《商用车 车轮 弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》编制说明

GB/T5909《商用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》

一、工作简况

1、任务来源

本文件是根据国家标准委计划项目20200936-T-339下达的GB/T5909—202X《商用车

车轮弯曲和径向疲劳性能要求和试验方法》国家标准项目制定。由全国汽车标准化技术委

员会提出并归口，东风汽车车轮有限公司主持本文件的起草工作。

2、背景及意义

1)现行的国家标准GB/T5909-2009标龄过长，标准中部分技术内容和技术指标已无法

满足实际使用需求，为更好地适应当前我国车轮行业的制造水平，需要尽快修订该标准。

2)国外对应的技术标准ISO3894和SAEJ267分别于2015年和2014年进行了重新修订，

对相应的技术内容进行了更新或提升。对应的GB/T5909-2009应该积极修订，以适应国际

车轮行业的新技术需求。

3)我国车轮产销量居世界第一，为了实现车轮制造大国向车轮制造强国的转变，提升车

轮质量水平，应当制定相应的先进车轮技术标准。

3、主要工作过程

3.1标准预研

2017年11月全国汽车标准化技术委员会车轮标准化技术分委员会（以下简称车轮分委

会）五届四次会议提出了标准修订任务，由东风汽车底盘系统有限公司主导进行标准预研。

任务提出后，东风汽车底盘系统有限公司立即组织技术人员首先对国内外相关的技术标准进

行了收集、比对分析等工作,并对国内车轮技术水平进行了调研。

3.2起草阶段

2018年3月，车轮分委会在湖北省十堰市成立了以东风汽车底盘系统有限公司为主持

单位的标准起草工作组，确定了工作组分工、工作计划，并对该标准草案的标准名称、编制

原则、修订范围等进行了讨论。会后标准起草工作组结合前期分析和调研结论，起草了第一

版初稿。

2018年11月22日，全国汽车标准化技术委员会车轮分委会五届五次会议于天津召开，

会议对本文件初稿进行了讨论，提出几个修改意见：

1）标准名称改为“商用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法”；

1

2）第3章术语和定义：增加“裂纹”和“车轮轮胎总成”的定义；

3）第5章性能要求

➢5.1动态弯曲疲劳试验性能要求

强化系数按从小到大顺序排列，表2同；

钢车轮17.5及17.5寸以下规格车轮的最低循环次数按老标准；

铝车轮最低循环系数的确定需深入研究强化系数与最低循环次数之间的K值，强化

试验系数1.63调整为1.6；

➢5.2动态径向疲劳试验性能要求

强化试验系数为1.6的钢车轮，最低循环次数140万次需验证后再确定；

4）第6章试验方法

➢6.1.1试验设备：增加上压式的试验设备示意图；

➢6.1.3试验程序：表3中增加螺栓拧紧力矩公差要求：±10Nm；

➢6.1.4失效判据

6.1.4.1/6.1.4.2钢车轮/铝车轮

b)改为“车轮任何部位出现裂纹”；

c)改为“试验过程中自动传感装置偏移增量超过15%”；

➢6.2.2.1轮胎的确定：改为“推荐选择GB/T2977可配用的轮胎中具有最大额定载

荷的轮胎”。

➢6.2.2.2充气压力的确定：表4中增加气压公差：±30Kpa；

➢6.2.4失效判据

6.2.4.1/6.2.4.2钢车轮/铝车轮

a)改为“车轮不能继续承受载荷”；

b)改为“车轮任何部位出现裂纹”；

经工作组修改完善，于2019年11月形成了标准草案。2020年7月27日，起草组召开

网络视频会议，起草组对标准的结构进行讨论及确定，决定采用重新起草法修改采用

ISO3006:2015《道路车辆—公路用乘用车车轮—试验方法》。2020年8月21日，起草组召

开网络视频会议，对标准草稿进行了讨论修改，主要意见如下：

1）第五章性能要求

2

➢5.1动态弯曲疲劳试验性能要求

删除推荐样件数量列；

钢车轮17.5寸以上规格车轮强化系数1.1对应的最低循环次数修正为100万次，

强化系数1.6对应的最低循环次数修正为20万次；

铝车轮强化系数1.6对应的最低循环次数修正为60万次，强化系数2.0对应的最

低循环次数修正为20万次；

增加“注：选取一种系数进行试验。”；

➢5.2动态径向疲劳试验性能要求

删除推荐样件数量列；

钢车轮17.5寸以上规格车轮强化系数1.6对应的最低循环次数修正为150万次，

强化系数2.0对应的最低循环次数修正为75万次；

铝车轮强化系数2.0对应的最低循环次数修正为150万次，强化系数2.8对应的最

低循环次数修正为15万次；

增加“注：选取一种系数进行试验。”；

2）第六章试验方法

➢6.1.1试验设备：

上压式的试验设备要有车轮转和不转两个图例；

增加“车轮固定座连接面表面硬度推荐在HRC40-HRC50之间”的技术要求；

增加“螺栓孔在连接面分布圆上位置度控制在ϕ0.10mm以内”的技术要求；

增加“设备精度误差不超过±2.5%Fs”的技术要求；

➢6.1.3试验程序：螺栓拧紧力矩参考SAEJ267-2014;

➢6.2.1试验设备：

增加“车轮固定座连接面表面硬度推荐在HRC40-HRC50之间”的技术要求；

增加“螺栓孔在连接面分布圆上位置度控制在ϕ0.10mm以内”的技术要求；

增加“设备精度误差不超过±2.5%Fs”的技术要求；

经工作组修改完善，于2020年9月形成了征求意见稿和编制说明，并提交全国汽车标

准化委员会秘书处和全国汽车标准化委员会车轮分技术委员会，征求委员和公众意见。

4、起草单位及分工情况

3

4.1起草单位及起草人信息

4.2标准起草分工情况

二、标准编制原则和主要内容

1、制定原则

1)制定规则。本文件按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第一部分：标准的结构和

编写》的规定和要求编写，在标准框架、结构和内容等方面符合要求。

2)延续性和连贯性原则。本文件在GB/T5909-2009的基础上进行修订，标准规定的范围

和内容在原标准的基础上进行增加或删减，保证标准实施的连贯性。

3)标准先进性适当。标准制定时要吸收国外标准中先进的试验方法，并充分研究国内外

车轮标准技术水平和考虑我国车轮出口地位，制定适宜的技术指标。

4)科学实用的原则。标准内容应全面，科学合理。方法经过验证和不确定度评估，重复

性好，便于规范作业，标准在车轮行业应具有较强的可操作性。

2、标准草案中主要内容的说明

1)标准名称进行了修改。结合车轮行业技术标准体系，考虑到性能要求和试验方法内容

不仅包括弯曲和径向疲劳，还包括双轴疲劳、冲击试验等，因此本文件由《商用车车轮性能

要求和试验方法（GB/T5909-2009）》改为《商用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验

方法》。

2)本文件技术水平较GB/T5909—2009显著提升，与GB/T5909—2009标准相比差异为：

本文件在起草时遵循了GB/T1.1-2009的标准编制规则。修改了标准名称，修改为“商用车车

轮弯曲和径向疲劳试验性能要求及试验方法”；修改了适用范围，“本文件适用于GB/T

3730.1规定的商用车辆车轮和挂车车轮”；增加了规范性引用文件（见本版第2章）；增加了

术语和定义（见本版第3章）；增加了样件的要求（见本版第4章）；修改了性能要求指标，删

除了按照偏距选择强化系数的规定（见2009版第3章和第4章，本版第5章）；修改了试验方法，

删除了试验样品、准备工作等内容，重新划分为试验设备、载荷确定、试验程序和失效判据

四部分内容；（见2009版第2、3、4章，本版第6章）；修改了试验设备要求，增加了设备精度

要求（见本版6.1.1和6.2.1）；修改了试验程序部分内容，增加了车轮安装拧紧力矩要求（见

本版6.1.3和6.2.3）；修改了动态弯曲疲劳试验装置实例图和动态径向疲劳试验装置实例图

（见本版图1、图3）；删除了可拆卸式轮辋的车轮动态弯曲疲劳试验（见2009版第5章）。

3)主要技术内容制定的论据或说明

4

<1>标准的范围限定为GB/T3730.1规定的商用车辆车轮和挂车车轮。

<2>本文件的规范性引用文件包括GB/T2933《充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代

号和标志》、GB/T2977《载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷》、GB/T3730.1《汽车和挂

车类型的术语和定义》；

<3>本文件增加了术语及定义章节；

<4>本文件将试验样件作为独立章节提出来，强调了样件的状态和要求；

<5>本文件性能要求技术指标说明：

——弯曲疲劳试验。本文件制定时，充分考虑了车轮弯曲寿命疲劳韦勒曲线和威布尔分

布的置信度，将钢车轮和铝合金的转数指标分开，对原标准规定的车轮转数根据实际情况分

别进行了适当的提升。

——径向疲劳试验。本文件制定时，充分考虑了车轮径向寿命韦勒曲线和威布尔分布的

置信度，将钢车轮和铝合金的转数指标分开，对原标准规定的车轮转数根据实际情况分别进

行了适当的提升。

三、主要试验（或验证）情况的分析

1、弯曲疲劳试验验证

本次共收集钢车轮弯曲疲劳试验数据310个，其中开裂数据131个，未开裂数据179

个；由于车轮弯曲工况最低循环次数与PCD紧密相关，17.5及17.5寸以下规格车轮PCD≤

222.25,循环次数普遍偏低，17.5寸以上规格车轮PCD主要包括275、285.75和335等，循

环次数普遍偏高，因此，建议对于钢轮弯曲工况，应该把17.5及17.5寸以下规格车轮的最

低循环次数要求单独区分开来。

17.5及17.5寸以下强化系数1.1的数据79个，开裂数据24，未开裂数据55个；17.5

及17.5寸以下强化系数1.6的数据11个，开裂7个，未开裂4个；17.5寸以上强化系数

1.1的数据97个，开裂数据5个，未开裂数据92个；17.5寸以上强化系数1.6的数据123

个，开裂数据95个，未开裂数据28个；各强化系数的开裂和未开裂数量比见表1：

表1：钢车轮弯曲疲劳试验数据统计表

规格范围17.5及17.5寸以下17.5寸以上

合计

强化系数1.11.61.11.6

开裂247595131

未开裂5549228179

合计791197123310

5

17.5及17.5寸以下规格钢车轮弯曲工况强化系数1.1的寿命分布见表2，强化系数1.6

的寿命分布见表3：

表2：17.5及17.5寸以下规格钢车轮强化系数1.1的弯曲疲劳寿命范围统计表

寿命范围<3030-4040-5050-6060-7070-8080-9090-100≥100合计

开裂02922212424

未开裂1835703001955

合计18514925122379

开裂占比%0.02.511.42.52.52.51.32.55.130.4%

表3：17.5及17.5寸以下规格钢车轮强化系数1.6的弯曲疲劳试验结果

序偏距弯矩螺栓拧紧力矩循环次数开裂/未

规格强化系数

号（mm）（N.m）（N.m）（万次）开裂

117.5×6.001101.6123943508.5开裂

25.50F-161191.6914140022.4开裂

317.5×6.751251.61246035038开裂

45.50F-161191.6914148540.6开裂

55.50F-161191.6914140043.1开裂

65.50F-161191.6914148550.5开裂

717.5×6.751421.612264610101.7开裂

85.50F-151301.6530465030未开裂

917.5×6.751421.61226461050未开裂

1017.5×6.001101.61239435070未开裂

115.50F-161191.69170336100未开裂

建议把17.5及17.5寸以下规格钢车轮弯曲工况强化系数1.1的最低循环次数定义为

30万次，与09版标准保持一致；建议把17.5及17.5寸以下规格钢车轮弯曲工况强化系数

1.6的最低循环次数定义为6万次，与09版标准保持一致。

17.5寸以上规格钢车轮弯曲工况强化系数1.1的寿命分布见表4，强化系数1.6的寿命

分布见表5：

表3：17.5寸以上规格钢车轮强化系数1.1的弯曲疲劳寿命范围统计表

寿命范围<3030-5050-7070-9090-110110-130130-150150-180180-200≥200合计

开裂00001011205

未开裂03212171001221692

合计03212171002441697

开裂占比%0.00.00.00.00.90.00.90.91.90.04.6

6

表4：17.5寸以上规格钢车轮强化系数1.6的弯曲疲劳寿命范围统计表

寿命范围<2020-4040-6060-8080-100100-120120-140140-160160-180180-200≥200合计

开裂01022177126544895

未开裂00001850000528

合计01022172517654413123

开裂占比%0.09.320.415.76.511.15.64.63.73.77.488.0

建议把17.5寸以上规格钢车轮弯曲工况强化系数1.1的最低循环次数定义为100万次，

相比09版标准要求的30万次提升了3.33倍；建议把17.5寸以上规格钢车轮弯曲工况强化

系数1.6的最低循环次数定义为20万次，相比09版标准强化系数1.6要求的最低循环次数

6万次提升了3.33倍。

铝轮弯曲工况强化系数1.6的到寿命分布见表5，强化系数2.0的寿命分布见表6：

表5：铝轮强化系数1.6的弯曲疲劳寿命范围统计表

循环次数

序号开裂/未开裂数量

（万次）

167开裂1

282开裂1

3140开裂1

4185开裂1

5267开裂1

6434开裂1

7550开裂1

8200未开裂1

9300未开裂1

10500未开裂14

表6：铝轮强化系数2.0的弯曲疲劳寿命范围统计表

循环次数

序号开裂/未开裂数量

（万次）

124开裂1

241.4开裂1

374.8开裂1

4115.7开裂1

5132.1开裂1

6146.7开裂1

7100未开裂2

7

建议把铝车轮弯曲工况强化系数1.6的最低循环次数定义为60万次，相比09版标准要

求的12万次提升了5.0倍；建议把铝车轮弯曲工况强化系数2.0的最低循环次数定义为20

万次。

2、径向疲劳试验验证

本次共收集钢车轮径向疲劳试验数据234个，其中开裂数据65个，未开裂数据169个；

由于车轮径向工况最低循环次数与PCD紧密相关，17.5及17.5寸以下规格车轮PCD≤222.25,

循环次数普遍偏低，17.5寸以上规格车轮PCD主要包括275、285.75和335等，循环次数

普遍偏高，因此，建议对于钢轮径向工况，应该把17.5及17.5寸以下规格车轮的最低循环

次数要求单独区分开来。

17.5及17.5寸以下规格钢车轮径向工况强化系数1.6的寿命分布见表7，强化系数2.0

的寿命分布见表8：

表7：17.5及17.5寸以下规格钢车轮强化系数1.6的径向疲劳试验结果

寿命范围<100100-120120-140140-160160-180180-200≥200合计

开裂023742320

未开裂0223300230

合计02061042550

开裂占比%0.04.06.014.08.04.06.040.0

表8：17.5及17.5寸以下规格钢车轮强化系数2.0的径向疲劳试验结果

寿命范围<5050-7070-9090-110110-130130-150≥150合计

开裂012421212

未开裂0110510118

合计0122831330

开裂占比%0.03.36.713.26.73.36.740.0

建议把17.5寸及17.5寸以下规格钢车轮径向工况强化系数1.6的最低循环次数定义为

100万次，与09版标准保持一致；建议把17.5寸及17.5寸以下规格钢车轮径向工况强化

系数1.6的最低循环次数定义为50万次，与09版标准保持一致。

17.5寸以上规格钢车轮径向工况强化系数1.6的寿命分布见表9，强化系数2.0的寿命

分布见表10：

表9：17.5寸以上规格钢车轮强化系数1.6的径向疲劳试验结果

寿命范围<100100-120120-140140-160160-180180-200≥200合计

开裂000173415

未开裂0203300228

合计0203473643

开裂占比0.0%0.0%0.0%2.3%16.3%7.0%9.3%34.9%

8

表10：17.5寸以上规格钢车轮强化系数2.0的径向疲劳试验结果

寿命范围<5050-7070-9090-110110-130130-150≥150合计

开裂006321618

未开裂035523452193

合计03511266627111

开裂占比0.0%0.0%14.0%7.0%4.7%2.3%14.0%41.9%

建议把17.5寸以上规格钢车轮径向工况强化系数1.6的最低循环次数定义为150万次，

相比09版标准要求的100万次提升了1.5倍；建议把强化系数2.0的最低循环次数定义为

75万次，相比09版标准要求的50万次提升了1.5倍。

铝轮径向工况强化系数2.0的循环次数分布见表11，强化系数2.8的循环次数分布见

表12：

表11：铝轮径向工况强化系数2.0的循环次数统计表

序号循环次数（万次）开裂/未开裂数量

1152开裂1

2213开裂1

3334开裂1

4100未开裂7

5200未开裂6

6300未开裂1

7400未开裂5

表12：铝轮径向工况强化系数2.8的循环次数统计表

序号循环次数（万次）开裂/未开裂数量

115开裂1

220开裂1

229开裂1

340开裂1

460开裂1

510未开裂3

620未开裂3

760未开裂1

建议把铝轮径向疲劳试验强化系数为2.0的最低循环次数定义为150万次，相比09版

标准的100万次提升了1.5倍；强化系数为2.8的最低循环次数定义为15万次。

3、最低循环次数定义的合理性说明

强化系数与最低循环次数应符合韦勒曲线关系（S=a*Nb），两边同时取对数得到Log（S）

=Log（a）+b*Log（s），表明强化系数S和最低循环次数N在双对数坐标下呈线性关系，b

9

就是直线的斜率，理论上国内外相关标准的b值应相对固定，通过研究国内外相关标准强化

系数与最低循环次数之间的关系，确定国内外相关标准的b值，判断本版标准确定的最低循

环次数是否合理。

3.1、国内外相关标准车轮弯曲工况强化系数与最低循环次数之间的关系分析

ISO3894-2015、SAEJ267-2014、TUV、GB/T5909-2009、GB/T5909-202X等标准对车

轮弯曲工况强化系数与最低循环次数之间的规定见表13：

表13：国内外相关标准对车轮弯曲工况强化系数和最低循环次数的要求

SAEGB/T5909-200GB/T5909-202X

ISOTUV

类(样本量=2)9≤17.5寸＞17.5

别强化最低循强化最低循强化最低循强化最低循强化最低循强化最低循

系数环次数系数环次数系数环次数系数环次数系数环次数系数环次数

////2330000//////

1.6180001.634000//1.6600001.6600001.6200000

1.522000//////////

钢1.45240001.4557000////////

轮////1.3651660000//////

1.3330000//////////

1.3320001.375000////////

1.1500001.1113000//1.13000001.13000001.11000000

250000//210000001.3530000022000002200000

1.860000//1.36550000001.631200001.66000001.6600000

铝1.63800001.35468000////////

轮1.51000001.63150000////////

1.42000001.35468000////////

1.352500001.63150000////////

强化系数作为Y轴，最低循环次数作为X轴，用最小二乘法对表13中的国内外相关标

准弯曲工况强化系数-最低循环次数曲线进行拟合，钢轮强化系数-最低循环次数曲线见图

1，铝轮强化系数-最低循环次数曲线见图2：

图1：国内外相关标准钢轮弯曲工况强化系数-最低循环次数曲线

10

图2：国内外相关标准铝轮弯曲工况强化系数-最低循环次数曲线

综上所述，国内外相关标准弯曲工况强化系数-最低循环次数曲线的b值见表14：

表14：国内外相关标准弯曲工况强化系数-最低循环次数曲线的b值

SAEISOGB/TGB/T5909-2020

类别TUV平均

J267-20143894-20155909-2009≤17.5比较＞17.5比较

钢轮-0.313-0.371-0.236-0.233-0.288-0.23319.1%-0.276.3%

铝轮-0.166-0.222-0.237-0.206-0.208-0.2032.4%-0.2032.4%

ISO3894-2015、SAEJ267-2014、TUV、GB/T5909-2009、GB/T5909-2018等标准对车

轮径向工况强化系数与最低循环次数之间的规定见表15：

表15：国内外相关标准对车轮径向工况强化系数和最低循环次数的要求

类SAE-1GB/T5909-200GB/T5909-202X

ISO5度平底+15TUV

别5度深槽9＞17.5寸

度深槽≤17.5寸

强化最低循强化最低循强化最低循强化最低循强化最低循强化最低循强化最低循

系数环次数系数环次数系数环次数系数环次数系数环次数系数环次数系数环次数

//2.2940000//////////

2500000//294000024000000250000025000002.0750000

钢1.9600000//1.91125000////////

轮1.87000001.818750001.81310000////////

1.7850000//1.71600000////////

1.61000000//1.61875000//1.610000001.610000001.61500000

2.81000002.8190000//////2.81500002.8150000

铝2.61400002.6330000//////////

轮//2.2985000//////////

2100000021875000//24000000210000002150000021500000

强化系数作为Y轴，最低循环次数作为X轴，用最小二乘法对表15中的国内外相关标

准弯曲工况强化系数-最低循环次数曲线进行拟合，钢轮强化系数-最低循环次数曲线见图

3，铝轮强化系数-最低循环次数曲线见图4：

图3：国内外相关标准钢轮径向工况强化系数-最低循环次数曲线

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图4：国内外相关标准铝轮径向工况强化系数-最低循环次数曲线

综上所述，国内外相关标准径向工况k-N曲线的b值见表16：

表16：国内外相关标准径向工况S-N曲线的b值

b值SAEISOGB/T平均GB/T5909-202X

J267-20143894-20155909-2009≤17.5比较＞17.5比较

钢轮-0.321-0.322-0.322-0.321-0.3220.3%-0.3220.3%

铝轮-0.148-0.142\-0.145-0.1460.69%-0.1460.69%

综上所述：本版标准最低循环次数与强化系数之间符合幂函数关系式，b值与国内外相

关标准b值的平均值差异最大不超过10%，表明本版标准建议的最低循环次数和强化系数是

科学合理的。

四、标准中涉及专利情况说明

无

五、预期达到的社会效益等情况

本标准规定了车轮的疲劳寿命性能要求，是车轮行业最重要的技术标准之一，其使用范

围涵盖整个乘用车轮市场。本标准修订后，预期能够促进我国车轮行业产品技术标准水平提

升，达到国际先进水平。

六、采用国际标准和国外先进标准的程度或与之对比的标准水平

本标准采用重新起草法修改采用了ISO3894:2015标准。目前，公开的商用车车轮疲劳

耐久性能要求及试验方法方面的国外先进标准主要有：ISO3894-2015、SAEJ267-2014。工

作组将本标准与ISO、SAE标准进行了主要技术要素比较分析：

1)本标准范围：与ISO3894相同，而SAEJ267不涵盖轻卡。

2)本标准涉及的试验设备：设备类型与ISO3894、SAEJ267相同或类似，另外本标准

考虑到车轮安装适配法兰盘的技术要求对试验结果影响比较大，增加了对车轮安装适配法兰

盘的详细规定；

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3)本标准涉及的试验方法：比ISO3894、SAEJ267更详细，本标准中明确了车轮紧固

扭矩，试验过程中注意事项等，比相应的国际标准更科学严谨，更具有可操作性。

4)本标准涉及的技术指标：弯曲、径向疲劳试验的加速疲劳试验系数基本上同ISO3894、

SAEJ267，但要求完成转数的指标比ISO3894、SAEJ267有不同程度的提高，适应国内制

造水平和整车使用工况，并保持了标准的国际先进性。增加了判定车轮失效与否的偏移增量

指标，设定临界值为15%，定义了裂纹长度为3mm，使失效判据更加科学严谨，一定程度反

映了标准的先进性。

七、与有关的现行法律、法规和强制性国家标准的关系

本标准属于汽车行业车轮分体系中技术标准。车轮标准体系分为五大类，分别是：术

语和标志、通用技术条件、尺寸及检测方法、性能要求和试验方法、维护及保养。本标准在

体系中属于--性能要求和试验方法类，体系表中编号为：QC-102-202-302-403-504-001。

我国汽车行业技术标准体系“十三五”建设方案规划中，本标准属于体系表规划中的技术

标准。

本标准与现行国家法律、法规，现行标准，制定中标准均无任何相悖的地方。

八、重大意见分歧处理经过及依据

本标准制定过程中未出现重大分歧意见。

九、标准性质的建议说明

建议作为推荐性国家标准颁布实施。

十、贯彻标准的要求和措施建议

本标准发布后，车轮分委会协调专家在我国车轮行业年会上宣讲。

建议通过全国汽车标准化委员会组织学习并实施。

建议国内各汽车厂直接使用本标准或在本标准基础上制定相应的企业标准。

十一、废止现行相关标准的建议

无。

十二、其它应予说明的事项

无。

起草组

2020-9-15

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GB/TXXXXX—XXXX

AA

附录A

（规范性附录）

试验报告——一般数据

表A.1给出了试验报告——一般数据的模板。

表A.2给出了参照参考点的传感器位置表模板。

表A.1试验报告——一般数据模板

汽车识别汽车标号：

汽车类型：

生产厂家：

车型：

年款/首次登记日期：

传动系统驱动形式：□前驱□后驱

四驱类型：

特点：

发动机识别码:

气缸的排量/数量：cm3缸

最大功率/发动机转速：KW1/min

最大扭矩/发动机转速：Nm1/min

变速箱识别码:

□手动挡

前进挡的类型/数量：□自动挡

无级变速（例如CVT）

1档：:12档：:1

传动比:3档：:14档：:1

5档：:16档：:1

主传动比：:1

后桥后桥类型：

悬架/减振器：

稳定杆：□是□否

前桥前桥的类型：

悬挂/减振器：

稳定杆：□是□否

转向转向轴：□前轴□后轴

助力：□是□否

前轴总转向比：

转向盘直径：mm

制动系统真空助力：□是□否

制动防抱死系统:□是□否

类型:

前轴车轮制动器类型:□鼓式□盘式

后轴车轮制动器类型:□鼓式□盘式

车轮轮辋尺寸：前：后：

轮胎尺寸：前：后：

花纹深度（新）：前：后：

汽车制造商说明的充气压力：

——在整车整备质量时：前：kPa后：kPa

——在允许最