珠海-提高清酒浓度合格率-珠海公司(对策实施)

提高清酒浓度合格率挑战QC小组目录目录工厂指标目前状况选择课题提高清酒浓度合格率2019年公司要求酿造部清酒浓度合格率≥80%一、选题理由2018年12月-2019年2月清酒浓度合格率66%目录小组名称挑战QC小组课题名称提高清酒浓度合格率注册日期2019.2.12注册号qpzhnz1902活动日期2019.03-2019.06活动次数8小组类型指令型目标现场型人均受教育大专姓名性别职务接受QC教育组内职务杨春晖男发酵过滤工段长黄带组员伍楚然男桶装工段长黄带协调员陶安辉男设备管理工程师绿带组员杨志男发酵过滤操作工绿带组员黎晓峰男发酵过滤操作工黄带组员陈寿南男发酵过滤操作工黄带组员赵建敏男发酵过滤操作工黄带组员二、小组简介目录小组以公司要求作为活动目标：提高清酒浓度合格率达到80%单位/kl三、设定目标目录四、可行性分析目前8度清酒浓度合格率为67.17%、10度清酒浓度合格率为59.26%、9度及11度清酒浓度合格率为55.56%。其中8度、10度清酒产量占总体的90%，若8度、10度清酒浓度合格率均提高30%，其他品种浓度合格率不变的情况下：40%×67.17%×（1+30%）+50%×59.26%×（1+30%）+10%×55.56%=80.4%，即可完成目标。各品种清酒产量比例目录开始发布议题材料准备确认检查确定会期调整班次举行会议领导动员组长宣布议题风暴发言是否发言结束发言记录会议结束宣布内容要素结束小组运用头脑风暴法，进行分析，查找原因。首先编制头脑风暴会议流程图，按照流程图和头脑风暴法的应用原则召开会议。否是头脑风暴会议召开非常成功，小组成员热烈发言集思广益，针对8度、10度清酒浓度合格率低的问题进行了充分的讨论，并做了详细的小组会议发言记录。是否五、原因分析会议结束后将会议记录的内容制成卡片，并进行了随机化处理，剔除重复和不可控因素，按照亲和的原则进行分类，制成亲和图。8度、10度清酒浓度合格率低水量调节过快过滤机降速快五、原因分析冷贮酒CO2含量波动大冷贮酒发酵度波动大过程取样不准确稀释水CO2含量波动大取样台取样操作不规范五、原因分析经小组成员讨论整理最终有6个末梢因子。序号末梢因子可控/

不可控1冷贮酒酵母数高可控2冷贮酒温度偏低可控3冷贮酒CO2含量波动大可控4稀释水CO2含量波动大可控5冷贮酒发酵度波动大可控6取样前管道残留水多可控五、原因分析针对这7条关键因素小组制订了详细的要因确认表进行逐条确认。制图人：杨春晖时间：2019.03六、要因验证序号末端因素确认内容确认方法标准标准依据责任人时间1冷贮酒酵母数高冷贮酒酵母数现场确检测≤3.0MM/ml过滤机无需降速胡正伟2019.042冷贮酒温度偏低冷贮酒温度现场确检测-1℃~-2℃冷贮酒温度符合-1℃~-2℃过滤机无需降速杨春晖2019.043冷贮酒CO2含量波动大冷贮酒CO2含量现场确检测0.55%-0.60%不影响在线浓度检测梁远鸿2019.044稀释水CO2含量波动大稀释水CO2含量现场确检测0.40%-0.45%不影响在线浓度检测黎晓峰2019.045冷贮酒发酵度波动大冷贮酒发酵度现场确检测65.5%-68.5%不影响在线浓度检测杨志2019.046取样前管道残留水多取样前检测溶解氧现场确检测≤20μg/l管道内无残留水陈寿南2019.0416确认内容：冷贮酒酵母数确认标准：冷贮酒酵母数≤3.0MM/ml确认结果：小组成员于4.10-4.15现场确认，冷贮酒酵母数均＜3.0MM/ml，符合标准要求。确认人：杨春晖六、要因验证冷贮酒酵母数高会影响过程压差升幅，导致过滤机降流速，影响高浓稀释配比稳定性非要因确认内容：冷贮酒温度确认标准：冷贮酒温度-1℃~-2℃确认结果：小组成员于4.5-4.10现场确认，冷贮酒温度控制稳定，均在-1℃~-2℃之间，符合标准要求。确认人：杨志冷贮酒温度低会导致过滤机出口浊度上升，为控制清酒浊度，需降低过滤机流速，影响影响高浓稀释配比稳定性六、要因验证非要因确认内容：冷贮酒CO2含量确认标准：冷贮酒CO2含量0.55%-0.60%确认结果：小组成员于4.12-4.20现场确认，冷贮酒CO2含量波动较大，超出0.55%-0.60%的标准要求。确认人：黎晓峰六、要因验证要因经与设备厂家对接，确认高浓稀释在线浓度检测准确性主要受CO2和发酵度的影响。确认内容：稀释水CO2含量确认标准：稀释水CO2含量0.4%0-0.45%确认结果：小组成员于4.13-4.22现场确认，稀释水CO2含量控制稳定，均在0.4%0-0.45%之间，符合标准要求。确认人：陈寿南六、要因验证经与设备厂家对接，确认高浓稀释在线浓度检测准确性主要受CO2和发酵度的影响。非要因确认内容：冷贮酒发酵度确认标准：冷贮酒发酵度65.5%-68.5%确认结果：小组成员于4.6-4.11现场确认，冷贮酒发酵度波动较大，超出65.5%-68.5%的标准要求。确认人：赵建敏经与设备厂家对接，确认高浓稀释在线浓度检测准确性主要受CO2和发酵度的影响。六、要因验证要因确认内容：取样前检测溶解氧确认标准：取样前检测溶解氧≤20μg/l确认结果：小组成员于4.2-4.10现场确认，取样前检测溶解氧均≤20μg/l，符合标准要求。确认人：杨春晖管道残留水影响取样代表性，取样前可通过检测溶解氧判定残留水量。六、要因验证非要因通过以上分析，确定出两个主要因素为：六、要因验证序号要因对策方案评价内容评价得分是否采用难易度0.1经济性0.2需要时间0.2预计效果0.51冷贮酒CO2波动大调整封罐糖度789109.1√调整封罐压力93775.9×2冷贮酒发酵度波动大改造在线浓度检测仪器789109.1√调整糖化配方6109109.4√为了制定最经济、最有效的对策，小组成员召开了头脑风暴会议，对每条要因都提出了多种对策，并对每一种对策都进行了评价选择，如下：七、制定对策注：各项目最高分值为10分。制表：杨春晖

2019.05对策实施计划表序号要因对策目标措施责任人完成时间1冷贮酒CO2波动大调整封罐糖度冷贮酒CO2：0.55%-0.60%发酵罐封罐糖度由3.1°P调至3.2°P胡正伟5月2冷贮酒发酵度波动大调整糖化配方冷贮酒发酵度：65.5%-68.5%调整糖化酶用量杨宇导5月3改造在线浓度检测仪器根据不同浓度、发酵度调整检测通道，提高检测精度将桶装线闲置在线浓度仪换到过滤机高浓稀释杨春晖5月根据所选对策，制定了对策实施计划表：七、制定对策八、对策实施对策1：调整封罐糖度目标：冷贮酒CO2：0.55%-0.60%措施：发酵罐封罐糖度由3.1°P调至3.2°P调整发酵工艺通知单，修订发酵罐封罐糖度。八、对策实施对策1：调整封罐糖度目标：冷贮酒CO2：0.55%-0.60%措施：发酵罐封罐糖度由3.1°P调至3.2°P调整后，验证6月份冷贮酒CO2控制在0.55%-0.60%。对策2：调整糖化配方目标：冷贮酒发酵度：65.5%-68.5%措施：调整糖化酶用量。八、对策实施普通批次糖化酶用量从2.5kg下降至1.8kg经典批次糖化酶用量从1.8kg下降至0.5kg对策2：调整糖化配方目标：冷贮酒发酵度：65.5%-68.5%措施：调整糖化酶用量。八、对策实施调整后，验证6月份冷贮酒发酵度控制在65.5%-68.5%。对策3：改造在线浓度检测仪器目标：根据不同浓度、发酵度调整检测通道，提高检测精度措施：将桶装线闲置在线浓度仪换到过滤机高浓稀释。八、对策实施目前正与设备厂家对接安装。各型号原浓探头技术参数对比序号原理型号原浓准确度优缺点1声速法SPRn4115±0.10°P（不带CO2补偿）±0.06°P（带CO2补偿）价格便宜准确度较低，抗干扰能力差2密度声速法DSRn427±0.08°P（不带CO2补偿）±0.04°P（带CO2补偿）准确度高，抗干扰能力强，对发酵度控制范围有较高要求L-COM5500±0.08°P（不带CO2补偿）±0.04°P（带CO2补偿）