造杆件小横杆。加设剪刀撑、水平斜撑：在脚手架外侧立面整个长度和高度上持续设立剪刀撑，从脚手架两端和转角处起，每道剪刀撑跨越立杆根数规定拟定。每道剪刀撑宽度不不大于4跨，且不不大于6m，斜杆与地面倾角宜在45°～60°之间。剪刀撑上下钢管搭接采用错位搭接，搭接长度不少于100cm，至少有三个连接扣；剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交横向水平杆伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点距离不不不大于150mm。高度在24m如下封闭型双排脚手架可不设横向斜撑。横向斜撑在同一节间，由底至顶层呈之字型持续布置。满堂红内脚手架按每隔6跨设一道纵、横斜撑，整个高度及长度均布设。杆件端部伸出扣件之外长度不得不大于100转角处脚手架内、外两侧设立水平连系杆，将转角处两面架体连成一体，水平连系杆用φ48钢管互相扣紧。高于4m模板支架，其两端与中间每隔4排从顶层开绐向下每隔2步设立一道水平剪刀撑；这样Ⅱ轴-Ⅲ轴考虑在0米标高加设一道水平剪力撑，此外Ⅰ轴~Ⅳ轴在运转层框架横梁底下两步进行加设水平剪刀撑。满堂脚手架四边与中间每隔四排支架立杆设立一道纵向剪刀撑，由底至顶持续设立。作业层、斜道栏杆、脚手板和挡脚板搭设：周边脚手架纵向平杆必要在角部交圈并与立杆连接固定，因而东西两面和南北两面作业层（步）有一交汇搭接固定所形成小错台，铺板时解决好交接处构造。当规定周边铺板高度一致时，角部增设立杆和纵向平杆（至少与3根立杆连接）。运料斜道立杆间距至多1.5m,且需设足够剪刀撑或斜杆,保证构架稳定,承载可靠.此外,尚有以外注意事项:之字形斜道部位必要自下至上设立与构造架拉结；斜道两侧和休息平台外围均按规定设立挡脚板和栏杆；脚手板支承跨度，普通斜道为0.75m~1.0m,运料斜道为0.5m~0.75m；脚手板顺铺时，接头采用搭接时，板下端与脚手架横杆绑扎固定，如下脚手板顶板头压上脚手板底板头，起始脚手板底端可靠顶固，以避免下滑。板头棱台用三角木填顺，接头采用平接时，接头部位用双横杆，间距200~300mm，斜道面上每隔250~300mm设立防滑条一道。施工时，在汽机基座上部构造四周搭设1.5m宽排架作为施工通道，并与模板支撑系统脱离，上铺脚手板，脚手板与混凝土侧壁顶面平齐，通道边设安全栏杆，高1.1m。通道与基坑外连通。此通道可作为材料运送通道，亦可作为混凝土施工通道，外脚手架搭设考虑立杆纵向间距为1.2米,步距为1.8米,与构造满堂脚手架进行连接（不少于两道立杆）。作业层栏杆和挡脚板普通设在立杆内侧。栏杆接长变符合对拉或搭接相应规定。安全网张挂：水平采用平网防护，底层和操作面外架设立挡脚板，挡脚板高度为不不大于180mm。脚手架外架立面采用密目式绿色安全网，并搭设斜道。脚手架搭设完时，在外脚手架外侧铺上密目式安全网作为防护。构造内部预留孔洞较大时还得挂上水平网，以防坠落和掉物。对高于4米楼层内脚手架每4米高满铺一道水平安全网及各楼层梁底设立一道水平安全网。验收挂牌脚手架搭设完毕或分段搭设完毕，按施工方案、脚手架安全技术规范和《建筑施工安全检查原则》（JGJ59-99）规定对脚手架工程质量进行检查，经检查合格后方可交付使用，并进行验收后挂牌。脚手架使用和维护脚手架在下列阶段进行检查与验收：=1\*GB3①基本竣工后及脚手架搭设前；=2\*GB3②作业层上施加荷载前；=3\*GB3③达到设计高度后；=4\*GB3④遇有六级大风与大雨后；=5\*GB3⑤停用超过一种月。在脚手架使用中，定期检查下列项目：=1\*GB3①杆件设立和连接、支撑、桁架等构造与否符合规定；=2\*GB3②扣件螺栓与否松动；=3\*GB3③安全防护办法与否符合规定；=4\*GB3④操作层上施工荷载符合设计规定，不得超载，不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件；=5\*GB3⑤禁止在脚手架上拉缆风绳或固定、架设混凝土泵、泵管及起重设备等；作业需要时，暂时拆除交叉支撑经主管部门批准，并符合关于规定。脚手架拆除拆除脚手架前，设立警戒区，由专职人员负责警戒，先清除脚手架上材料、工具和杂物。脚手架拆除从一端走向另一端、自上而下逐级地进行；同一层构配件和加固件按先上后下、先外后里顺序进行；最后进行分类堆放整顿运走。施工注意事项注意杆件搭设顺序，有变形杆件和不合格扣件（有裂纹、扣接不紧等）不能使用。严格按方案规定尺寸搭设，随时校正杆件垂直和水平偏差，偏差不能超过规范规定；局部与构造冲突处，可恰当做调节，以便后续施工操作。排架搭设完毕后，经检查验收合格后才干使用。大雨先后，对排架进行重新检查，长期不用排架在恢复使用迈进行复检，合格后才干使用。支撑必要安装牢固，宜连成一体，使之形成整体构架系统，保证整体稳定。注意点：梁底模斜撑应加设保险扣，防止打滑。水平向可调节螺栓与水平钢管交叉处均用扣件紧固并加设保险扣。脚手管对接接头错开，接头百分率不超过50％。24m如下外脚手架除了在两端设立剪刀撑外,中间每隔15m设一道，剪刀撑应连系3-4根立杆，斜杆与地面倾角控制在45度－60度之间，剪刀撑沿架高侧立面整个长度和高度方向持续设立剪刀撑，剪刀撑采用搭接接长。钢筋工程本工程严格执行钢筋质量跟踪制度,钢筋进厂前须认真考核供应商资质、信誉。钢筋出厂合格证要齐全，钢筋要取样送检查，合格后方可使用。进货时对钢筋外观质量要仔细检查，不合格品坚决退货。本工程钢筋均在生产临建区钢筋加工厂加工，挂牌堆放整洁，采用平板车运至施工现场。钢筋加工涉及钢筋调直、计算下料长度、配料、剪切与连接等以及钢筋弯曲成型。对于粗钢筋局部弯曲可用钢筋弯曲机调直，决不可采用人工锤击调直。因钢筋通过连接接头传力性能总不如整根钢筋，因而钢筋接头设在受力较小处，同一根钢筋上宜少设接头，同一构件中纵向受力钢筋接头宜互相错开。熟悉施工图，理解所属工程概况，检查钢筋施工图纸各编号与否齐全，详读施工图总阐明及设计变更告知单，记住每一种构件中各钢筋网或钢筋骨架之间互有关系，通晓钢筋施工与本工程关于模板、构造安装、管道配备等多方面联系，必要时能简朴勾画出各处钢筋细部详图构造。钢筋现场绑扎安装作业流程：准备工作（钢筋运至工作面）→划线→摆筋→钢筋绑扎搭接→钢筋骨架成形（固定就位）划出钢筋位置线。平板或墙板钢筋，在模板上划线；柱箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁箍筋，则在架立筋上划点；基本钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。钢筋接头位置，依照来料规格，结合关于接头位置、数量规定，使其错开，在模板上划线。绑扎形式复杂构造部位时，先研究逐根钢筋穿插就位顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋先后顺序，以减少绑扎困难。柱钢筋绑扎工艺流程：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋绑扎时，按设计规定箍筋间距和数量，先将箍筋弯钩错开规定套在下层伸出搭接盘上，再立柱钢筋，在搭接长度内与搭接筋绑好，绑扎不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋弯钩与模板成45°中间钢筋弯钩与模板成90°。绑扎接头位置互相错开，在受力钢筋直径30倍区段范畴内（且不不大于500mm），有绑扎接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25%，受压不得超过50%。在立好柱主筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好箍筋向上移置，由上往下用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角某些相交点成梅花或交错绑扎，但箍筋平直某些与纵向钢筋交叉点可成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜。箍筋接头（即弯钩叠合处）沿柱子竖筋交错布置绑扎，并位于箍筋与柱角主筋交接点上。柱箍筋端头弯成135°，平直长度不不大于10d（d为箍筋直径），如箍筋采用90°搭接，搭接处焊接，焊缝长度单面焊缝不不大于10d。柱基、柱顶、梁柱交接处，箍筋间距按设计规定加密。如设计规定箍筋设拉筋时，拉筋要钩住箍筋。下层柱主筋露出楼面某些，用工具或柱箍将其收进一种柱筋直径，以利上层柱钢筋搭接；当上下层柱截面有变化时，下层钢筋伸出某些，必要在绑扎梁钢筋之前收缩精确，不适当在楼面混凝土浇筑后再扳动钢筋。框架梁、牛腿及柱帽中钢筋，放在柱纵向钢筋内侧。柱筋控制保护层可用砂浆垫块绑在柱立筋外皮上，间距普通1米，以保证主筋保护层厚度对的。剪力墙钢筋绑扎工艺：立2～4根竖筋与搭接筋绑牢→画水平筋间距→绑定位横筋→绑别的横、竖钢筋普通先立2~4根竖筋，与下层伸出搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑定两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎别的竖筋，然后绑扎别的横筋。竖筋、横筋设在里面或设在外面按设计规定。钢筋弯勾朝向混凝土内。墙钢筋逐点绑扎，于四周对称进行，避免墙钢筋向一种方向倾斜，水平绑扎接头错开。在钢筋外皮及时绑扎垫块，以控制保护层厚度。当墙配有双排钢筋时，在双排钢筋之间绑Φ8~Φ10拉筋或撑铁（钩），其纵横间距不不不大于600mm，以保持两排钢筋间距对的。墙横向钢筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位锚固长度及洞口周边加固筋等，均符合设计规定。墙模板合模后，对伸出钢筋进行一次修整，在搭接处绑一道暂时定位横筋，浇筑混凝土过程中有人随时检查和修整，以保证竖筋位置对的。框架梁钢筋绑扎采用模内绑扎，先在主梁（框架横梁）模板上按设计图纸划好箍筋间距，然后按如下顺序进行绑扎：将主筋穿好箍筋，按已划好间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁（框架纵梁）弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁（框架横梁）架立筋、次梁（框架纵梁）架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋。主次梁（框架纵横梁）同步配合进行。梁中箍筋与主筋垂直，箍筋接头交错设立，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均扎牢。箍筋弯钩叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135º，平直长度不不大于10d（d为箍筋直径），如做成封闭箍时，单面焊缝长度6~10d（d为箍筋直径）。弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要对的；梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度符合设计规定。梁受拉钢筋直径等于或不不大于25mm，不得采用绑扎搭头。直径不大于25mm时，可采用绑扎接头。搭接长度如设计未作规定期，按现行国标图集钢筋平法进行解决。搭接长度末端与钢筋弯曲处距离，不得不大于10d。接头不得设在梁最大弯矩处。受拉区域内HPB235级钢筋绑扎末端做弯钩（HRB335、HRB400级钢筋可不做弯钩）；搭接处在中心和两端扎牢。接头位置互相错开，在受力钢筋30d区段范畴内（且不不大于500mm），有绑扎接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。纵向受力钢筋为双排或三排时，两排钢筋之间垫以直径25mm短钢筋；如纵向钢筋直径不不大于板钢筋绑扎工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋绑扎前修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。按划好钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电缆管、预留孔等同步配合安装并固定。钢筋搭接长度、位置和数量规定，符合设计和施工规范有关规定。板与次梁、主梁交叉处，板钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。板绑扎普通用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋相交点所有绑扎外，别的各点可隔点交错绑扎（双向配筋板相交点，则须所有绑扎）。如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋位置对的。对板负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。梁、柱内纵向筋未定位时，普通应以等间距布置。在与洞口，套管相碰时，恰当调节钢筋位置，错开洞口，套管等。运转层纵横梁钢筋绑扎前，将螺栓套管、锚固板就位，以利钢筋避开。遇有预埋件锚筋与地脚螺栓套管相碰时，可将锚筋弯折与套管相焊。为保护转角处混凝土可在运转层设立直径不不大于8mm，其她层不不大于6mm附加弯折钢筋。2.950m层构造梁中钢筋遇开孔时请尽量避开,梁柱钢筋相交处,将柱钢筋放于外侧。运转层梁中钢筋与螺栓套管（螺栓）相碰时尽量碰开，如若无法避开，钢筋可与锚板钢板焊接，若套管壁薄无法直接焊接时，加设连接板与埋管相焊，缀板大小宜取200×200×8，焊脚尺寸取8mm。框架柱筋连接采用熔槽帮条焊接施工。焊接时加角钢作垫板模。角钢边长宜为40~60mm，长度宜为80~100mm。其焊接工艺符合下列规定：钢筋端头加工平整，两根钢筋端面间隙为10~16mm。从接缝处垫板引弧后持续施焊，并使钢筋端头熔合，防止未焊透、气孔或夹渣；焊接过程中停焊清渣一次，焊平后再进行焊缝余高焊接，其高度不得不不大于3mm；钢筋与角钢垫板之间，加焊侧面焊缝1~3层，焊缝饱满，表面平整。焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤。焊接接头区域不得有裂纹；焊接接头尺寸容许偏差及咬边深度、气孔、夹渣等缺陷容许值，符合有关规定；熔槽帮条焊接头焊缝余高不得不不大于3mm。外观检查不合格接头、经修整或补强后，可提交二次验收。钢筋随进随用，避免因在现场放置时间长产生浮锈，污染模板而影响混凝土外观效果。钢筋加工时考虑其迭放位置和穿插顺序，依照钢筋占位避让关系拟定加工尺寸。考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度对钢筋绑扎影响控制点，通长钢筋考虑端头弯钩方向控制，以保证钢筋总长度、钢筋位置精确和保护层厚度符合规定。入模钢筋要保持清洁，无明显水锈、油污及其他污染；钢筋翻样制作精确，保护层宜按正误差控制，绑扎时需将绑扎点扎丝扣和尾按倒，以免翘起在混凝土面浮现锈斑。扎丝选用20-22#且无锈扎丝，每一竖向筋与水平筋交叉点绑扎，绑扎丝拧紧不不大于两圈，丝头均朝向截面中心。模板就位前，先在地面弹出对拉螺栓孔眼位置，遇到对拉螺栓与钢筋位置冲突时，恰当调节钢筋位置，调节幅度必要在规范容许范畴内。楼板底筋绑扎完毕后必要先搭设行人通道方可绑扎上筋；禁止在板筋或梁筋上行走；泵管必要搭设支架，禁止直接放在梁、板钢筋上。浇筑混凝土时，派专人检查混凝土浇筑过程中钢筋、预埋件以及钢筋保护层限位卡，发现偏位及时校正。钢筋运到现场要垫方木防泥、防锈，绑扎成型后禁止踩踏。铁件安装必要牢固，避免碰撞，浇筑混凝土时禁止用振动棒振捣钢筋。梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板钢筋在上，次梁钢筋在中层，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间净间距要留有25mm，梁筋25mm厚砂浆保护层垫块全绑在主筋下。剪力墙上梁钢筋施工之前，必要将施工缝多余混凝土剔除，保持表面平整，以免导致梁扭曲或超高。塑料卡环呈梅花形放置，颜色应尽量与混凝土颜色接近，以免影响混凝土观感效果；定位钢筋端头涂刷防锈漆，并套上与混凝土颜色接近塑料套。钢筋绑扎扎丝采用防锈镀锌钢丝，扎丝头所有向钢筋内侧设立，同步将外侧扎丝圆钩所有压平，以防外露，避免混凝土表面浮现锈斑。模板工程模板施工材料规定模板均采用优质双面覆膜木胶板，尺寸均为1220×2440mm。模板工程质量是达到清水混凝土规定首要条件，必要保证模板尺寸精确，有足够刚度，拼缝严密平整，粗糙度满足规定，模板面板规定板材强度高、韧性好、加工性能好，表面平整光洁，覆膜规定强度高，耐磨性好，耐水、耐久性好，物理化学性能均匀稳定，表面平整光滑、无污染、无破损、清洁干净。模板龙骨顺直，规格一致，和面板紧贴，连接牢固，具备足够刚度。板重要技术性能如下表：含水率8.9%，胶合强度0.96，纵向静曲强度63.9MP,横向静曲强度29.7MP；纵向弹性模量E为7420MP,横向弹性模量4040MP,剪切强度1.35N/mm2。模板施工基本规定模板尽量做到定型化、整体化、模数化、通用化拼装，尽量减少拼缝，加工精度高，操作简便，节约劳动力，木方规定规格尺寸保证一致。本工程采用优质双面覆膜木胶板，以钢管结合50×100木方作为骨架。脱模剂选保证不污染混凝土表面，又能顺利脱摸。普通清水混凝土可选用水溶或油性脱模剂。涂层薄而均匀，大面、小面及阴角均无漏刷，涂刷施工时必要避免脱模剂涂刷在钢筋上。模板配模设计配模设计时按照设缝合理、均匀对称、长宽比例协调原则，拟定模板分块、面板分割尺寸。对模板进行详尽精准设计，使其能体现清水混凝土表面质感，满足清水混凝土工程几何尺寸精度规定，同步符合经济性与合理性原则。框架构造清水混凝土模板设计以梁柱节点为设计重点，剪力墙构造清水混凝土模板设计，以阴阳角方正和层间施工缝平整过渡为设计重点。模板拼缝原则规律性规定部位模板拼缝横向竖向柱容许浮现1~2道，但同一楼层接缝印迹高度要一不容许浮现（当柱宽不不大于2440时，可浮现对称竖向接缝）；圆柱模板两道竖缝宜设于轴线位置，竖缝方向群柱一致梁横向与竖向接缝宜闭合，相临接缝间距宜超过2m，两端容许浮现接缝，但同一楼层接缝位置一致板容许浮现接缝，同一楼层纵横向接缝应连贯，纵横排列均匀、对称剪力墙容许浮现接缝，同一片墙（每层相邻两轴线间或柱间为一片墙）模板横向接缝连贯，纵向接缝对称备注模板接缝宽度，普通清水混凝土不不不大于1mm关于模板配备高度，考虑按模板模数配备。考虑框架柱尺寸只有两种1200mm×1200mm,1200×1800mm，横向不考虑拼缝，采用1220×2440mm模板制作加工简述模板运到现场后，认真检查模板及配件规格、数量、产品质量，做到管理有序，对号入座。模板表面不得弹放墨线、油漆写字编号，避免污染混凝土表面。模板表面除设计预留对拉螺栓孔眼外，不得随意打孔、开洞、刻划、敲钉。模板拼缝处采用PE双面胶粘接，保证拼缝严密。模板侧面和木方均要进行刨光解决。模板制作尺寸必要精确、方正、四边平直。开锯边口必要进行刨平解决，面板裁口顺直并涂刷防水胶封口。模板面规定所有檫洗干净，不准留有水泥浆和其他污点。计算梁、板或牛腿部位时另行配制特殊模板。柱模规定不得有损坏、穿孔现象，如有损坏配模时不得再使用。柱模拼装时采用大面包小面支模方式。柱模接缝规定平整顺直、有规律，柱四周水平接缝应在同一标高且严格交圈，拼缝严密且无错台，接缝处加粘双面胶。柱梁交叉处模板配制采用柱模包梁模方式，制作时，严格按图纸设计尺寸精准裁切并精确预留出梁模缺口，保证柱、梁交叉节点模板制作工艺精细完美。模板加工均在厂内加工成形，水平运送至施工现场拼装。框架柱模板安装加固柱混凝土施工不留设门子洞或垃圾清理洞。在模板安装前，必要对柱底脚清理干净。安装前，钢筋所有调节结束，不应有偏位影响柱子模板安装现象。在底部柱子支模位置，依照柱边位置线做好定位墩台。用水平仪抄平，再用1：3水泥砂浆找平，水泥砂浆面标高高出构造标高30mm。在找平层上留设5cm宽排水口一种，用于冲洗、下雨时排水。在安装底层模板前，在底口水泥砂浆找平层表面上支模位置贴2层双面胶带，防止结合面漏浆。在安装上层模板时，也应当在结合处贴上1层双面胶带。在模板转角位置同样也贴上双面胶带，保证模板转角位置结合密实。每个柱子4块大型模板安装时，先在模板两侧用2寸钉子钉在木方上，模板与模板之间用16＃铁丝将2寸钉子绑牢。不容许使用4寸钉子斜角钉，导致模板角线损坏。因考虑到汽机基本框架柱截面尺寸大，故在柱模板加固采用[16a槽钢进行抱箍、柱侧φ16对拉螺杆进行加固，上部槽钢间距350mm，底部2米范畴加密间距300mm,最底部一道槽钢距模板底间距不不不大于150mm。柱中不设对拉螺杆，柱四角采用50×100木方竖向布置，柱中部采用Ф48×3.5钢管间距200mm进行加固,对拉螺栓采用双螺帽紧固。模板校正：校正模板时，先校正柱子长边，再校正柱子短边。模板校正可采用吊线垂办法进行。最后用可调螺栓校正模板垂直度。如果柱需要两次浇筑,柱上下接缝部位防止漏浆解决办法：在支上层柱模时，先在施工缝处柱面上粘贴双面胶，柱模板安装时压住下层砼面50mm，柱背楞木方下方长出模板面150mm，双槽钢加固。下层混凝土浇筑前，在柱模顶面四周（与梁、板相交处除外）钉一圈3mm（宽）×15mm（高）木板条，使下层柱体拆模后在施工缝处留成凹槽；支设上层柱模前，先用胶定制直径为5mm黑色橡胶条精确粘贴在凹槽内，再支设上层模板，柱模最底部一道加固槽钢规定与模板底平齐。因橡胶条凸出下层柱混凝土面2mm及橡胶条自身弹性，上层柱加固后，可将柱模根部四周严密封闭，从而达到防止漏浆目，砼接缝不错台穿裙。模板加固对拉螺杆采用φ14钢筋制作，在柱模外部与型钢对拉加固。外围加固型钢采用[16a槽钢加工，按柱截面尺寸长度规格，详细详见大样：柱头与梁位、墙位采用对拉螺栓，间距φ14@600。框架梁、墙模板安装加固梁底模制作宽度同梁宽，梁侧模制作：梁与柱交叉处模板配制采用柱模包梁模方式，即梁模配至柱边；梁与梁（或钢次梁）交叉处，另行配制特殊模板；梁侧模制作宽度为梁高减楼板厚度，梁板交叉处模板安装办法为板模板压梁侧模。梁模加固：梁高不不大于800mm梁均加设对拉螺杆，加固方式为对拉螺杆配PVC套管，高度方向间距为400mm,长度方向间距为600mm。墙对拉螺栓采用φ14对拉螺栓,纵横向间距为550mm×550mm；两端用锥形塑料堵头进行固定封闭，在截面范畴内拉螺栓采用PVC套管；楼板底面均采用双面覆膜木胶合板。板模板间隙采用双面胶带接缝，防止漏浆。预埋件工程所注埋件标高均为埋件中心标高。埋件表达办法：BOB—梁底，BOSB梁侧底，SOB梁侧，SOC柱侧，TOB—梁顶，TOSB梁侧顶，BOS板底，BOH孔底，SOH孔侧，施工时看清编号，以免误埋。在安装模板前，先依照设计规定位置、标高，在调节好钢筋上预先把埋件放置好。依照实际状况，调节埋件锚脚或和锚脚相碰钢筋，使埋件位置精确。然后在模板上定好位置、标高，用麻花钻在模板上相应位置钻孔。在安装模板时，人进入柱子内用φ5×50螺栓将在钢筋上调节好预埋件固定在模板上。预埋件上孔在加工时钻好。埋件表面四周贴双面胶带，与模板面紧贴，防止混凝土浆污染埋件表面。模板上孔规定圆滑，不容许有毛刺。螺栓数量依照埋件大小拟定，普通不少于4个。预埋铁件固定螺栓孔规定在车间配模时按标高、尺寸、个数开孔，不容许到现场随意开孔。并在开孔位注明埋件编号、标高。预埋件制作安装应由专业班组负责，预埋件制作规定表面平整、无毛刺和翘曲变形。木模板预埋件四边或对角钻孔木模板预埋件四边或对角钻孔φ4螺栓φ4螺栓预埋件脚预埋件脚柱、梁侧埋件安装示意图不得在一次浇筑时，预扣凿掉厚度。二次灌浆时挡板埋件在一次浇筑地混凝土中。二次灌浆时施工单位依照现场施工状况采用相应支护办法。地脚螺栓套管安装和固定地脚螺栓套管施工简述浇筑基本混凝土之前，必要经汽轮机组供应商，设计院，施工单位严格核准螺栓平面位置，标高，螺栓直径等确认无误后，方可浇注混凝土。浇筑混凝土时必要采用严格固定办法，以保证螺栓定位精确可靠，避免因浇捣混凝土发生移位。确认无误后，方可浇注混凝土。灌溉混凝土时，防止混凝土灌入套筒内；地脚螺栓安装规定见设备供货商安装技术规定。发电机底部与风道顶用涤纶粘（电机厂供货）加密封胶填满。所有地脚螺栓孔套管与埋件在关于施工安装人员配合下安装就位和核对无误，在灌溉混凝土之前还与电厂、设备供应商、安装单位三方代表验收后方可进行。钢筋就位及螺栓孔套管与埋件应在关于施工安装人员配合下安装就位和核对无误，在灌溉混凝土之前还与业主、设备供应商和安装单位等三方代表验收后方可进行。所有地脚螺栓以低压缸进汽中心线及发电机中心线定位，施工时禁止串联定位。地脚螺栓完全定位后，套管内按设备供应商规定填灌。所有钢构件均采用喷砂除锈解决，并按规定涂刷防腐油漆，防腐油漆规定见F5421S-T031801-01。直埋螺栓套管施工直埋螺栓套管安装直埋套管安装直埋套管施工前安套管内径加工木塞，木塞成圆台状上小下大，在梁底模施工完毕后在底模上放出套管中心点，用圆规在底模上画出套管外壁圆，按底模上圆安装木塞，每一木塞用3个1寸铁钉固定，待梁钢筋绑扎结束后，套管从上至下插入梁中，将套管下端套在木塞子上，并用力下压，使其同木塞子严密接触，并向套管内填充锯末或砂子，防止在混凝土浇筑过程中混凝土进入套管，导致套管堵塞。套管顶固定用角钢将所有套管四边所有连接起来，形成一种整体，再与固定架或架子系统联结，注意角钢不能与梁筋或模板连接，防止套管位移。测温点布设汽机基座上部构造运转层虑按大体混凝土进行控制，这样就规定布设测温控制点，结合汽机基座上部构造特点，运转层考虑布置8个测温点，分表面、中部、底部三个点位进行布置，将测温导线固定在钢筋上，下点距梁底模板50mm，用于测量混凝土底部温度，中间点位于砼中间位置，用于测量混凝土中心温度，混凝土表面温度直接测量混凝土表面，重要靠各轴框架柱边中部（分别是I轴、Ⅱ轴、Ⅲ轴、Ⅳ轴）,详见附图。混凝土工程原材料规定水泥：选用普通硅酸盐水泥，且强度级别不低于42.5级水泥。采用水泥必要符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）规定。同一工程水泥为同一厂家生产、同一品种、同强度级别、同批号、且采用同一熟料磨制，颜色均匀水泥。选用水泥应具备活性好、原则稠度用水量小、水泥与外加剂间适应性良好、并且原材料色泽均匀一致特性，本工程选用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥，规定采用同一批熟料，其重要技术参数如下。水泥重要技术指标原则稠度（%）细度（80μm筛余%）比表面积（m2/kg）化学成分安定性MgO（%）SO3（%）烧失量（%）273.7

/

合格4.462.24

3.24凝结时间（min）抗折强度（MPa）抗压强度（MPa）初凝终凝3d28d3d

28d2：002：585.99.1

28.857.1粗骨料选用原则是强度高，持续级配好，低缄活性，并且同一颜色碎石，产地、规格、必要一致，并且含泥量不大于1%，不不大于5mm纯泥含量要不大于0.5%，骨料不得带杂物。细骨料选用中粗砂，必要细度模数在2.3以上，颜色一致，其含泥量要控制在3%以内，不不大于5mm纯泥含量要不大于1%。砂重要性能和筛提成果重要性能筛分结果细度模数泥块含量(%)含泥量(%)10mm以上颗粒含量(%)筛孔尺寸(mm)2.51.250.63/0.315Ⅱ区中砂2.70.41.9

/0.315外加剂规定与水泥品种相适应，并具备明显减水效果，可以改进混凝土各项工作性能，使用外加剂必要符合《混凝土外加剂》（GB8076-1997）规定。拌合用水及养护用水：必要是无色无味，符合《混凝土拌合物用水原则》（JGJ63-）规定。混凝土配合比考虑使混凝土具备均匀一致外观质感，良好流变性能、内在均质性能、体积稳定性、耐久性和经济性。原材料有足够存储量，至少要保证两层或同一视觉空间混凝土原材料颜色和各种技术参数保持一致。砂率在35%~42%范畴内，水泥用量不低于300kg/m3,粗骨料用量不低于1000kg/m3；级配持续均匀，细骨料用量不低于620kg/m3；同步，为满足体积稳定性规定，各级别混凝土最大水灰比不超过0.45。泵送混凝土配合设计泵送混凝土配合比设计依照混凝土原材料、混凝土运送距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等详细施工条件试配。必要时，通过试泵送拟定泵送混凝土配合比。泵送混凝土坍落度，可按国家现行原则《混凝土泵送施工技术规程》规定选用。对不同泵送高度，入泵时混凝土坍落度，可按表1选用。混凝土入泵时坍落度容许误差符合表2规定。混凝土经时坍落度损失值，可按表3选用。不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值表1泵送高度（m）30如下30~6060~100100以上坍落度（mm）100~140140~160160~180180~200混凝土坍落度容许误差表2所需坍落度（mm）坍落度容许误差（mm）≤100±20＞100±30混凝土经时坍落度损失值表3大气温度（℃）10~2020~3030~35混凝土经时坍落度损失值（mm）5~2525~3535~50泵送混凝土配合比设计时，参照如下参数：泵送混凝土用水量与水泥和矿物掺合料总量之比不不不大于0.60；泵送混凝土砂率为35%~45%；泵送混凝土水泥和矿物掺合料总量不不大于300kg/m3；泵送混凝土掺适量外加剂，并符合国家现行原则规定。外加剂品种和掺量由实验拟定，不得任意使用。对泵送混凝土基本规定混凝土拌合物运送，到达现场后坍落度满足：用于浇筑柱体混凝土为150±10mm；用于浇筑墙、梁、板混凝土为170±10mm。其坍落度控制可依照天气状况可与业主协商现场拟定。搅拌站依照气温条件、运送时间（白天或夜天）、运送道路距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等状况,及时恰本地对原配合比（水胶比）进行微调，以保证混凝土浇筑时坍落度可以满足施工生产需要，混凝土不泌水、不离析，色泽保持一致，保证混凝土供应质量。严格控制预拌混凝土原材料掺量精度，容许偏差不超过1%。且严格控制投料顺序及时间，并随天气变化抽验砂、石含水率，调节用水量，最后拟定施工配合比。为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，规定混凝土要有足够粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析。《混凝土泵送施工技术规程》规定泵送混凝土10s时相对压力泌水率不得超过40%，因而规定搅拌站供应混凝土泌水速度要慢，以保证混凝土稳定性和可泵性。为了保证混凝土浇筑不浮现冷缝，依照当前气候，规定混凝土在构造施工期间初凝时间保证在4-6h。当气候有变化时，规定混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内塌落度损失值，以便现场可以掌握混凝土罐车在现场停置时间，浇筑混凝土时，搅拌站要派一名调度现场调配车辆，以便依照混凝土浇筑状况随时调节混凝土罐车频率。混凝土拌制搅拌装料顺序为石子→水泥→砂。混凝土原材料按重量计容许偏差，不得超过下列规定：水泥、外加掺合料±2%；粗细骨料士3%；水、外加剂溶液±2%。混凝土要保证同一配合比,保证原材料不变。搅拌好混凝土要做到基本卸尽。在所有混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采用边出料边进料办法。严格控制水灰比和坍落度，未经实验人员批准不得随意加减用水量。严格掌握混凝土材料配合比。在搅拌机旁挂牌发布，便于检查。搅拌运送车每次清洗后应排净料筒内积水，避免影响水灰比。进场混凝土，应每车检测塌落度，目测混凝土外观颜色、有无泌水离析，并作好记录。混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场浇筑不适当超过1.5h，在浇筑过程中，禁止添加配合比以外用水。各种衡器定期校验，并经常保持精确。骨料含水率经常测定。雨天施工时，增长测定次数。雨期施工期间要勤测粗细骨料含水量，随时调节用水量和粗细骨料用量。泵送混凝土搅拌最短时间，按国家现行原则《预拌混凝土》关于规定执行。当采用搅拌运送车运送混凝土时，其搅拌最短时间符合设备阐明书规定，并且每盘搅拌时间(从所有材料投完算起)不得低于30s。混凝土运送（混凝土泵车布设）混凝土泵设立处，场地平整、坚实，具备重车行走条件。场内输送道路尽量平坦，以减少运送时振荡，避免导致混凝土分层离析。同步考虑布置环形回路，施工高峰时设专人管理指挥，以免车辆互相拥挤阻塞。混凝土泵尽量接近浇筑地点。在使用布料杆工作时，使浇筑部位尽量地在布料杆工作范畴内，尽量少移动泵车即能完毕浇筑。多台混凝土泵或泵车同步浇筑时，选定位置要使其各自承担浇筑最接近，最佳能同步浇筑完毕，避免留置施工缝。混凝土泵或泵车布置停放地点要有足够场地，以保证混凝土搅拌输送车供料、调车以便。运送途中，当坍落度损失过大时，可在符合混凝土设计配合比规定条件下适量加水。除此之外，禁止往拌筒内加水。汽机基座上部构造考虑布设一台天泵、一台地泵进行浇筑，地泵固定Ⅳ轴处，天泵则布设在P1轴侧，在Ⅱ轴~Ⅲ轴间。为便于混凝土泵或泵车，以及搅拌输送车清洗，其停放位置接近排水设施并且供水、供电以便。夜间施工时，在交通出入口和运送道路上，有良好照明。危险区域，设警戒标志。在混凝土泵作业范畴内，不得有碍阻物，同步要有防范高空坠物办法。运送车在装料前将筒内积水排尽。混凝土运送时间系指混凝土从搅拌机卸入运送车开始至该运送车开始卸料为止。采用搅拌运送车运送混凝土，在1.5h内卸料当最高气温低于25℃时，运送时间可延混凝土必要在最短时间内均匀无离析地排出，出料干净、以便，能满足施工规定，如与混凝土泵联合输送时，其排料速度能相匹配。从搅拌输送车运卸混凝土中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度实验，两个试样坍落度值之差不得超过3cm。混凝土搅拌输送车在运送混凝土时，普通搅动转速为2~4r/min整个输送过程中拌筒总转数控制在300转以内。在混凝土输送工序中，控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层、构成成分不发生变化，并能保证施工所必要稠度。运送混凝土容积和管道，不吸水、不漏浆，并保证卸料及输送畅通。泵送管铺设管道配备要最短，尽量少用弯管和软管，避免使用弯度过大弯头，管道末端活动软管不得超过180度，泵机出口有一定长度水平管，然后再接弯管，管路布置使泵送方向和混凝土浇筑方向相反，使在浇筑过程中容易拆除管段而不需增长管段，输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，用支架、台垫或吊具等支承并固定牢固。混凝土泵管布置安装应尽量少加弯头，且泵管走道架应与其她架子分开布置，防止泵送混凝土时冲击力对固定模板支架影响。泵送混凝土运送延续时间：未掺外加剂混凝土，可按表4规定执行；采用其她外加剂时，可按实际配合比和气温条件测定混凝土初凝时间，其运送延续时间，不适当超过所测得混凝土初凝时间1/2。预拌混凝土运送延续时间亦可按国家现行原则《预拌混凝土》关于规定执行。泵送混凝土运送延续时间表4混凝土出机温度（℃）运送延续时间（min）25～3550～605～2560～90混凝土(泵送)浇筑浇筑施工准备机具准备及检查：泵车、运送车、料斗、振动器等机具设备按需要准备充分，并考虑发生故障时修理时间。特别是采用泵送混凝土，一定要有备用泵。所用机具均在浇筑迈进行检查和试运转，同步配有专职技工，随时检修。浇筑前，必要核算一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前工程材料，以免停工待料。保证水电及原材料供应：在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。为了防备暂时停水停电，要有备用发电机，以防浮现意外施工停歇缝。掌握天气季节变化状况：加强气象预测预报联系工作。在混凝土施工阶段掌握天气变化状况，特别在雷雨季节之际，更要注意，以保证混凝土持续浇筑地顺利进行，保证混凝土质量。依照工程需要和季节施工特点，准备好在浇筑过程中所必要抽水设备和防雨、防暑等物资。检查模板、支架、钢筋和预埋件：在浇筑混凝土之前，检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等尺寸、规格、数量和位置，其偏差值符合现行国标规定。此外，检查模板支撑稳定性以及模板接缝密合状况。在浇筑混凝土前，模板内垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上油污、鳞落铁皮等杂物，清除干净。模板浇水加以润湿，但不容许留有积水。湿润后，模板中尚未胀密缝隙贴严，以防漏浆。汽机基座上部构造运转层浇筑做为重点控制，为保证本次浇筑正常有序施工，本次拟采用二班倒工作制，涉及司机、值班人员，做好交班记录，搅拌站和施工现场对讲机保持24小时畅通，及时互相沟通理解施工现场和搅拌站生产过程状况。为防止停电影响，发电机提前检修备用，并指定专人跟踪贯彻。现场及时配备帆布，以防突然下雨，及时覆盖已浇筑混凝土，大面积遮盖形成隔离施工工作面，浇筑混凝土不受雨水影响。为保证现场能持续有序施工，浇筑混凝土期间，值班人员和操作工人在现场就餐，由公司行政后勤供应饭菜等到施工现场。混凝土泵送泵送混凝土时，混凝土泵支腿完全伸出，并插好安全销。在场地软弱时采用办法在支腿下垫枕木等，以防混凝土泵移动或倾翻。混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵料斗、活塞及输送管内壁等直接与混凝土接触部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，采用下列办法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。(1)泵送水泥浆；(2)泵送1∶2水泥砂浆；(3)泵送与混凝土内除粗骨料外其她成分相似配合比水泥砂浆。润滑用水泥浆或水泥砂浆分散布料，不得集中浇筑在同一处。开始泵送时，混凝土泵处在慢速、匀速并随时可反泵状态。泵送速度，先慢后快，逐渐加速。同步，观测混凝土泵压力和各系统工作状况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵送持续进行。如必要中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所容许延续时间。泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。一是提高混凝土泵输出效率，二是有助于机械保护。泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，及时反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中经常保护布满水。在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上(含3m)输送管时，仍预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。混凝土泵送过程中，不得把拆下输送管内混凝土撒落在未浇筑地方。当混凝土泵浮现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并及时查明因素，采用办法排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。当输送管被堵塞时，采用下列办法排除：重复进行反泵和正泵，逐渐吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；用木槌敲击等办法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；当上述两种办法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。在混凝土泵送过程中，有筹划中断时，在预先拟定中断浇筑部位，停止泵送；且中断时间不适当超过1h。当混凝土泵送浮现非堵塞性中断时，采用下列办法：混凝土泵车卸料清洗后重新泵送；或运用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送；固定式混凝土泵，可运用混凝土搅拌运送车内料，进行慢速间歇泵送；或运用料斗内料，进行间歇反泵和正泵；慢速间歇泵送时，每隔4～5min进行四个行程正、反泵。混凝土泵送即将结束前，对的计算尚需用混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌处。泵送过程中，废弃和泵送终结时多余混凝土，按预先拟定解决办法和场合，及时进行妥善解决。泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。当多台混凝土泵同步泵送或与其她输送办法组合输送混凝土时，预先规定各自输送能力、浇筑区域和浇筑顺序，并分工明确、互相配合、统一指挥。混凝土浇筑泵送混凝土浇筑：输送混凝土时，由远而近浇筑；泵车开始压送混凝土时速度要慢，待混凝土送出管子端部时，速度可徐徐加快，并转入用正常速度进行泵送。压送要持续进行，不断顿，遇到运转不正常时，放慢泵送速度。泵送暂时中断供料时，每5~10min运用泵机进行抽吸往复推动2~3次，以防堵管。混凝土因故间歇30min以上者，排净管路内存留混凝土，以防堵塞。当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向移动，每台泵车浇筑区考虑1~2人看守布料杆并指挥布料，6~8人名工人拆装管子，接长或拆短，以适应浇筑部位移动；在泵车受料斗上装孔径50mm×50mm振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。泵送混凝土持续浇筑，如混凝土供应不上，暂时中断泵送时，每隔10同一区域混凝土，按先竖向构造后水平构造顺序，分层持续浇筑；当不容许留施工缝时，区域之间、上下层之间混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；在浇筑竖向构造混凝土时，布料设备出口离模板内侧面不不大于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；浇筑水平构造混凝土时，不得在同一处持续布料，在2～3m范畴内水平移动布料，且垂直于模板布料。混凝土浇筑分层厚度，为300～500mm。当水平构造混凝土浇筑厚度超过500mm时，按1∶6～1∶10坡度分层浇筑，且上层混凝土，超前覆盖下层混凝土500mm以上。对于有预留洞、预埋件和钢筋太密部位，预先制定技术办法，保证顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，经常观测，当发现混凝土有不密实等现象，及时采用办法予以纠正。框架构造浇筑：在每层中先浇筑柱，再浇筑梁、板。浇筑一排柱顺序从两端同步开始，向中间推动，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。柱子浇筑在梁板模板安装后，钢筋未绑扎迈进行，以便运用梁板模板稳定柱模和作为浇筑柱混凝土操作平台之用。混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置对的性。不得踩踏钢筋，不得移动预埋件和预留孔洞本来位置，如发现偏差和位移，及时校正。特别要注重竖向构造保护层和板构造负弯矩某些钢筋位置。竖向构造中浇筑混凝土时，遵守下列规定：柱浇筑前底部先填以5～10cm厚与混凝土配合比相似减石子砂浆，柱混凝土分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不不不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。墙与隔墙分段浇筑，每段高度不不不大于3m。柱高在3m以内，在柱顶直接浇筑。分层施工开始浇筑上一层柱时，底部先填以5~10cm厚水泥砂浆一层，其成分与浇筑混凝土内砂浆成分相似，以免底部产生蜂窝现象。在浇筑剪力墙、薄墙、立柱等狭深构造时，为避免混凝土浇筑至一定高度后，由于积聚大量浆水而也许导致混凝土强度不匀现象，在浇筑到恰当高度时，适量减少混凝土配合比用水量。柱浇筑完后，停歇1.0~1.5h,使混凝土获得初步沉实，再继续浇筑上部梁、板。柱混凝土施工时，应在浇筑2m高度后，停歇0.5~1小时，再继续向上浇筑。柱内混凝土分层浇筑，50cm每层每只柱子混凝土浇筑速度控制在2m/h以内。梁板同步浇筑，浇筑办法先将梁依照高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时即与板混凝土一起浇捣，随着阶梯形不断延长，则可持续向前推动（图1）。倾倒混凝土方向应与浇筑方向相反。图5梁、板同步浇筑办法示意图当梁高度不不大于1m时，容许单独浇筑，施工缝可留在距板底面如下2~3cm处。当浇筑柱梁及主次梁交叉处混凝土时，普通钢筋较密集，特别是上部负钢筋又粗又多，因而，既要防止混凝土下料困难，又要注意砂浆挡住石子不下去。必要时，这一某些可改用细石混凝土进行浇筑，与此同步，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固配合。汽机基座上部构造纵横梁交叉点处采用C30细石混凝土,运转层构造层标高如下150mm厚度范畴内采用细石混凝土。梁、板应同步浇筑，浇筑办法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，依照梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑持续向迈进行直至完毕。和板连成整体高度不不大于lm梁，容许单独浇筑，浇捣时，浇筑与振捣必要紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推动，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。浇筑板混凝土虚铺厚度应略不不大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不容许用振捣棒铺摊混凝土。浇筑顺序为先内后外，先梁后板。剪力墙构造混凝土浇筑：剪力墙浇筑采用长条流水作业，分段浇筑，均匀上升。墙体浇筑混凝土前或新浇混凝土与下层混凝土结合处，在底面上均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相似水泥砂浆或减石子混凝土。砂浆或混凝土用铁锹入模，不用料斗直接灌入模内，混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在60cm左右。浇筑墙体混凝土持续进行，如必要间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。洞口浇筑混凝土时，使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振捣棒距洞边30cm以上，从两侧同步振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板开口并补充振捣。构造柱混凝土分层浇筑，内外墙交接处构造柱和墙同步浇筑，振捣要密实。采用插入式振捣器捣实普通混凝土移动间距不不不大于作用半径1.5倍，振捣器距离模板不不不大于振捣器作用半径1/2，不碰撞各种埋件。混凝土墙体浇筑振捣完毕后，将上口甩出钢筋加以整顿，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。混凝土浇捣过程中，不可随意挪动钢筋，要经常加强检查钢筋保护层厚度及所有预埋件牢固限度和位置精确性。混凝土振捣应密实，不得漏振、少振，要保证混凝土拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、吊脚等质量问题，以达到内实外光。汽机基座上部结运转层混凝土浇筑顺序考虑从Ⅰ轴往Ⅳ轴方向总体浇筑，Ⅰ轴由框架横梁中部往两边开始推动，由天泵和地泵各浇筑一条框架纵梁，到后续各轴线框架横梁再进行浇筑向中部合并，以此类推。砼采用斜面分层法进行浇注，砼斜面分层坡比在1:8左右，每层浇筑厚度不不不大于500mm左右，层与层之间浇注时间间隔不超过3小时，避免浮现施工冷缝。浇注梁底砼时，要使用泵送软管直通到梁底。振捣棒插入点要均匀排列，采用“行列式”顺序移动，振点与振点之间距离为40cm～50cm插入振动棒掌握办法为前手紧握距振动棒上端约500mm处，用以控制插点；后手离前手约400mm处，用以扶顺软轴；软轴弯典时，其弯曲半径不不大于振捣时振动棒不要在混凝土面层停留，避免面层混凝土先行振实，影响混凝土分层，也不可用力往下推，按其自然沉入混凝土内。振动器在使用中温度过高时，及时更换。拔出振动棒时缓慢操作，以保证插点附近混凝土能及时弥补插点空隙。振捣棒进行振捣时，不容许直接振捣模板，同步禁止用振捣棒碰撞地脚螺栓、钢筋、预埋件、预埋管等。振捣时应注意对各梁柱交叉处边角部位进行振捣，保证砼内实外光。混凝土振捣应密实，不得漏振、少振，要保证混凝土拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、吊脚等质量问题，以达到内实外光。在砼浇筑过程中，按规范规定每浇筑100m3砼，做一组100×100×100mm3砼浇筑浇注至顶部，当表面浮现泌水，积聚较多砂浆层时，应及时清除泌水及浮浆，并用铁抹子将用水冲洗干净小碎石拍入砼表面。砼浇筑完毕后，表面用木抹子压实，压实遍数为四遍，前二遍压实，第三、四遍在砼初凝时用木抹子将表面浮现收缩裂缝及时抹掉并拉毛，压实后砼表面规定平整无抹花。在二次灌浆区域按设计规定留设插筋。依照混凝土自然流淌坡度1:8进行控制每层每块浇筑铺设长度,控制好每层每段在初凝前及时覆盖上一层混凝土,以免形成施工冷缝。看模工在及时观测模板加固系统，对浮现异常现象部位及时暂停该部位混凝土浇筑，及时解决好（加固）后再行浇筑。看筋工应对浇筑全过程柱、墙插筋进行看护校正，发既有偏移现象应及时调节校正，保证柱、墙插筋位置对的，以免影响上部构造施工。混凝土表面将随振捣按标高线进行抹平。对混凝土振捣时间恰当延长保证混凝土表面光滑、无麻面，无气泡。因模板密封较好，侧面几乎不透气，为此，振捣不怕跑浆，气泡必要从混凝土顶溢出。砼浇筑严格执行交接班制度，各班负责人应及时做好各项施工记录，特别是开盘、结束、停泵、停水、停电等间歇时间必要有详细记录备查。如遇到下雨天时，应盖帆布进行解决，以免影响混凝土强度和表面感官及对施工导致不利影响。混凝土施工缝留设(解决)混凝土施工缝留设重要考虑一次施工至2.95m层梁柱板、范畴：Ⅲ轴410mm厚墙板至5.45m、Ⅳ轴150mm厚墙板至6.1m、框架柱浇筑标高分别为；I轴6.00m、Ⅱ轴5.65m、Ⅲ轴5.45m、Ⅳ轴6.10m）；二次施工运转层梁板；三次施工Ⅲ轴-Ⅳ轴之间风道异性墙板。施工缝解决：在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑混凝土抗压强度不应不大于1.2N/mm2。混凝土达到1.2N/mm2时间，可通过实验决定，同步，必要对施工缝进行必要解决。施工缝可设二~三道，可分别设在底板顶面和顶板底面处。施工缝处预留Φ8@200×200钢筋，钢筋长度L=600mm，插入混凝土内300mm在已硬化混凝土表面上继续浇筑混凝土前，清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同步加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，普通不少于24h，残留在混凝土表面积水清除。注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周边混凝土不受松动和损坏。钢筋上油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也清除。在浇筑前，水平施工缝先铺上10~15mm厚水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内砂浆成分相似。从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接接近缝边下料。机械振捣前，向施缝处逐渐推动，并距80~100cm处停止振捣，加强对施工缝接缝捣实工作，使其紧密结合。混凝土养护覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后12h内进行。养护以加强保温保湿为主。混凝土浇水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂混凝土，不得少于14d。当采用其她品种水泥时，混凝土养护依照所采用水泥技术性能拟定。浇水次数依照能保持混凝土处在湿润状态来决定。混凝土养护用水与拌制水相似。汽机基座顶板养护依照大面积混凝土养护办法进行，采用蓄水养护。用薄膜布把混凝土表面敞露某些所有严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水状况下得到充分养护。这种养护办法长处是不必浇水，操作以便，能重复使用，能提高混凝土初期强度，加速模具周转。但应当保持薄膜布内有凝结水。在加强保湿养护同步要进行保温，保温养护以测温记录作为重要根据，当夜间或气温变化较大时，内表砼温差超过20℃构造侧面可在模板外侧用二层麻袋养护。依照监测温差状况，必要时再用保温棉包裹一层。养护过程中，当发现覆盖混凝土麻袋或保温棉含水局限性时，必要进行补水。混凝土在养护过程中，如发现遮盖不好，浇水局限性，以致表面泛白或浮现干缩细小裂缝时，要及时仔细加以遮盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇水日期，加以补救。在已浇筑混凝土强度达到1.2N/mm2后来，始准在其上来往行人和安装模板及支架等。荷重超过时通过计算，并采用相宜办法。大体积混凝土温控及测温大体积砼在浇筑和浇注完毕后，对所埋设测温点进行测温，测温仪器使用一台热电耦测温仪，测温时规定记录浇注砼当时大气温度、砼入模温度。在砼浇注完升温阶段，每间隔2小时测温一次，待砼温度上升平稳后，降温阶段，每间隔4小时测一次，测温至混凝土中心温度同大气温度温差不大于20℃后停止测温。将所有测温点编号排序，记录所测温度数据，填入《大体积砼测温记录》表格。测温人员由固定专人负责，不得中间更换。每次测温成果应及时告知区域工程师，对数据进行分析，砼降温速度控制在≤1.5℃/d,每一测位砼内表温差＜20℃，通过整顿分析,内表温差过大(>20大体积混凝土控制温度和收缩裂缝技术办法使用粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好粗细骨料，在混凝土泵送容许状况下，尽量性增大石子粒径，但不能不不大于泵管直径1/3；控制砂石含泥量；掺加缓凝剂，改进和易性、减少水灰比，以达到减少水泥用量、减少水化热目。选取较适当气温浇筑大体积混凝土，尽量避开炎热天气浇筑混凝土，尽量选