互换性与测量技术习题答案

项目一减速箱认知任务一一级圆轴齿轮减速箱拆装实施步骤答案1、考虑一下大家在装配螺栓时，每一个螺栓是否是原先的位置？每一个轴承是否是原先的位置？为什么可以这样装呢？答：螺栓不一定是原先的位置，轴承也不一定，就这样随便装的。因为他们都一样，所以可以随便装，可以互换。2、在工作过程中会出现部分零件损坏，这时候该怎么办呢，是重新买一个减速器，还是更换部分零件呢？假如是你该怎么做？答：不需要重新买减速器，只需要重新更换零件。标准件是国家标准将其型式、结构、材料、尺寸、精度及画法等均予以标准化的零件，坏了可更换部分零件。5、什么是互换性、标准化与优先数系？答：互换性是指在统一规格的一批零件（或部件）中，不经选择、修配或c调整，任取其一，都能装在机器上达到规定的功能要求。为在一定的范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动，称为标准化。优先数系是由公比分别为10的5、10、20、40、80次方根，且项值中含有10的整数幂的理论等比数列导出的一组近似等比的数列。6、本实训环节的心得体会。课后作业答案1、简答题1）、减速器的工作原理是什么？答：由电动机带动齿轮轴，经过一对直齿轮的传动，使从动轴转速降低。2）、键、销、轴承、齿轮等标准件的作用？答：标准件：国家标准将其型式、结构、材料、尺寸、精度及画法等均予以标准化的零件。如键用于连接轴和轴上的传动件（皮带轮、齿轮等），起传递扭矩的作用；销可起定位和连接的作用；轴承用于支承轴；齿轮能将一根轴的转动传递给另一根轴，也可以实现减速、增速、变向和换向的动作等等。2、预习案例：连接轴零件尺寸公差识图。任务二连接轴零件尺寸公差识图实施步骤答案1、 什么是尺寸、偏差、公差以及配合？答：尺寸是以特定单位表示线性尺寸值的数值，如长度、宽度、高度、半径、直径及中心距等；偏差是某一尺寸减其公称尺寸所得的代数差；公差是允许尺寸的变动量。它等于最大极限尺寸减去最小极限尺寸之差，或上偏差与下偏差之差；配合是基本尺寸相同的相互结合的孔和轴公差带之间的关系。2、通过查阅相关计量标准，理解等标注的含义。答：1）外圆直径55，上极限偏差-0.03，下极限偏差-0.06；外圆直径42，上极限偏差-0.025，下极限偏差-0.06；外圆直径38，上极限偏差-0.025，下极限偏差-0.05；3、本实训环节的心得体会。课后作业答案1、判断题（1）、尺寸公差总是正值。（×）（2）、实际尺寸是客观存在的尺寸，且没有测量误差。（×）（3）、标准公差的数值与公差等级有关，而与基本偏差无关。（√）任务三配合尺寸计算实施步骤答案实训-案例1：。。提示：单位换算：1mm=1000um。引导问题1：简述尺寸公差与极限偏差之间的区别与联系。尺寸公差是允许尺寸的变动量,等于极限尺寸之差的绝对值或极限偏差之差的绝对值,无符号,只为正数。其数值越大,说明尺寸精度越低。偏差是某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差.偏差是有代数差是有符号的数,可为正、为负、为零。公差控制精度,偏差则决定刀具加工时的位置。引导问题2：何为尺寸公差带？它由哪两个要素组成？在公差带图解中，由代表上极限偏差和下极限偏差或上极限尺寸和下极限尺寸的两条直线所限定的一个区域称为公差带。尺寸公差带是由标准公差和基本偏差两个要素组成。本实训心得体会：实训-案例2：任务要求：根据实训步骤引导，小组内人员轮流查表操作并按照相关尺寸公式记录自己的计算、检验结果。。提示：孔的基本偏差应附件一个△值。。引导问题1：什么叫配合公差？试写出三类配合公差的计算式。配合：指基本尺寸相同、相互结合的孔和轴公差带之间的位置关系。配合分为间隙配合、过渡配合和过盈配合三种引导问题2：各类配合中，孔、轴的公差带相互位置存在什么关系？间隙配合孔公差带在轴公差带的上面。过度配合孔公差带与轴公差带相互重合或错位。过盈配合孔公差带在轴公差带的下面课后作业答案1、填表题配合件公差带代号基本偏差mm标准公差mm另一极限偏差mm孔Φ6H700.0150.015轴Φ6r60.0190.0090.0282、设置基本偏差的目的是将（B）加以标准化，以满足各种配合性质的需要。A、公差带的大小B、公差带相对于零线的位置C、公差D、各种配合3、ø60.03mm的孔与ø60.01mm的轴的结合是（A）配合。A、间隙B、过渡C、过盈D、无法确定4、预习案例：孔轴配合设计。任务四孔轴配合设计实施步骤答案==48umTs+Th≤Tf,即Ts+T上偏差ES=EI+IT2）由公差带图可以看Xmax=+66um=0.066mm,Xmin=+25um=+0.025mm,（是、否）是满足要求，故可确定该配合为引导问题1：什么叫做“未注公差尺寸”?其公差等级和基本偏差是如何规定的?1）、未注尺寸公差就是图纸中没有标明公差范围的尺寸。在车间普通工艺条件下，机床设备一般加工能力可保证的公差称为一般公差。在正常维护和操作情况下，它代表车间的一般经济加工精度。2）、线性尺寸的一般公差规定了4个公差等级，它们分别是精密级f、中等级m、粗糙级c、最粗级v。对适用尺寸也采用了较大的分段，线性尺寸一般公差主要用于较低精度的非配合尺寸。采用一般公差的尺寸，在该尺寸后不注出极限偏差。只有当要素的功能允许一个比一般公差更大的公差，且采用该公差比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差才要在尺寸后注出。引导问题2：表面粗超度的选用一般采取什么方法？遵循的总的原则是什么？表面粗糙度的选用一般采用类比法。总的原则是：在满足表面功能要求的情况下，尽量选用较大的表面粗超度数值，以降低加工成本。本实训心得体会：课后作业答案1、已知φ20H8/f7查表并计算出轴,孔公差带的极限偏差1）、按标准写出轴,孔的尺寸标注、画出公差带图,并注明极限盈,隙3）、指出基准制和配合性质基孔制间隙配合2、下列孔轴配合中选用不当的是（C）。A、H8/u7B、H6/g5C、G6/h7D、H10/a103、配合的松紧程度取决于（D）。A、基本尺寸B、极限尺寸C、基本偏差D、标准公差4、预习案例：长度测量。项目二测量技术应任务一长度测量实施步骤答案实训-微案例1长度测量:阶梯轴。毫米（mm）。游标卡尺。测量轴长度并记录测量数据：127.01。合格。引导问题1：测量过程应包括哪四个要素？(1)被测几何量(2)计量标准量(3)测量方法(4)测量精度引导问题2：什么是长度基准，请问如何定长度基准？目前世界各国所使用的长度单位有米制和英制两种，长度的量值传递是指“将国家计量基准所复现的计量值，通过检定（或其他方法）传递给下一等级的计量标准（器）并依次逐级传递到工作计量器具上，以保证被测量对象的量值准确一致的方式”引导问题3：尺寸传递系统尺寸传递系统，是将基准光波波长所产生的尺寸基准通过线纹尺及量块两个路径传递到生产实际中去。建立尺寸传递系统的目的在于保证尺寸基准的统一，以满足实际生产的需要。尺寸每往下传递一级，均应遵守相应的精度。4、本实训环节的心得体会。实训-微案例2量块选用:采用去尾法。83块。1.005mm。1.28mm。6.5mm。30mm。引导问题1：什么是量块？量块是一种没有刻度的平面平行的端面量具。它除了作为量值传递的媒介之外，还可用来检定和调整计量器具、机床、工具和其他设备，也可直接用于测量工件。引导问题2：量块的制造精度有几“等”和几“级”？量块共分为K级、0级、1级、2级和3级。其中K级的精度最高，3级精度最低。将检定量块实际尺寸的测量精度划分档次，称之为量块的“等”。量块分为1、2、3、4、5等，其中1等的精度最高，5等精度最低。3、本实训环节的心得体会。课后作业答案测量轴间长度尺寸；答案：依据实际测量结果为了得到工作尺寸为48.375mm的量块组,请选择相应量块；答案不唯一，如选用1.005的1块,1.37的1块，5.0的1块，1的1块40的1块。3、预习案例：游标卡和螺旋测微器使用。任务二游标卡尺和螺旋测微器使用实施步骤答案确定游标卡尺精度0.02mm。(1)先读整数(2)再读小数(3)得出被测尺寸。卡尺卡的位置需正确。测量轴长度并记录测量数据：(1)先读整数(2)再读小数(3)得出被测尺寸。引导问题1：带表游标卡尺可测哪些尺寸？带表游标卡尺可测量轴径、宽度、厚度等外尺寸，既可绝对测量也可相对测量。问题2：游标卡尺的读数原理？(1)读整数尺身主刻度读取整毫米数。(2)读小数看表盘指示表读出毫米以下的小数。(3)求和总的读数为毫米整数加上毫米小数，和即测量结果。引导问题3：游标卡尺有哪几种分度游标？各种精度是多少？常用的有n为10、20、50三种，相应的游标刻线间距分别为0.90mm、0.95mm、0.98mm三种。尺身刻线间距与游标刻线间距之差，即i=-b为游标读数值（游标卡尺的分度值），此时i分别为0.10mm、0.05mm和0.02mm。4、本实训环节的心得体会。实训-微案例2螺旋测微器:使用螺旋测微器校准零位，转动旋钮确认测微器调零测量时缓慢进给测微螺杆，听见“咔嗒”二到三声。读取测量数据并记录旋紧锁紧装置，读数=固定刻度尺读数+可动刻度尺读数。清洁复位引导问题1：螺旋测微器的读数原理和读数方法？它是利用螺旋副的运动原理进行测量和读数的一种测微量具。即螺杆在螺母中旋转一周，螺杆便沿着旋转轴线方向前进或后退一个螺距的距离。沿轴线方向移动的微小距离能用圆周上的读数表示出来引导问题2：螺旋测微器测量步骤？（1）将被测物擦干净，外径千分尺使用时轻拿轻放。（2）松开外径千分尺锁紧装置，校准零位，转动旋钮，使测砧与测微螺杆之间的距离略大于被测物体。（3）测量时，一只手拿外径千分尺的尺架，先将测砧与工件接触，然后转动微分筒，缓慢进给测微螺杆，在测量面将要接触工作件时，应通过转动测力装置渐渐接近量面，听见“咔嗒”二到三声，表明测量面已接触上，测力装置卸荷有效。（4）旋紧锁紧装置（防止移动外径千分尺时测微螺杆转动），即可读数。先以微分筒的端面为准线，读出固定套管下刻度线的分度值。3、本实训环节的心得体会。课后作业答案用游标卡尺测量键槽尺寸；答案：依据实际测量结果记录用螺旋测微器测量轴颈尺寸；答案：依据实际测量结果记录3、预习案例：检测数据分析处理。任务三检测数据分析处理实施步骤答案实训-案例1：数据分析处理步骤1：利用钢尺、游标卡尺、千分尺分别对表格7-2中所列项目进行测量，并记录数据。表格依据实际测量数据填写步骤2：观察表格数据解决问题（1）钢尺能够读到的数据是整数，小数部分为估读出的。（2）游标卡尺能够读出的数据是小数点后面两位，最后一位小数为偶数。说明我们使用的游标卡的精度为0.02mm。（3）千分尺能够读出的数据是小数点后面两位，最后一位小数是0-9都可以，说明千分尺的精度是0.01mm。步骤3：分析表格中数据，是否有利用同一个测量工具检测时，所有测量尺寸都往一个方向超差的现象？为什么？怎么解决？答：有，可能是检测工具的问题，测量工具零位偏置导致。通过对计量器具进行校零。步骤4：分析表格中游标卡尺和千分尺数据，是否有些尺寸出现高高低低的的现象？是否正常？为什么？以哪个值为准呢？答：有，正常的，因为测量过程中，由于测量手法，测量力等问题造成测量误差。可以通过多次测量取平均值进行处理。步骤5：在长度测量中用钢尺测量的值和真值相差大不大？测量是否有效，对这样的的数据怎么处理。答：钢尺测量值和真值相差比较大，计量器具选用不当，测量无效。属于粗大误差，在处理时应当剔除。步骤6：小组内进行讨论并解决以下几个问题。（1）本小组内进行测量时有没有测量误差产生？产生的原因是什么？答：有误差产生。误差产生的原因是多方面的主要来源有：计量器具的误差、测量方法误差、环境误差、人员误差等。（2）误差产生后可以通过什么方法消除或减少误差？答：假如测量中不存在系统误差和粗大误差，对随机误差可以通过计算算术平均值，估算出标准偏差，进一步确定测量结果。粗大误差通常可以剔除。系统误差可以从产生误差的根源上，用修正法消除系统误差，用抵消法消除定值系统误差、用半周期法消除。（3）讨论什么是测量误差？答：对任何测量过程，由于计量器具和测量条件方面的限制，不可避免地会出现或大或小的测量误差。每个测得结果，只是在一定程度上接近被测几何量的真值，这种实际测得值和真值之间的差值称为测量误差。测量误差可以用绝对误差或相对误差来表示。（4）测量精度是什么？答：测量精度是指被测几何量的测得与其真值的接近程度。他和测量误差是从两个不同的角度说明同一概念的术语。测量误差越大，测量精度就越低；测量误差越小，测量精度就越高。测量精度可以分为以下几种：正确度、精密度、准确度。课后作业答案1、补充完整本实训的工作页，并上传木马平台。2、测量误差的来源？答：在测量过程中，产生测量误差的因素很多，归纳起来主要有以下几个方面：（1）计量器具的误差计量器具在设计、制造和使用过程中的误差，这些误差的总和反映在示值误差和测量的重复性上。（2）测量方法误差测量方法不完善（计算公式不准确、测量方法选择不当、工件安装、定位不准确等）引起的误差。（3）环境误差指测量条件（环境、温度、湿度、气压、照明、振动、电磁场等）不符合标准的测量条件所引起的误差，它会产生测量误差。（4）人员误差是指测量人员人为造成的差错，如测量不准确、读数或估读错误等，都会产生人为的测量误差。3、误差有哪些？答：按测量误差的特点和性质，测量误差可分为随机误差、系统误差和粗大误差。随机误差：指在一定的测量条件下，多次测定同一量值时，绝对值和符合以不可预定的方式变化这的测量误差。随机误差的绝对值和符号无法预知，但对于多次重复测量来说，随机误差符合正态分布规律。系统误差：指在一定的条件下，多次测取同一量值时，绝对值和符合均保持不变的误差，或者绝对值和符号按某一规律变化的测量误差。前者为定值系统误差，后者称为变值系统误差。粗大误差：指在超出在一定测量条件下预计的测量误差，就是对测量结果产生明显歪曲的测量误差。含有粗大误差的测量值称为异常值，它的数值比较大。4、如何处理测量误差？答：假如测量中不存在系统误差和粗大误差，对随机误差可以通过计算算术平均值，估算出标准偏差，进一步确定测量结果。粗大误差通常可以剔除系统误差可以从产生误差的根源上，用修正法消除系统误差，用抵消法消除定值系统误差、用半周期法消除。5、预习案例：计量器具的选用。任务四计量器具的选用实施步骤答案实训-案例1：计量器具选择步骤1：确定图中各直径尺寸的极限偏差；解决问题：（1）图纸中各尺寸分成两类：一类有公差要求，一类无公差要求。（2）无公差要求按IT13级公差进行查阅。（3）有公差要求的，通过查表确定公差。步骤2：确定验收极限；解决问题：（1）图中Ф32、Ф30、Ф24尺寸按内缩方式确定安全裕度。（2）依据包容要求确定验收极限。步骤3：确定测量不确定度的允许值；解决问题：（1）图中尺寸的测量不确定度允许值为：尺寸Ф36Ф32k6Ф30n6Ф26Ф24k6第一档允许值0.0350.00160.00160.030.013第二档允许值0.0590.00240.00240.050.002第三档允许值0.0040.0040.0029（2）计算依据是公差等级6-11级，表8-2中第一档T/10，第二档T/6,第三档T/4,。无公差等级要求的非配合尺寸可以不采用内缩方式，按13级公差确定步骤4：选择计量器具并验证计量器具是否满足要求；解决问题：（1）检测Ф32、Ф30、Ф24时采用分度值为0.001的比较仪进行检测。（2）检测Ф36、Ф26时采用分度值为0.02的游标卡尺。（3）选择的依据是：计量器具的的不确定度允许值应小于测量允许的不确定度允许值。步骤5：进行检验并记录尺寸；步骤6：判断产品尺寸是否合格及处理方式。注意要点：所测量的尺寸必须位于验收极限之内。表格中测量数据依据测量结果填写。表格8-4按实际测量结果进行填写分析解决问题1：什么是安全裕度？答：在进行验收时规定从工件的最大和最小实体尺寸分别向公差带内移动一个安全距离来确定。这个距离为工件公差的1/10,这样可以减少或者防止误收。移动的这个距离称为安全裕度，用A表示。2：确定验收极限的方式有哪些？答：国家标准“光滑工件尺寸的检验”（GB/T3177-2009）中，对用普通计量器具检测工件尺寸规定了两种验收极限方式：（1）内缩方式：规定检验极限从工件的最大或者最小实体向公差带内移动一个安全裕度A。（2）不内缩方式：规定验收极限就是工件的两极限尺寸，即安全裕度A=0。3：对超限尺寸如何区分报废和待处理？答：对超差尺寸进行区分如工件尺寸超过最大实体尺寸，还有加工余量具备处理能力可作为待处理品，如工件尺寸小于最小实体尺寸，可以通过添加材料方式进行的，可列为待处理品，不具备待处理条件时列为报废品。本任务实训总结（心得体会）答题要点：本次课程实训主要对，安全裕度，验收极限，验收方法选择，计量器具不确定度，计量器具选择等知识点进行学习。通过课程实训训练，总结这方面知识点掌握情况，通过模拟岗位对综合素质能力进行提升。课后作业答案1、完成工作页整理。2、完成木马课堂作业。3、经过检验后什么样的零件可以划入待处理品？答：经过检验后测量值大于零件的最大实体尺寸的零件可以判定为待处理品，因为还有余量可以进行修正。4、选择计量器具时，计量器具的不确定度和测量允许的不确定度存在什么关系？答：计量器具的不确定度应当小于测量要素所允许的不确定度。5、预习案例：双头螺杆形状公差检测与标注。项目三几何公差检测任务一双头螺杆形状公差检测与标注实施步骤答案实训-微案例1：双头螺杆形状公差检测与标注任务要求：如图9-1所示是双头螺杆实物图，如图9-2所示为双头螺杆的零件图，通过识图零件图对图中标注的解释公差的的形状，如何确定检测方案并进行检测？步骤1：查阅资料、课本等学习几何公差项目与几何公差的标注；步骤2：查阅资料、课本等学习形位公差（直线度、平面度、圆度、圆柱度等）符号与含义；步骤3：读零件图9-2相关标注中的形位公差（直线度、平面度、圆度、圆柱度等）符号并说出含义；步骤4：读零件图9-2对图中标注的解释公差的的形状；步骤5：对零件图9-2中标注的制定检测方案，见表9-4；步骤6：利用测量工具（检验平板、方箱、百分表及表架）对圆柱度误差进行测量；步骤7：对测量结果进行数据处理；步骤8：完成检测任务。表9-4双头螺杆形状公差检测方案双头螺杆形状公差测量工具检验平板、方箱、百分表及表架什么部位测量？测量次数？自定测量数据的处理方式自定所测参数合格性的判断依据限定在半径差等于0.007的两同轴圆柱面之间形状公差有哪些？各自的符号是什么？答：解释图中标注的公差的的形状。答：指圆柱度，限定在半径差等于0.007的两同轴圆柱面之间。3、本实训环节的心得体会。课后作业答案1、判断题（1）相对其他要素有功能要求而给出位置公差的要素称为单一要素。（√）（2）基准要素为中心要素时，基准符号应该与该要素的轮廓要素尺寸线错开。（√）2、预习案例：冲压模具方向公差检测。任务二《冲压模具方向公差检测》实施步骤答案实训-案例1分析零件图上各几何公差框格的含义任务要求：如图10-8所示零件图，识读各几何公差的标注。图10-8冲压模具零件图∥0.04A间距为0.04mm,且平行于基准平面A的两平行平面之间的区域⊥0.08A间距为0.08mm,且垂直于基准A的两平行平面之间的区域引导问题1：什么是公差原则？分为哪几类？分别是什么含义？公差原则是指处理零件上几何公差与尺寸公差的关系的原则。公差原则有独立原则和相关原则。独立原则为同一要素的尺寸公差与几何公差彼此无关的一种公差原则。相关原则为同一要素的尺寸公差与几何公差相互有关联的要求。引导问题2：什么是几何要素？按所处地位可以分为哪两类且含义是什么？1、任何零件都是由点、线、面组合而成的，这些构成零件几何特征的点、线、面统称为几何要素。2、可以分为：（1）被测要素和（2）基准要素被测要素是指零件图中给出了形状或（和）位置公差要求，即需要检测的要素。基准要素用来确定被测要素方向、位置的要素，即作为参照物的要素。实训-微案例2：平行度公差的检测（此案例无标准答案，由现场测量结果为准）任务要求：检测冲压模具的平行度公差，完成表10-3步骤1：根据图10-8零件图纸要求，选择相应的计量器具步骤2：擦干净检验平板和被测零件，然后按图将被测零件基准放在检测平台上，并使被测零件的基准面与检测平台工作面贴合步骤3：将百分表装入磁性表座，把百分表测量头放在被测平面上，预压百分表0.3-0.5mm，并将指示表指针调至零刻度。步骤4：移动表座，沿被测平面多个方向移动指示架进行测量。步骤5：记录实际测量数据，填入表10-3。表10-3冲压模具零件平行公差记录表序号12345678数值步骤6：取指示表中的最大数值Mmax与最小数值Mmin之差作为该零件的平行度误差f，即f=Mmax-Mmin步骤7：评定检测结果如果指示表最大与最小读数之差f≤0.04mm,该零件的平行度合格；如果f>0.04mm,该零件的平行度超差。步骤8：经过步骤6的计算，你测得的平行度误差值f为mm,所以该零件是否合格？（填合格或不合格）课后作业答案1、试将下列各项形位公差要求标注在图上。①左端面的平面度公差值为0.01mm;②右端面对左端面的平行度公差值为0.04mm;③Ø70H7孔遵守包容要求,其轴线对左端面的垂直度公差值为Ø0.02mm;④Ø210h7圆柱面对Ø70H7孔的同轴度公差值为Ø0.03mm;⑤4XØ20H8孔的轴线对左端面(第一基准)和Ø70H7孔的轴线的位置度公差值为Ø0.15mm,要求均布在理论正确尺寸Ø140mm的圆周上。2、___B__公差的公差带形状是唯一的。Ａ、直线度Ｂ、同轴度Ｃ、垂直度Ｄ、平行度3、预习案例：减速箱位置公差检测与标注。任务三减速箱位置公差检测与标注实施步骤答案实训-案例1:测量并标注阶梯轴相对基准轴线的同轴度公差（如图11-1所示）图11-1阶梯轴任务要求：根据实训步骤引导，小组内人员轮流操作并记录相关尺寸、并标注到相应图纸上。图3-66台阶轴安装示意图图3-66台阶轴安装示意图误差在内合格。。引导问题1：什么是轴线同轴度公差，请问如何定公共基准轴线？引导问题2：如何标注同轴度公差？本实训心得体会：实训-案例2:测量并标注阶梯轴键槽的对称度公差（如图11-2所示）图11-2阶梯轴任务要求：根据实训步骤引导，小组内人员轮流操作并记录相关尺寸、并标注到相应图纸上。误差在<0.02合格。引导问题1：什么是对称度公差？引导问题2：如何标注对称度公差？本实训心得体会：课后作业答案标注减速箱箱体同轴度、位置度公差答案：如图11-12、预习案例：减速箱位置公差检测与标注。任务四传动轴跳动公差检测与标注实施步骤答案实训-案例1径向圆跳动检测与标注任务要求：测量传动轴中A,B,C三处的径向跳动公差（如图12-3所示），完成表12-5并标注相关公差。图12-3传动轴径向跳动公差检测位置步骤1：带好手套，用棉布清洁工作台、V形块、传动轴、磁性表座；步骤2：用两V形块将传动轴进行架设，如下图12-4所示；图12-4传动轴架设位置步骤3：转动传动轴，保证传动轴能够顺利的转动；注意：用手指在轴的上部轻轻的拨动，不要用手抓着轴的一端。以保证轴和V形块始终贴合。步骤4：将磁性表座固定在工作台上；步骤5：装好百分表，将表压到传动轴A位置，如图12-5所示位置；注意：百分表轻轻的压入，为保证测量准确，百分表必须有一定的压入量，将表压入一圈半左右即可。图12-5百分表检测位置步骤6：轻轻的用手指转动轴，一圈以上，观看指示表表针的转动情况；步骤7：转动过程中记录下最小值和最大值；步骤8：计算：最大值减去最小值即为当前位置所测量截面内的径向跳动误差；步骤9：重复同样的步骤可以测处位置B、C两处的径向跳动误差。表12-5传动轴径向跳动公差记录表检测位置表跳动最大值表跳动最小值跳动公差跳动公差位置A轴在旋转时不得用手握住轴进行旋转，只能用手指轴上部转动位置B位置C注意：表格中数据按测量值进行填写，最大值减最小值得到公差。解决问题：1、将测量出的结果标注在图12-6中。图12-6传动轴径向公差标注2、径向跳动过大会带来什么影响？答：径向跳动说明圆柱体在这一截面形状轨迹并非标准圆形，跳动越小说明越接近与圆，跳动越大就越偏离基本尺寸的圆形。比如说齿轮加工中，主动齿轮圆跳动过大，一定会影响铣齿精度。3、径向全跳动如何测量呢？答：径向全跳动检测，检测的是沿轴线方向上，圆周上的跳动误差。测量时将轴旋转一周，同时测量头沿基准轴线方向上移动，在整个测量过程中，指示读出最大差值即为该零件的全跳动。实训-案例2:轴向圆跳动检测与标注任务要求：检测传动轴A、B、C三处的轴向圆跳动（如图12-7），完成表12-6并标注相关公差。图12-7传动轴轴向公差检测位置步骤1：带好手套，用棉布清洁工作台、V形块、传动轴、磁性表座；步骤2：对传动轴进行架设，如图12-4所示；步骤3：转动传动轴，保证传动轴能够顺利的转动；注意：用手指在轴的上部轻轻的拨动，不要用手抓着轴的一端。以保证轴和V形块始终贴合。步骤4：将磁性表座固定在工作台上；步骤5：装好百分表，将表压到传动轴A位置，如图12-8所示位置；注意：百分表轻轻的压入，为保证测量准确，百分表必须有一定的压入量，将表压入一圈半左右即可。图12-8轴向跳动公差检测位置A步骤6：轻轻的用手指转动轴，一圈以上，观看指示表表针的转动情况；步骤7：转动过程中记录下最小值和最大值；步骤8：计算：最大值减去最小值即为当前位置所测量端面轴向跳动误差；步骤9：重复同样的步骤可以测处位置B、C两处的径向跳动误差（如图12-9所示）。图12-9轴向跳动误差检测位置表12-6传动轴轴向跳动公差记录表检测位置表跳动最大值表跳动最小值跳动公差跳动公差位置A轴在旋转时不得用手握住轴进行旋转，只能用手指轴上部转动位置B位置C注意：表格中数据按测量值进行填写，最大值减最小值得到公差。解决问题：1、将测量出的结果标注在图12-10中。图12-10传动轴轴向公差标注2、轴向全跳动如何测量呢？答：检测时将轴进行回转的过程中，将测量头沿径向作直线移动，在测量过程中，百分表测得的最大与最小示值之差，即为轴端面的全跳动误差。3、本实训环节的心得体会。答题要点：对本次实训课程的收获，操作能力，不足等方面进行描述。课后作业答案1、补充完整本实训的工作页，并上传木马平台。2、按要求标注图中跳动公差。要求：ФD圆柱面对Фd轴线的径向圆跳动量不超过0.03mm，轴肩端平面对Фd轴线的端面圆跳动不超过0.05mm。图12-113、预习案例：轴承套表面结构要求的识图与检测。项目四轴系零件性能的检测任务一轴承套表面结构要求的识图与检测实施步骤答案实训-微案例1：识读图13-2中各表面结构的代号。任务要求：通过相关知识的学习，识读图13-2中各表面结构的代号步骤1：查阅资料、课本等学习评定粗糙度的主参数、代号在图样上的标注等相关知识。步骤2：图13-2中代表表示去除材料，单向上限值，默认传输带，R轮廓上限值：算术平均偏差为1.6um，评定长度为5个取样长度（默认），最大规则步骤3：图13-2中代表表示去除材料，单向上限值，默认传输带，R轮廓表面粗糙度的最大高度为3.2um，评定长度为5个取样长度（默认），最大规则步骤4：图13-2中代表表示去除材料，双向极限值，双向极限值均使用默认传输带，R轮廓上限值：算术平均偏差为3.2um，评定长度为5个取样长度（默认），最大规则。下限值：算术平均偏差为0.8um，评定长度为5个取样长度（默认），16%规则（默认）步骤5：图13-2中代表表示去除材料，单向上限值，默认传输带，R轮廓算术平均偏差为0.4um，评定长度为5个取样长度（默认），16%规则（默认）实训-微案例2：表面粗糙度比较样块的使用方法。任务要求：制定检测方案并使用比较法进行表面粗糙度检测步骤1：制定检测方案，见表13-7；步骤2：用眼睛或放大镜对被测表面与表面粗糙度比较样块进行比较，见图13-17；步骤3：或者用手摸靠感觉来判断表面粗糙度的情况；步骤4：根据检测报告检查检测方案是否合理；步骤5：完成检测并填写检测报告；表13-7轴承套表面粗糙度检测方案轴承套的检测参数、、测量设备比较样块在什么部位测量？测几次？根据图13-2自定所测参数合格性的判断依据理论值与实际值误差检测场地互换性与测量技术实验室图13-17粗糙度比较样块表13-8轴承套表面粗糙度检测报告表面结构代号理论值实测值合格性判断1、本实训环节的心得体会。课后作业答案1、判断题（1）、测量表面粗糙度时，规定取样长度是为了限制和减弱宏观几何形状误差的影响。（√）（2）、用比较法评定表面粗糙度能精确地得出被测表面的粗糙度值。（×）2、预习案例：孔轴检测。任务二孔轴检测实施步骤答案实训-案例1任务要求：通过本案例的学习，了解光滑极限量规的特点、作用和种类；理解泰勒原则的含义，掌握工作量规的公差带的分布及公差带图的绘制。查阅资料或者阅读课本，认识光滑极限量规的功用和种类。查阅资料或者阅读课本，理解泰勒原则的含义。极限尺寸判断原则(泰勒原则)光滑极限量规依照极限尺寸判断原则检验孔、轴尺寸的合格性。这一原则1905年最先由泰勒(WilliamTaylor)提出，因此也称为“泰勒原则”。

极限尺寸判断原则:工件的体外作用尺寸(Dfe或dfe)不超过最大实体边界尺寸（DM或dm），而工件的实际尺寸（Da或da）不得超过最小实体尺寸(DL或dL）。

通规通过即:Dfe≥（填≥、≤）Dmin=Dm，dfe≤（填≥、≤）dmax=dm止规不通过即:Da≤（填≥、≤）Dmax=DL，da≥（填≥、≤）dmin=dl用符合泰勒原则的量规检验孔或轴时，若通规能（填能、不能）够自由通过，且止规不能（填能、不能）通过，则表示被测孔或轴合格（填合格、不合格）；若通规不能（填能、不能）通过，或者止规能（填能、不能）够通过，则表示被测孔或轴不合格（填合格、不合格）。

查阅资料或者阅读课本，掌握工作量规的公差带的分布及工作量规的使用方法。

(1)如图14-5所示为光滑极限量规国家标准规定的量规公差带。工作量规“通规”公差由制造公差T和磨损公差两部分组成，而工作量规止规公差只由制造公差T组成。图中，T为量规尺寸公差也称(制造公差)，Z为通规尺寸公差带的中心到零件最大实体尺寸之间的距离，称为位置要素。通规在使用过程中会逐渐磨损，为了使它具有一定的寿命，需要留出适当的磨损储量，即规定通规磨损极限，其磨损极限=（填>、=、﹤）被检验零件的最大实体尺寸用符号Dm表示。因为止规遇到合格零件时不通过，磨损很慢，所以不需要磨损储量。设计Φ30H7/n6孔、轴的工作量规以及公差带图。（1）查表14-4、14-5的基本偏差数值得出孔与轴的上、下偏差为

30H7孔:ES=+0.021，EI=0

30n6轴:es=+0.028，ei=+0.015尺寸标注分别为：孔：轴：（2）由表14－2所示，计算各种量规的上、下偏差1）工作量规的制造公差T和位置要素Z的确定塞规：制造公差T=0.0024mm，位置要素Z=0.0024mm；卡规：制造公差T=0.0024mm，位置要素Z=0.002mm。2）Φ25H7孔用塞规。①通规。上偏差Ts=EI+Z+T/2=0+0.0034+0.0012=+0.0046mm下偏差Ti=EI+Z-T/2=0+0.0034-0.0012=+0.0022mm磨损极限=Dmin=25mm②止规。上偏差Zs=ES=+0.021mm下偏差Zi=ES-T=0.021-0.0024=+0.0186mm3）Φ25n6轴用卡规。①通规。上偏差Ts=es-Z+T/2=+0.028-0.0024+0.001=-0.0266mm下偏差Ti=es-Z-T/2=0.028-0.0024-0.001=-0.0246mm磨损极限尺寸=dmax=25.028mm②止规。上偏差Zs=ei+T=0.015+0.002=-0.017mm下偏差Zi=ei=0.015mm（3）查表14-3填写下表14-6，同时将上述计算结果填入表14-6表14-6工作量规极限偏差及尺寸计算结果mm孔用塞规轴用卡规通规止规通规止规量规公差带参数（由表14-7查得）Z=0.0034T=0.0024Z=0.0024T=0.002公称尺寸2525.02125.02825.015量规公差带上偏差+0.0046+0.021+0.0266+0.017量规公差带下偏差Ti/Tid+0.0022+0.0186+0.0246+0.015量规上极限尺寸25.004625.02125.026625.017量规下极限尺寸25.002225.018625.024625.015量规的磨损极限2525.028尺寸标注绘制Φ30H7/n6孔、轴用量规公差带图实训-微案例2：操作训练，完成对孔轴零件的检测。（此案例无标准答案，由现场测量结果为准）任务要求：按照步骤对零件进行测量，将测量结果填写在表14-7步骤1：选取孔、轴零件模型步骤2：选用量规卡规对零件进行检测步骤3：将结果填写在测量表14-7表14-7孔轴记录表序号被测零件 零件1的直径零件2的直径检测结果是否合格1孔2轴课后作业答案1、用量规检测工件时，为什么总是成对使用？被检验工件合格的标志是什么？答：通规和止规成对使用，才能判断孔或轴的尺寸是否在规定的极限尺寸范围内。被检验工件的合格时通规能通过，止规不能通过，反之不合格。2、量规的种类有工作量规、验收量规、校对量规3、预习案例：输出轴锥度测量。任务三输出轴锥度测量实施步骤答案实训-微案例1:测量轴锥度，并标注轴锥度公差（如图15-1所示）任务要求：上。选2块组合：第一块1.07，第二块0.5。。。，b。合格。引导问题1：什么是锥度？引导问题2：如何标注锥度？引导问题3：如何用正弦规测量锥度？本实训心得体会：课后作业答案1.依据图4-31锥度计算出最小圆锥直径d，圆锥角α。答：依据计算1:10=18-X/40X=14。tanα=α≈13°a=2α=26°2.依据图4-32（a）标注，补全公差带图尺寸项目五常用组件检测任务一螺纹检测实施步骤答案实训-案例1：M24×3螺纹轴检测任务要求：利用M24×3螺纹环规和卡规对M24×3螺纹轴上M24×3外螺纹进行检测，零件如图16-7，检验示意图16-8，完成后对检测结果进行判断。图16-7零件图步骤1：观看M24×3螺纹轴表面、轴端面有无毛刺，并记录：表面毛刺表面光洁，无毛刺。步骤2：用M24×3螺纹卡规卡住螺纹外径外并记录：卡规通端通端能顺利卡进直径最大位置。卡规止端止规端不能卡进直径最大位置。思考：螺纹卡规检验的是什么内容？答：螺纹卡规检验的是外螺纹的顶径。步骤3：用M24×3螺纹量规通端旋进螺纹检验，并记录：通规旋合情况通规能够顺利的旋进螺纹任何位置。思考：是否能顺利的旋进？能旋进说明什么？答：能顺利旋进。如能旋进说明螺纹牙型最大实体尺寸小于通规。螺纹作用中径正确。如不能旋进，说明螺纹的牙型最大实体尺寸超过通规的尺寸，螺纹不合格，中径偏大。步骤4：用M24×3螺纹量规止规进行旋进螺纹，并记录：止规旋合情况止规不能旋进螺纹，只能旋一两牙思考：1、止规能否旋进？能旋合几个牙型？为什么会这样？答：不能旋进，可以旋一两牙，说明螺纹正常。如能旋进，说明螺纹超过公差范围。2、螺纹量规中通规和止规检验的是螺纹的什么项目？如何判断他们是否合格？答：通规检验是按极限尺寸判断原则而设计的，螺纹通规体现的是最大实体牙型边界，具有完整的牙型，并且其长度应等于被检测螺纹的旋合长度，用于正确的检验作用中径。如被检测螺纹的作用中径合格未超出螺纹的最大实体牙型中径，且被检螺纹的底径也合格，那么螺纹通规就会在旋合长度内与被检测螺纹顺利旋合。螺纹止规用于检验被检螺纹的单一中径。为了避免牙型半角误差及螺距累积误差对检验的影响，止规的牙型常做成截短型牙型，以使止端只在单一中径处与被检螺纹的牙侧接触，并且止端的牙扣只做出几牙。在检验时，通规能够顺利旋进，止规不能旋进就为合格图16-8外螺纹检验示意图经过检验您所测量的螺纹轴是否符合要求？答：依据结果进行填写实训-案例2：用螺纹M24×3螺纹塞规和光滑极限量规检验内螺纹任务要求：利用M24×3螺纹塞规和光滑极限量规对M24×3圆螺母的内螺纹螺纹进行检测，零件如图16-9，检验示意图16-10，完成后对检测结果进行判断。图16-9圆螺母零件图步骤1：观看M24×3圆螺母内螺纹表面、螺母端面有无毛刺，并记录：表面毛刺表面光洁，无毛刺。步骤2：用M24×3光滑极限量规塞进内螺纹并记录：量规通端能顺利塞螺纹。量规止端不能塞螺纹中。思考：光滑极限量规检验的是什么内容？答：检验的是螺纹顶径是否合格步骤3：用M24×3螺纹塞规通端旋进螺纹检验，并记录：通端旋合情况通端能顺利旋进思考：是否能顺利的旋进？能旋进说明什么？答：能顺利旋进，说明螺纹的作用中径和底径符合要求。如不能顺利旋进，说明螺纹的作用中径和底径不符合要求。步骤4：用M24×3螺纹塞规规止端进行旋进螺纹，并记录：止端旋合情况止端应不能旋进螺纹思考：1、止端能否旋进？能旋合几个牙型？为什么会这样？答：不能旋进。或能旋进一两齿。止规是做成截短型牙型，只在单一中径处与被检测螺纹的牙侧接触，止端牙扣只有几牙。2、螺纹塞规中通端和止端检验的是螺纹的什么项目？如何判断他们是否合格？答：塞规通端检验螺纹的作用中径和底径，能顺利通过为合格。3、经过检验您所测量的圆螺母是否符合要求？答：符合要求。图16-10内螺纹检验示意图课后作业答案1、完成实训工作页上传木马课堂。2、除采用本节课的测量方法外，还可以通过什么方法进行螺纹检测，通过查阅资料，完成两种以上的测量方法并整理测量步骤和要点。答;1、用螺纹千分尺测量此方法使用螺纹千分尺检测螺纹工件的中径，普遍测量三角螺纹，检测方法和外径千分尺相同，有两个与螺纹牙形角相同的触头，一个呈圆锥体，一个呈凹槽，可以调整不同距离大小的测量触头，供不同的牙型角和螺距选用。检测螺纹时，把螺纹千分尺的两个触头调整好位置，正好卡住螺纹的牙形面上，得到的参数就是该螺纹中径的实际尺寸。2、用三针（双针）测量法：用量针检测螺纹中径的方法被称为三针（双针）测量法，检测螺纹时，将螺纹的凹槽内放置相同直径D的量针，再用量具千分尺测量尺寸M的大小。这两种量针检测方法主要是用来测量螺纹的中径是否正确，但是螺纹中径本身具有公差，所以检测出来的结果也有一定的偏差，准确度不是很高。3、预习案例：低速轴与齿轮键槽检测。任务二低速轴与齿轮键槽检测实施步骤答案实训-微案例1：低速轴与齿轮键槽检测任务要求：如图17-1所示为齿轮零件图，图17-2是低速轴零件图，对其进行键槽检测。步骤1：查阅资料、课本等学习平键的公差配合知识点；步骤2：查阅资料、课本等学习花键的配合知识点；步骤3：读17-1齿轮零件图、17-2低速轴零件图相关标注中平键的公差与配合，此平键为正常联结；步骤4：查阅资料、课本等学习平键的检测的步骤；步骤5：利用游标卡尺、千分尺等通用计量器具测量键槽尺寸（见图17-1、图17-2），键宽与键槽宽b为10mm、键高h为8mm、槽深(轴槽深t为5mm、轮毂槽深t3.3mm)、轴径d为32mm；步骤6：利用定位块等工具测量键槽对其轴线的对称度误差（根据相关知识点3平键的检测步骤进行）；步骤7：完成键槽检测。1、在平键连接中，键宽和键槽宽的配合有哪几种？各种配合的应用情况如何？答：在平键连接中，键宽和键槽宽的配合有三种。（1）松：用于导向平键,轮毂可在轴上移动；（2）正常：键固定在轴槽和轮毂槽中，用于载荷不大的场合；（3）紧密：扭矩的场合。2、如何对低速轴与齿轮键槽检测？答：（1）采用游标卡尺、千分尺等通用计量器具测量键槽尺寸；（2）键槽对其轴线的对称度误差测量，①首先讲行截面测量：调整被测件使定位块沿径向与平板平行,测量定位块至平析的距离，再把被测件旋转180°,重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差为a；②接下来再进行长向测量，沿键槽长度方向测量，取长向两点的最大读数差为长向对称度误差3、本实训环节的心得体会。课后作业答案1、简答题（1）、为何规定矩形花键采用小径定心？答：采用小径定心时，对热处理后的变形，外花键小径采用成形磨削来修正，内花键小径可用内圆磨修正，而且用内圆磨还可以史小径达到更高的尺寸、形状精度和更高的表面粗糙度要求。因而小径定心的定心精度高，定心稳定性好，使用寿命长，有利于产品质量的提高。而内花键的大径和键侧则难于进行磨削，标准规定内、外花键在大径处留有较大的间隙。矩形花键是靠键侧传递扭矩的，所以键宽和键槽宽应保证足够的精度。（2）、花键连接的优点有哪些？答：与单键相比，花键连接具有如下优点：定心精度高、承载能力强。花键连接导向性好、可作固定连接，也可作滑动连接。2、预习案例：齿轮测量。。任务三齿轮测量实施步骤答案实训-案例1用齿厚游标卡尺测量齿轮分度圆齿厚偏差，如图18-4所示任务要求：选用相应的检测工具如图18-5所示，按照测量步骤分别实施测量，并填写表18-4。图18-4齿轮零件图图18-5齿厚的测量测量用外径千分尺测量齿顶圆实际直径。注意点1；公式模数m=t/(齿距与圆周率的比值）注意点2：压力角用相关的量具测量，一般取20°计算公称弦齿厚和实际分度圆弦齿高hc，将结果填入表18—4相应位置中。根据hc的值，调整齿厚卡尺的垂直游标尺。能够准确地定位到弦齿高处，并把螺钉固紧。从水平游标尺上读出实际弦齿厚的值，将结果填入表18—4相应位置中。将卡尺置于齿轮上，使垂直游标卡尺顶端与齿顶圆接触，然后移动水平游标卡尺的量爪，然后将量爪靠近齿廓进行读数注意：在测量时一定使量爪测量面与被测齿面保持良好接触，否则将产生较大的测量误差。接触良好与否可以用透光法加以判断。均匀测量几个点，在齿轮圆周的几个等距离位置上重复测量4～5次，取平均值，将结果填入表18—4相应位置中。完成表18-4，判断齿厚偏差是否合格。表18-4齿轮齿厚偏差测量报告仪器名称分度值（mm）齿厚游标卡尺被测齿轮参数及有关尺寸模数m齿数z压力角a齿顶圆公称直径（mm）齿顶圆实际直径（mm）齿顶圆实际偏差（mm）分度圆弦齿高=m[1＋]＋＝

（mm）分度圆公称齿厚＝mzsin＝齿厚极限偏差

Esns＝Esni＝

测量记录序号（均匀测量）1234齿厚实测值（mm）齿厚实际偏差ESn（mm）合格性结

论审阅引导问题1：测量齿轮齿厚偏差的目的是什么？测量齿厚是为了判断齿轮是否已加工到保证齿轮传动所必须的齿侧间隙实训-微案例2：用公法线千分尺测量公法线长度偏差，如图18-4所示任务要求：选用相应的检测工具，如图18-6所示，按照以下测量步骤分别实施测量，并填写表18-4。图18-6公法线长度测量测量步骤步骤1：确定被测齿轮的模数m、齿数z及跨齿数k，并计算公法线公称长度，将结果填入表18—5相应位置中。步骤2：校对公法线千分尺零位值。根据所得的公法线公称长度选择与测量范围相适应的公法线千分尺步骤3：根据选定的跨齿数k，依次测量齿轮公法线值（测量全齿数），求其平均值，将结果填入表18—5相应位置中。步骤4：完成表18-5公法线长度偏差测量报告表18-5齿轮公法线长度偏差测量报告仪器名称分度值（mm）公法线千分尺被测齿轮的参数模数m齿数z压力角a跨齿数k＝＝公法线公称长度W=