精益化管理课件

14三月2024精益化管理课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链沙盘模拟精益导入规划和部署内部危机人口红利逐步丧失资源红利即将耗尽外部需求萎缩内需增速放缓能源和原材料价格不断上涨劳动力成本逐步上升…………外部威胁欧美发达国家大呼启动“再工业化”，要用机器人与中国制造“抢”饭碗东南亚、印度等后发国家以其更廉价的工资，要把中国制造最拿手的产业“吸”走中国制造业的劳动生产率为美国的4.38%日本的4.37%德国的5.56%数据来源：《中国制造业发展研究》2010年各国熟练工人平均月工资印度尼西亚148美元越南136美元中国190美元东南亚制造相比中国制造，人工更便宜。最近跨国公司在中国代工厂开始撤退。以上数据来源：中国青年报中国实业内忧外患，面临着30年来最严峻的考验课程背景地球上最具有生存力的物种，不是最强大的物种，也不是最聪明的物种，而是最能适应环境变化的物种。—达尔文企业的平均寿命寿命国家企业平均寿命中小企业集团企业美国≤7≤40中国≤2.5≤8美国每年倒闭的企业约10万家，而中国约100万家。来自：美国《财富》杂志报道。企业生存法则——适应环境变化！为什么要学习精益管理精益管理和精细化管理消除浪费我们太忙，没有时间改进！为什么我们总是没有时间将工作做对，但总是有时间返工呢？

–无名谢谢太忙精益生产定义精益生产(LeanManufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。摘自Google搜索

标准作业5S3定作业指导持续改善现场主义PDCA七种浪费自働化品质内置机器和人的和谐停线5个为什么防呆法顾客中心以人为本安全,质量,交货期,成本,士气流程导向准时制节拍时间单件流下游拉动快速换模看板生产准备流程稳定性关注4M需求&产量(均衡化)长期理念思维方式如何思考–12范式反思–基于事实提案–创新&工艺精益生产源于=丰田生产方式TPS让增值作业快一倍消除50%的浪费时间精益与其他管理改进方式的不同浪费和不增值的活动增值增值浪费和不增值的活动浪费和不增值的活动价值流上的整体作业周期传统改进关注的焦点精益改善关注的焦点增值主流管理思想对比项目六西格玛SixSigma精益管理Lean瓶颈理论TOC方法论减少变异消除浪费管理瓶颈关注点关注问题关注流动系统瓶颈主要效果一致的流程输出缩短流动时间加快产通量常见评论独立改进单个流程，没有关注系统内各部分的关联不重视统计分析工具和顾客之声缺乏员工参与，不重视数据分析精益经典书籍198619901993改善是日本企业的获得成功的奥秘精益生产方式有别于欧美大规模传统生产模式精益思想原则和各行业应用2003丰田模式总结14原则项目型精益如建筑工程和软件设计精益创新如产品开发和市场开拓精益服务如财务、采购部门精益供应链如工厂、仓储、配送和供应商工作特点价值形态项目型重复型实物信息精益思想应用范围精益适用行业和职能生产制造仓储物流采购管理市场销售行政管理顾客服务产品研发工程设计按职能制造行业超市零售快递物流金融机构医疗机构高科技企业建筑公司公共服务按行业目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用并已逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共服务等各行业。精益思想的延伸精益制造精益政府精益思想精益医疗精益服务精益物流精益供应链精益办公课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链沙盘模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署公司名称行业交货周期状况成本降低率年销售额增长率年利润增长率美国丹纳赫集团专业仪器、工业技术N/A30%10%10%PellaWindows生产窗户/门40天7天15%20%35%WiremoldCompany无线电管理系统28天2天10%31%62%美国Lantech公司包装机械60天10天16%28%28%精益转型业绩早期实施精益企业的成果15课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署公司竞争力魔力三角：影响公司竞争力的四大主要因素质量的持续改进成本的降低四个因素会直接影响客户满意度提高竞争力所必要的变革：E员工D交付C成本Q质量物流服务的优化员工提案与绩效利润哪里来？销售价格市场价格销售价格成本降低之前:现在:成本成本成本利润利润利润市场决定价格只有通过降低成本才能保持利润！之前：价格-成本=利润你更喜欢那头牛？

-“动”和“働”的差异12快餐店汉堡制作快餐店汉堡制作总共25个工序增值工序：

4个周期时间总计：61.5小时增值时间：7分钟工序时间浪费是什么?制造活动产生净附加价值的动作产生低附加价值的动作工作活动单纯动作

附带动作浪费浪费

浪费是指在不能产生附加价值的任何行为。1234工作要素增值客户愿意付费的工作将材料/信息转换成客户需求浪费客户不愿付费的部分不能将材料/信息转换成客户需求不增值(低效+附带）客户不愿付费的部分必须在现有条件下来满足客户要求$$$工作努力=努力移动■在制造第一线老板和顾问在讲话。

○顾问

:

员工们都在积极活动，不是吗?

○老板

:托您的福，他们都在积极工作。

○顾问

:什么

???※老板不太了解“work”和“move”的差异。这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费。?搞不好会败家的！员工们都在积极活动，不是吗？.是的，他们都积极工作。一，二，三。。嘿呦嘿呦我们的老板也很为员工们的努力满意。。。①过量生产的浪费产品生产量多于市场需求量而导致浪费。并不能销掉②库存的浪费因增加库存来回避问题的意识而导致浪费。可放心了!③等待的浪费等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费④动作的浪费单纯动作无法产生附加价值⑤搬运的浪费为把材料储存到临时仓库、转装或使用而搬运，从而导致浪费⑥不良生产的浪费因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费不良⑦工序的浪费现在处理的工作是必不可少的吗？企业的七大浪费课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链沙盘模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署标准作业5S3定作业指导持续改善现场主义PDCA7种浪费自働化品质内置机器和人的和谐停线&解决问题5个为什么防错法顾客中心以人为本安全,质量,交货期,成本,士气流程导向准时制节拍时间连续流动下游拉动快速换模看板生产准备流程稳定性关注4M需求/产量(平准化)长期理念思维方式如何思考–十二范式反思–基于事实提案–创新&工艺精益管理体系源于：丰田生产系统TPSPage28第1支柱:自働化-Jidoka停线解决问题自働化思想源于：丰田佐吉丰田佐吉1924年发明G型自动织布机断线时自动停机自动织布使员工能操作多台设备具有不停机换梭功能生产状态板装配线生产状态单个装配工序的安灯安灯固定位停止间隔=1底盘召集按钮作业单元划线产线前进，没有问题固定位停止生产线继续前进，请求帮助用于解决问题的时间固定位固定位停止作业要素划线问题没有解决，停线固定位防错:错误预防构建品质实例1装配完器件完整零件包零件缺失Page35异常识别操作员工汇报小组主管小组主管解决问题如果没能在节拍时间内解决问题，生产线将中断。异常响应临时措施=立刻短期对策=24小时长期对策=防错法,设计改变,新流程响应异常情况实施自働化的条件清晰的异常处理系统操作员工小组领导线长经理总经理V.P.CEO区域控制小组领导控制适当区域在丰田，每个小组领导负责4到8个操作员工。区域的大小和该区域问题的性质和发生频率相关。只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。准时制生产三要素:节拍时间连续流动下游拉动RAWMATERIALLATHEDRILLMILLLATHEINSPECTIONFINISHEDPARTSMILLHEATTREAT12345678第2大支柱:准时制JIT节拍时间即是执行工作的速率必须及时满足顾客需求。净可用时间/日顾客需求/日=节拍时间节拍时间计算2班/天x7.5小时/班x60分钟/小时x60秒/分钟. 145件/天==372秒/件=6.2分钟/件节拍时间计算完成第一件需21分钟完成整批需30分钟批量&排队车床碾磨单件流车床碾磨转孔转孔完成10,移动10每一作业1分钟周期时间完成10,移动10完成10,移动10完成1,移动1完成1,移动1完成1,移动1完成第一件需3分钟完成整批需12分钟单件流vs批量排队推动vs.拉动“没有标准的地方,就没有改善”

-大野耐一地基之一:标准作业PDCA标准现时最有效的人力、材料和机器的结合改善改善标准作业浪费浪费Why?Why?Why?Why?Why?观察流程现状标准作业:改善的基线3F(三定)定物定位定量作业指导

丰田的培训流程（四步骤方法，从做中学习）教授主管如何快速培训员工正确、安全和勤奋的工作。5S:高效的工作场所管理Page45均衡化和准时制JIT在没有均衡化的情况下，按节拍实施单件流地基之二:稳定性顾客需求在数量/品种上的波动工厂内部均衡化每日生产资源消耗接近实际需求最小化成品库存按高峰需求配置资源均衡化减弱需求波动均衡化vs批量生产顾客需求高度波动切换次数多快速切换均衡化生产

按所销售的产品生产切换次数少保留大量库存按预测生产传统方式精益方式地基之三:持续改善过量生产搬运等待库存工序动作缺陷GoSee現地現物現事问题解决环计划,实施,检查,纠正改善改善的十大类型10.自主研讨会9.战略部署8.价值流规划7.精益改善周6.现场改善5.自働化4.A3思维3.大野耐一环2.QC小组1.创新提案精益项目突破性改善活动日常改善机制改善意识改善只是做项目吗？时间业绩新科技、新技术、新工艺和新材料等等应用改善日常微小渐进的改进改善闪电战：改善活动,以价值流为基础的突破性改进活动企业的核心竞争力KaizenKaikaku课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链沙盘模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署精益工厂沙盘模拟课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链沙盘模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署5S和目视管理整理五个以S开头的字整顿清扫清洁素养为什么需要目视管理人类通过以下途径获取信息：83%视觉11%听觉3,5%嗅觉1,5%触觉1%味觉什么是目视管理...描述-参数-趋势-策略数据-etc.…展示和控制流程…标明和标注-危险-参考点-标准目视管理显示信息，帮助我们…TargetStartLevel1MUDA5SAuditAuditStandardsLevel2Level3Process-

mappingPSSAuditBestinclassMAXMIN通过目视管理做到自我管理举例-高效率-高质量-低缺勤结果-激励-自豪感-自信提供反馈“我们在正确的轨道上”举例-高报废-损失客户抱怨原因-难堪-引领变革和改善给出信号需要采取措施正面数据负面数据优先级汇总目视管理在以下领域帮助我们：展示和对比数据识别差异识别问题设备状态结构和关系90分钟服务1位顾客净运行时间零件A120分钟120分钟120分钟零件B零件C零件A30分钟30分钟30分钟服务3位顾客360分钟快速切换快速切换法是由一名叫新乡的日本工程师提出的，在汽车工业中实施的能在几分钟内（小于10分钟）而不是几小时更换冲压模具技术。将八百吨的冲床切换时间从8小时下降到10分钟以内！快速切换焦点改善5S活动TPM®自主保全焦点保全教育培训设备先期管理品质保全安全与环境办公室改善TPM全员设备保全拉动是顾客传递的信号。下游作业流程即是顾客。顾客拉动作业流程只生产现时顾客所要的。防止过量生产。当作业流程时间变动时消除等待客户流程推动拉动定义整个制造流就象一条长链看板循环是链上的环，将每个流程与其后续流程相连接看板循环和制造流的最后一环是客户或消费者当客户购买产品后，拉动力量开始作用于整个流动拉动系统和看板管理标准是动态的每次改善都应有新标准最佳方法即是找到更好的方法PDCA标准改善理想状态标准化作业标准化目的培训基础保持现有的方法诀窍保证过程和程序的稳定性简化循环性/例行的工作预防缺陷...标准化就是为了用最好最简单的方式做事审核或诊断的基础标准化的类别主管标准作业标准作业工作标准（包含作业标准）品质内置vs.检验品质项目检验品质自働化–品质内置质量关注点不让缺陷流到最终用户手中下一工序即是顾客，不让缺陷流到下一工序生产系统设备运行于大批量生产方式只按照节拍时间运行问题检测最终检验或许多质检员每道工序100%检查问题响应生产线终端分析和评估缺陷在问题发生点分析和改正行动制图工作指令概念细节工具测试发布每当缺陷传递到下一工序，解决问题的成本增加10倍。$1$10$100$1,000$10,000设备加工

装配现场失效为什么品质内置?精益布局-单元作业组装单元线布局（Cell）单件流生产劳动创造财富流动产生价值物流流动总装测试包装连续流动加工作业原材料成品原材料超市装配单件流作业灵活的精益布局设计节拍时间=60秒/个总的手工作业周期时间=230秒/个23456789101161514131211ABCDGoodsOutPartsInPartsInPartsInPartsInPartsInGoodsIn需要4个操作员人流动路线不同于物流动路线操作员作业流程产品23456789101161514131211ADGoodsOutPartsInPartsInPartsInPartsInPartsInGoodsIn节拍时间=240秒/个总的手工作业周期时间=230秒/个只需要1个操作员人流动路线与物流动路线相同灵活的精益布局设计操作员作业流程产品价值流示例信息流物流时间线增值比=0.3%72价值流作用现状未来识别规划共识12373转型4价值流收益公司战略产品价值流A产品价值流B产品价值流C…业务价值流1业务价值流2业务价值流3业务价值流4QCDSM盈利能力资产利用现金流利润率库存周转率自由现金流公司价值=利润/股东权益战略部署运营绩效财务绩效价值流类别车间工厂供应链车间价值流工厂价值流供应链价值流交付价值流业务价值流研发价值流价值流分析可用于任何生产或服务活动75据不完全统计90%以上的企业在新工厂建设时期，对工厂的整体布局、产线设计、物流配送和过程控制等因素考虑不完善、设计不合理，造成新工厂在投产后出现设备利用率低、产能和作业效率低下等情况。而这些设计内置的浪费在后续工厂运营中需要花费大量时间和人力进行改进和完善。为什么企业不能在工厂初期设计和新建阶段就能考虑到这些问题呢？越来越多企业认识到精益原理在工厂设计和新建阶段的重要性，通过在设计和建设阶段导入精益原则，可以帮助企业建立绩效一流和管理完善的行业领先精益工厂。事后改善事先设计3P生产准备流程核心思想763P=ProductionPreparationProcess生产准备流程基于团队工作法，融入精益原则及工具来设计优质产品和流程的方法，将产生出：最佳的品质最低的成本设定的需求数量最短的制造时间773P生产准备流程含义我们需要同时做好三件事情！“Faster，更快”ReduceLeadTime减少提前期ImproveQuality提高质量“Better，更好”并且要…提升安全,环境和降低劳动强度。ReduceCost降低成本“Cheaper，更便宜”CustomerPriceNetMarginProductionCosts783P生产准备流程目标课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链沙盘模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署成为精益采购和供应链专家价值流设计供应链设计JIT–基础物流(按需)流动、节拍、拉动成为精益采购和供应链专家路径精益采购和供应链-点JIT基础通过过程设计建立基于需求的生产模式过程1过程2过程3过程4JIT基础的关注点JIT生产的基础

客户导向“节拍”

不同类型的布局

标准作业

人机工程

切换时间缩短

低成本自动化

安灯和防错

车间现场管理

看板和水蜘蛛基础

JIT基础过程1过程2过程3过程4物流基于拉动原理的物流精益采购和供应链-线看板类别和管理确定看板管理的可行性（采购结合拉动）计算看板循环深度游戏学习看板生产均衡化(Heijunka)水蜘蛛的任务超市的设计路线规划看板组织采购和物流的关注点物流(按需)VertriebPlanungValueStreamDesign价值创造环路中的物料和信息流动供应商客户过程1过程2过程3过程4计划/确定需求控制精益供应链-面价值流分析(现状图)

-价值流原理

-现状图的表示价值流设计(未来图)

-未来愿景的创建

-实施策略精益生产的方法公司的实践应用价值流设计的关注点价值流设计供应链流动设计(产品和信息)供应商客户过程1过程2过程3过程4计划/需求控制控制采购物流生产物流分销物流SC精益供应链-供应链

供应链内的流程结构基于客户需求的内部物流链优化降低牛鞭效应缩短采购交付时间简化产品流动应对复杂性和品种的增加不同层级的库存管理供应链的关注点供应链同步型企业采购的角色（拉动系统的一部分）方针管理(战略部署)指导和领导力绿色精益管理价值流作为竞争优势利润的影响EBIT导入的指南实践案例“流动、节拍、拉动”的关注点流动、节拍、拉动II.生产流动III.内部物流IV.外部物流I.基本稳定性V.供应链设计1.超市设计3.同步看不(KB/JJ)4.平准化1.布局与生产线设计2.线边库存3.标准作业4.SME5.低成本自动化2.Mizusumashi5.物流拉动计划5.物流拉动计划4.出库流程4.出库流程4.出库流程IV.4.交付流1.存储和仓库设计3.物料流3.入库流程3.I入库流程3.入库流程3.入库流程MTSMTOMTOMTS5.生产拉动计划2.牛奶取货2.牛奶取货1.存储和仓库设计1.存储和仓库设计1.存储和仓库设计1.存储和仓库设计精益采购和供应链模式客户多频次小批量配送环路配送中心一级供应商产能预测规划MTSorMTO拉动执行订单精益采购供应链模型超市和交叉转运客户供应链成本整体交货期市场响应能力运营资金二级供应商课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链沙盘模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署精益供应链沙盘模拟课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链沙盘模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署精益零售模型精益零售：物流改善活动将聚焦于店内改善(客户体验及补货流程):日常运营;生产模型;内部物流;后期将会聚焦于“仓库进货流程”(红色线条).及供应商直送管理.为提高运营效率，后台支持部门需全面参与，规划并进行改善超市内部的挑战是，通过日常改善及项目活动取得突破性改善成果;为满足业务的强劲快速增长，实现业务创新，需实施标准项目管理创新及项目开发（新超市）超市内货架补货配送中心补货供应商补货(直送)供应商为中间仓补货(CrossDock)供应商为配送中心补货物流主路径(价值流)客户体验精益零售：信息流现场问题:收货区存在等待及反复操作;物品寻找及移动困难;库存失控，超期，货损严重;工时损失严重;根本原因:布局设计不当(收货及仓库);缺乏目视管理;无或未遵守作业标准;缺乏日常管理;解决方案:收货及其他工作任务标准化;所有库存区域的目视化管理;“现场”稳定的库存管理;定义标准,培训全体员工并遵照执行;改善收益:提升效率(每日销售额/人);库存水平降低;减少缺货;快速反馈客户需求;精益零售案例现场问题:反复操作;物品返仓;效率低;内部操作不符合万家形象;根本原因:缺乏标准;新员工多,缺乏培训;车辆,工具设计/应用不当;工作负荷不明确;解决方案:流程标准化(任务,频率,周期,职责);引入水蜘蛛(Mizusumashi),改善车辆设计及员工负荷;多功能员工，“在岗培训”;团队的主管的日常管理;改善收益:提升员工效率&降低补货工时;开店前快速完成补货流程;缺货降低;方便客户，提升销售;精益零售案例现场问题:效率低;存货难以取放及控制;柜台缺货;货损严重;根本原因:缺乏标准作业;缺乏工作负荷平衡;缺乏补货(Kanban)系统;缺乏目视管理;解决方案:标准加工模块作业(顺序,周期,展现);工作负荷的日常管理;物料的补货系统(Kanban);现场全面目视化;改善收益:提高效率,健康,安全&清洁水平;减少缺货;提升服务水平(客户满意度);良好的库存管理;精益零售案例影响指标日常沟通工作标准/目视管理加工模块标准货仓管理补货操作超市及库存团队管理板班/组长TWI实战布局优化标准作业布局(ABC)管理标准工具设计水蜘蛛标准作业标准库存节庆活动管理人才培养人效提升资金节省现场改观精益零售案例季度1突破性改善季度2季度3季度4货仓管理/补货操作(HBA,食品,中心仓)审核最佳实践评选&奖励管理准备自主改善支持性项目加工模块标准作业(面点,肉食)第5,6组第7,8组加工模块标准作业(蔬菜水果)对标学习建立绩效目标TWI实战班“上帝”体验1库存量控制“上帝”体验2收货单据软件“上帝”体验3DC发货流程成果维护与人才培养精益零售案例课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂沙盘模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链沙盘模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署办公室现存的症状工作进度不清，需要大量沟通；

疲于参加各类会议、会议时间冗长；

办公室工作效率低下，不了解同事的工作内容;

办公室各自为政、缺乏沟通;

缺乏改善意识和文化;

…

为什么要精益办公（范围）制造业:生产车间现场制造业：七大环节（市场、工程设计、销售、计划、采购和分销等部门）和后台职能部门（财务、人力资源与行政）金融业：银行与金融机构专业服务：咨询公司、会计和律师事务所高科技：软件设计公司等推行精益没有推行精益为什么要精益办公（财务）降低办公流程成本缩短办公流程时间降低办公出错率三类办公流程对应的精益模式交易型办公环境项目型办公环境行政型办公环境JIT作业和信息流动目视项目控制任务看板办公5S目视管理标准化精益办公五层推进路线图基石标准优化绩效模式办公室5S办公室、会议、流程流程分析+问题解决绩效指标+目视管理开放式办公基石：办公室5S你能在30秒内找到任何所需的物品吗？标准：办公室标准建立设备+会议+流程绩效：绩效管理+团队管理+过程管理目标衡量指标职责计划技能优化：流程分析+问题解决灵活：开放式办公第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周第9周第10周第11周第12周1精益培训2选择试点34办公室5S标准：会议+设备+流程56绘制流程图问题解决目视管理沟通板7总结部署90天精益办公导入路径评估指导课程目录精益思想和历史沿革精益管理案例分析精益的核心语言精益管理体系精益工厂模拟精益管理工具箱精益采购和供应链精益供应链模拟精益零售实践精益办公实践精益导入规划和部署精益管理精益规划和部署框架精益思想推进规划1实施路径2精益系统5推进管控3过程评价4精益人才60变革管理7精益领导8思想规划推进动力战略部署9项目型精益如建筑工程和软件设计精益创新如产品开发和市场开拓精益服务如财务、采购部门精益供应链如工厂、仓储、配送和供应商工作特点价值形态项目型重复型实物信息精益思想应用的领域飞利浦介绍视频飞利浦案例工程师型推进精益模式,精益就是做项目，财务导向（结果导向），推进方式起点低，缺乏高阶主管、基层主管和员工的参与度和改善文化建设仅仅关注精益工具应用层面,精益就是5S、单件流，缺乏系统性的精益推进；专家依赖型推行模式，依靠内外部顾问推进精益改善，内部缺乏标准化的精益推进方法，推行效果依靠顾问的水平而缺乏统一性（质量无法保障），人员变更后且无法形成持续的精益改善机制。这样的房子敢住吗？仅采用项目推进模式无法获得成功精益规划的误区全价值链优化精益运营方式（本行业）人才育成与精益领导力（组织发展）xx成功三要素精益规划成功三大要素利润利润设施,设备管理人力资源管理技术发展采购进料后勤生产制造出货后勤营销与销售服务辅助增值基本增值局部项目工具应用顾问依赖愿景现状精益推进：是路线图模式，而非执行模式计划实施检查纠正计划实施检查纠正PDCA持续改进阶段5整合供应链阶段4全面推进阶段3准备阶段阶段1试点突破阶段2１个月6-8个月12个月12个月6个月精益示范区域成功建立，测试精益运营模式导入准备工作完成确定项目成功要素在公司范围建立全面改善的氛围，建立精益运营系统精益供应链系统全面导入，获得市场竞争优势精益实施路径：系统路线图第一年第二年第三年精益工作模式已建立，持续改进已成为工作的一部分阶段输出成果五阶段法指导委员会精益推进办公室试点单位1试点单位2试点单位3精益管理试点机构：负责试点单位精益制造管理推进及深化精益管理推进最高组织机构精益管理常设推进机构精益推进管控：组织机构试点单位4方针管理Ａ３报告事业部４集团方针管理Ａ３报告集团公司方针管理Ａ３报告事业部３方针管理Ａ３报告事业部２方针管理Ａ３报告事业部１下属公司精益推进管控：汇报机制8.精益推进管理投影幕问题讨论板TeamleaderTeamleader领导/支持人员白板Teamleader时钟改善戒律+12范式项目里程碑计划入口紧急出口签到表值日表moodmeter改善活动看板茶歇区问题讨论板问题讨论板精益推进管控：精益作战中心OBEYA许继精益机制卓越运营阶段5整合价值链阶段4全面推广阶段3准备阶段阶段1精益模式阶段2第一年第二年第三年阶段关键节点管控完成阶段内各项活动达成设定的ＫＰＩ绩效精益成熟度评价（过程）精益人才培养与员工参与度结果过程精益过程评价：精益评估体系精益系统精益工具集TPM七大浪费大野耐一环节拍时间SIPOC作业教导JI5S管理水蜘蛛配送JIT标准作业拉动系统QC小组SDCASMED流动作业价值流分析目视管理六西格玛PDCAA3报告高绩效团队山积图实践性问题解决精益需要系统推进，而不是简单工具应用标准作业5S现场管理作业标准化作业指导持续改善