JCT 921-2023 蒸压加气混凝土设备 切割机组 (正式版)

ICS91.110CCSQ91JC代替JC/T921-2014Autoclavedaeratedconcreteequipment—Cuttingl2023-12-20发布IJC/T921—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替JC/T921—2014《蒸压加气混凝土切割机》，与JC/T921—2014相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)增加了水平式切割相关的术语和定义（见第3章，2014年版的第3章）b)删除了地翻式切割型式，增加了水平式切割（见4.1、4.2，2014年版的4.1、4.2）；c)更改了基本参数，增加了表注(见表1,2014年版的表1）；d)增加了坯体水平式切割后砌块或板的示意图（见4.4.4）；e)更改了其他装置（见5.2，2014年版的5.3.4）；f)增加了水平式切割、切割托台和顶推装置的要求（见5.2.3,5.2.10、～、5.3.4、5.4.7）；g)增加了切割轨道防护要求（见5.2.8）；h)更改了切割小车的要求（见5.3.3，2014年版的5.3.3）；i)增加了吸附去除装置的要求（见5.3.5）；j)增加了安装要求（见5.4.1、5.4.2、5.4.5、5.4.6）；k)增加了电气控制要求（见5.5.6～5.5.8）；l)更改了安全要求（见5.6.2、5.6.4、5.6.5，2014年版的5.6.1～5.6.3m)更改了试验方法（见第6章，2014年版的第6章）；n)更改了标志、包装、运输和贮存要求（见第8章，2014年版的第8章）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国建筑材料联合会提出。本文件由国家建筑材料工业机械标准化技术委员会归口。本文件负责起草单位：安徽科达机电股份有限公司、江苏天元智能装备股份有限公司。本文件参加起草单位：江苏三工建材科技有限公司、浙江瑞港机械有限公司、东岳机械股份有限公司、山东阳光众泰机械工程有限公司、中国建材机械工业协会。本文件主要起草人：唐娟、王显瑞、张叶信、陆洁、吴逸中、薛成、陈新华、应纪蕴、孙京伟、于成伟、滕元祥。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——2003年首次发布为JC/T921-2003、2014年第一次修订；——本次为第二次修订。1JC/T921—2023蒸压加气混凝土设备切割机组本文件规定了蒸压加气混凝土设备切割机组（以下简称切割机组）的组成和分类、型号与基本参数、要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存。本文件适用于蒸压加气混凝土制品生产中对坯体进行切割的设备组合。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T699—2015优质碳素结构钢GB/T1176铸造铜及铜合金GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1348球墨铸铁件GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB2894安全标志及其使用导则GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T3797电气控制设备GB4053.3固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台GB/T4208-2017外壳防护等级（IP代码）GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6388运输包装收发货标志GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T8923.1—2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级。GB/T9438铝合金铸件GB/T9439灰铸铁件GB/T11352一般工程用铸造碳钢件GB/T11968蒸压加气混凝土砌块GB/T13306标牌GB/T15762蒸压加气混凝土板GB/T16754—2021机械安全急停功能设计原则GB/T17248.3声学机器和设备发射的噪声采用近似环境修正测定工作位置和其他指定位置的发射声压级GB/T35076机械安全生产设备安全通则GB/T37400.8重型机械通用技术条件第8部分：锻件JC/T402—2006水泥机械涂漆防锈技术条件JC/T406水泥机械包装技术条件JC/T532—2007建材机械钢焊接件通用技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。2JC/T921—20233.1坯体greencake成型后未经蒸养的制品。3.2坯体底面bottomofcake坯体在模具内形成的垂直于发气方向的自然底面。3.3面包头topofcake坯体发气完成尚未切割时，坯体顶面不规则的凸起部分。3.4翻转式切割机组tilt-cakecuttingline对坯体翻转90°后进行切割的设备组合。3.5水平式切割机组flat-cakecuttingline对坯体不翻转进行切割的设备组合。3.6纵切机horizontalcuttingmachine沿坯体长度方向且切割面垂直于坯体底面（3.2）的切割、刨槽的设备。3.7横切机verticalcuttingmachine垂直于坯体长度方向且切割面垂直于坯体底面（3.2）的切割的设备。3.8切割小车ferrycartforcutting在翻转式切割机组中用于承载侧板及坯体，并将其输送到各切割工位的装置。3.9切割托台supportingplatform在水平切割机组中承载坯体并将其输送到各切割工位的装置。3.10顶推装置pushingdevice在水平式切割机组中用于推送坯体进行切割的装置。3.11切割模数modulusofcutting在对坯体进行切割时，切割钢丝可调整的最小进位尺寸。3.12切割周期cycleforcutting切割机组完成坯体切割工作循环，连续切割两模之间的时间间隔。3.13刨槽装置groovingdevice用于加工加气混凝土制品榫槽的切割装置。3.14手持孔holeofholding砌块两侧便于手工搬运的把持孔。3.15手持孔加工装置deviceforholeofholding加工砌块手持孔（3.14）的装置。4组成和分类、型号与基本参数4.1组成3JC/T921—2023翻转式切割机组主要包括横切机、纵切机、切割小车及控制系统等。水平式切割机组主要包括横切机、纵切机、切割托台、顶推装置、吸附去除装置及控制系统等。4.2分类切割机组按结构分为：翻转式（F）和水平式（S）。4.3型号切割机组型号表示方法如下：切割机组JC/T921—QGF4.4基本参数4.4.1切割机组基本参数见表1。表1基本参数m5mm注1：坯体的公称尺寸长度、宽度、高度为4.4.2坯体切割前公称尺寸示意图见图1。4bJC/T921—2023b图1坯体切割前示意图4.4.3坯体翻转切割后砌块或板示意图见图2。bcaa）坯体翻转切割后砌块示意图b）坯体翻转切割后板材示意图图2坯体翻转切割后示意图4.4.4坯体水平切割后砌块或板示意图见图3。5JC/T921—2023baa）坯体水平切割后砌块示意图b）坯体水平切割后板材示意图图3坯体水平切割后示意图5要求5.1基本要求5.1.1切割机组应符合本文件的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。5.1.2灰铸铁件应符合GB/T9439的规定。5.1.3球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定。5.1.4铸钢件应符合GB/T11352的规定。5.1.5铸造铜合金件应符合GB/T1176的规定。5.1.6铝合金铸件应符合GB/T9438的规定。5.1.7锻件应符合GB/T37400.8的规定。5.1.8主要轴类、导向类零件材质机械性能不应低于GB/T699—2015中45钢的规定，并进行调质处理；链轮、齿轮和齿条等关键传动件的材质机械性能不应低于GB/T699—2015中45钢的规定，并进行调质处理或进行相应淬火处理。导向柱材料要求机械性能不应低于GB/T699—2015中45钢的规定，并进行镀铬处理。5.1.9轴承座、齿轮箱和皮带轮等主要铸铁件应进行时效处理。5.1.10钢结构焊接件应符合JC/T532—2007的规定，焊接件未注尺寸及角度极限偏差不应低于JC/T532—2007表3和表4中B级的规定；未注焊接件的直线度和平面度公差不应低于JC/T532—2007表6中E级的规定。5.1.11结构件的钢材在涂装前应进行表面除锈处理，应符合GB/T8923.1—2011中3.2规定的Sa2½级或3.3规定的St2级要求。5.1.12机械加工件的未注尺寸公差不应低于GB/T1804—2000表1～表3中m级的规定；非加工表面及铸件的非机械加工表面不应低于GB/T1804—2000表1～表3中c级的规定。5.1.13机械加工件的形状和位置公差未注公差值不应低于GB/T1184—1996表1～表4中k级的规5.1.14液压系统应符合GB/T3766的规定。6JC/T921—20235.1.15气动系统应符合GB/T7932的规定。5.2整机性能5.2.1切割机组基本参数应符合表1的规定。5.2.2各润滑点应有明显标志，加注点的位置应安全便捷。5.2.3翻转式切割机组按其功能应配置刨槽装置，水平式切割机组宜配置刨槽装置，刨槽装置应灵活实现榫槽的加工和不加工的转换。5.2.4翻转式切割机组宜配置手持孔加工装置，手持孔加工装置应灵活实现手持孔的加工和不加工的转换。5.2.5切割机组宜配置去除顶层废料的吸附去除装置、切缝装置和补切装置。5.2.6切割机组应设置钢丝张紧自动补偿装置，张紧力不应小于400N。5.2.7切割机组改变切割尺寸的操作应简便，具备标尺或不同规格定位标志，切割钢丝的装卡机构应简便易行、安全、牢固可靠。5.2.8切割轨道应有防护废浆飞溅措施。5.2.9空载试车符合如下：a)切割机组各运动部件应运行平稳，无卡滞、无冲击和异常声响；b)整机运转时的噪声不应大于80dB(A)。5.2.10负载试车符合如下：a)切割机组切割周期应小于6min；b)翻转式切割机组应能对坯体进行六个表面的切割；c)水平式切割机组宜对坯体进行六个表面的切割；d)切割砌块尺寸精度、外观要求应符合GB/T11968的规定；e)切割板尺寸精度、外观要求应符合GB/T15762的规定。5.3主要部件及装配5.3.1纵切机翻转式切割挂丝柱装配后与纵梁安装面垂直度不应大于2㎜。翻转式切割两侧挂丝柱对应的布丝槽高度偏差应小于0.5㎜。翻转式切割同侧任意两个布丝槽的相对高度偏差应小于0.5㎜。翻转式切割时，面包头和底面切割刮刀不应少于2组，刮刀面的平行度不应大于0.5㎜，刮刀间距应可调整。水平式切割上下布丝板对应布丝槽连线与切割框宽度中心面平行度不应大于0.5㎜。水平式切割同侧任意两个布丝槽的间距偏差应小于0.5㎜。水平式切割时，面包头切割钢丝两侧对应的布丝槽高度偏差应小于0.5㎜。5.3.2横切机同侧布丝槽间距累积误差在任意200㎜以内不应大于0.5㎜，任意1m以内不应大于1㎜，任意3m以内不应大于2㎜，任意3m以上不应大于3㎜。两侧对应布丝板同一格定位相对切割框宽度中心线垂直度不应大于0.5㎜。导向柱对于水平面的垂直度不应大于0.3㎜。5.3.3切割小车切割小车的承载侧板的支撑点平面度不应大于1㎜。安装后各轮转动灵活，不应有卡阻现象。切割小车宜配置轨道自动清理装置。5.3.4切割托台、顶推装置切割托台的平面度不应大于1㎜。切割托台宜配置轨道自动清理装置。7JC/T921—2023切割托台行走应设置导向装置。顶推装置顶推面应与纵切方向的竖直面垂直，垂直度不应大于2mm。5.3.5吸附去除装置吸附去除装置应能实现去除厚度20mm～60mm顶层废料的功能。吸附框平面的平面度不应大于3mm。吸附框应设置吸尘布。5.4安装要求5.4.1切割机组安装基准面水平度不应大于2mm。5.4.2横切机长度方向中心线与切割轨道中心线平行，平行度不应大于2mm。5.4.3横切范围内两条轨道平行度不应大于1mm。5.4.4纵向切割范围内的两条轨道上表面水平度不应大于0.5㎜/m，全长范围内不应大于1㎜。5.4.5翻转切割刮刀面与水平面垂直度不应大于1mm。5.4.6翻转切割刮边和刨槽工位处轨道接头数量不应大于2个。5.4.7切割小车、切割托台在切割工位运行直线度不应大于1㎜。5.5电气及控制5.5.1电气控制设备应符合GB/T3797的规定。5.5.2切割机组电气控制系统应准确、安全可靠。5.5.3电控柜防护等级不应低于GB/T4208—2017中IP43的要求。5.5.4控制系统应具有自动、手动两种功能，并能相互切换。5.5.5纵切和横切宜设计自动变速。5.5.6切割小车应配有位置实时检测功能。5.5.7纵切和横切应设置断钢丝自动检测及报警装置。5.5.8电气控制系统应配置通讯接口，将设备状态、能效数据等数据交互给上层管理、监控系统。5.6安全要求5.6.1机械安全应符合GB/T35076的规定。5.6.2切割机组应设置急停装置,其设计应符合GB/T16754—2021中4.3的规定。5.6.3对有可能发生危险和造成伤害的地方应设置防护装置或醒目的安全标志图形，标志图形应符合GB2894的规定。5.6.4切割机组应具有安全联锁功能。5.6.5切割废浆池应设置防护栏杆或防护盖板，防护栏杆应符合GB4053.3的规定。5.6.6保护联结电路的设置应符合GB/T5226.1—2019中5.2、8.2的规定。5.6.7动力电路与保护联结电路之间的绝缘电阻不应小于1MΩ。5.6.8动力电路与保护联结电路之间的耐压试验应符合GB/T5226.1—2019中18.4的规定。5.6.9电气控制柜的连接和布线应符合GB/T5226.1—2019中13.1.1的规定。5.7外观质量5.7.1焊缝应符合JC/T532—2007表2中Ⅱ级的规定。5.7.2切割机组的漆膜质量和防锈要求应符合JC/T402—2006中4.7、4.8的规定。5.7.3整机外露的管、线应排列整齐，安装牢固，与运动零部件无干涉。6试验方法6.1整机性能6.1.1对基本参数（5.2.1）的检验，采用游标卡尺和钢卷尺检测。6.1.2对润滑剂加注点（5.2.2）、刨槽装置（5.2.3）、手持孔加工装置（5.2.4）、顶层废料去除装置、切缝装置和补切装置（5.2.5）和钢丝张紧自动补偿装置（5.2.6）的检验，采用目视检测。8JC/T921—20236.1.3改变切割标尺或不同规格定位标志和装卡机构(5.2.7)的检验,采用目视检测。6.1.4切割轨道防护（5.2.8）的检验,采用目视检测。6.1.5空载试车（5.2.9）的试验：a)试验条件：安装调试合格后在自动循环状态，连续运转时间不少于2h；b)对运转状况[5.2.9a)]的检验,采用目视检测；c)整机运转时的噪声[5.2.9b)]的检验，采用声级计按GB/T17248.3给出的方法进行。6.1.6负载试车（5.2.10）的试验：a)试验条件：空载试验合格后，负载运转时间4h后进行负载检验；b)切割周期时间[5.2.10a)]的检验，用计时秒表检测10次切割周期时间取平均值；c)对制品几面切割[5.2.10b)、5.2.10c)]的检验，采用目视检测；d)砌块制品切割尺寸精度及外观[5.2.10d)]的检验，任取三模切割后的坯体，每模任取三块砌块，按GB/T11968给出的方法进行；e)板制品切割尺寸精度及外观[5.2.10e)]的检验，任取三模切割后的坯体，每模任取二块板，按GB/T15762给出的方法进行。6.2主要零部件及装配6.2.1挂丝柱纵梁安装面垂直度（）的检验，采用角尺、吊锤检测。6.2.2翻转切割两侧布丝槽高度（）的检验，采用深度尺检测；同侧任意两布丝槽的相对高度（）的检验，采用游标卡尺检测；面包头和底面切割刮刀面的平行度和刮刀数量（）的检验，采用水准仪、钢板尺和目视检测。6.2.3水平切割时布丝槽连线与切割框宽度中心面平行度（）、同侧任意两个布丝槽的间距（）的检验，采用钢板尺和游标卡尺检测；面包头切割钢丝两侧对应的布丝槽高度(）的检验，采用水准仪和钢板尺检测。6.2.4同侧布丝槽间距累积误差（）的检验，采用游标卡尺和钢卷尺分别在五个以上不同位置（取规定测量段）进行测量，取最大值作为测量误差。6.2.5两侧对应布丝板垂直偏差（）的检验，采用水准仪和钢板尺检验。6.2.6导向柱垂直度（）的检验，采用经纬仪检测。6.2.7切割小车承载平面度（）、切割托台的平面度(）的检验，采用水准仪和钢板尺检测。采用水准仪和钢板尺检测。6.2.8切割小车运行状况（）、轨道自动清理装置(、)和导向装置(）的检验，采用目视检测。6.2.9顶推面垂直度（）的检验，采用水准仪检测。6.2.10顶皮去除厚度（）的检验，采用钢板尺检测。6.2.11吸附框吸附平面度（）的检验，采用水准仪和钢板尺。6.2.12吸尘布（）的检验，采用目视检测。6.3安装试验6.3.1安装基准面水平度（5.4.1）、横切机长度方向中心线与切割轨道中心线平行度（5.4.2）的检验，采用水准仪检测。6.3.2横切范围内两条轨道平行度（5.4.3）的检验，采用水准仪检测。6.3.3纵切范围内两条轨道水平度（5.4.4）的检验，采用水准仪和钢板尺检测。6.3.4翻转切割刮刀面与水平面垂直度（5.4.5）的检验，采用经纬仪和钢板尺检测。6.3.5切边和刨槽工位轨道数量（5.4.6）的检验，采用目视检测。6.3.6切割小车、切割托台运行直线度（5.4.7）的检验，采用钢丝拉线和钢板尺检测。6.4电气及控制6.4.1电气设备（5.5.1）的检验，按GB/T3797的规定进行检测。6.4.2电气控制系统（5.5.2）的检验，操作电气控制系统后采用目视检测。6.4.3电控柜防护等级（5.5.3）的检验，按GB/T4208—2017的规定进行检测。6.4.4自动和手动相互切换功能（5.5.4）的检验，操作电气控制系统后采用目视检测。9JC/T921—20236.4.5纵切和横切自动变速（5.5.5）的检验，采用目视检测。6.4.6切割小车位置实时检测功能（5.5.6）的检验，采用目视检测。6.4.7纵切和横切钢丝断开报警（5.5.7）的检验，采用目视检测。6.4.8控制系统通讯接口配置（5.5.8）的检验，采用目视检测。6.5安全试验6.5.1机械安全（5.6.1）的检验，6.5.2急停装置（5.6.2）的检验，启动电气控制系统采用目视检测，按GB/T16754—2021给出的方法检测。6.5.3安全防护设施或安全标志图形（5.6.3）的检验，采用目视检测。6.5.4切割安全联锁（5.6.4）的检验，操作电气控制系统后采用目视检测。6.5.5切割废浆池防护（5.6.5）的检验，采用目视和GB4053.3给出的方法检测。的检验，按GB/T5226.1—2019给出的方法检测。6.5.7电气控制柜的连接和布线（5.6.9）的检验，采用目视检测。6.6外观质量6.6.1焊缝外观（5.7.1）和外露管线布置（5.7.3）的检验，采用目视检测。6.6.2涂漆质量（5.7.2）的检验，按JC/T402—2006给出的规定进行检测。7检验