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炭化煤气制甲醇工艺技术设备设施可靠性分析炭化煤气中的含碳量(C0+C02)比焦炉煤气高，经转化后的转化气H／C接近于甲醇合成的最佳H／C=2，而焦炉气经转化后气体中的H／C约为2.6~2.7，由炭化煤气制取甲醇生产的工艺应比焦炉煤气的工艺更为有利。炭化煤气中的CH4及CnHm含量较焦炉气低，因而在转化过程中消耗的氧气等较焦炉气转化少。炭化煤气中的有机硫如噻酚、硫醇、硫醚等含量比焦炉气低，因此气体的脱硫净化要比焦炉气容易，相应的费用也较低。采用的主要技术及其特点1)采用螺杆压缩机加压炭化煤气，在0.35MPa(G)和200℃时进行有机硫水解，首先采用氧化铁干法脱硫，使干法脱硫剂的费用大大的降低，同时也降低了脱硫装置的投资。另外，由于喷水螺杆压缩机不怕炭化煤气中的焦油、尘等杂质，可保证机组长周期稳定运转。2)用活塞压缩机继续加压洁净的炭化气至2.5MPa(G)，进入干法脱硫及转化工序，合成气压缩也采用活塞式压缩机，以节省投资。3)炭化气部分氧化装置采用预热流程，并有效的利用装置尾部的低温热量发生蒸汽，节省了冷却水。4)采用低压恒温水管式甲醇合成塔，操作稳定可靠，副产蒸汽多，品位高；精馏采用三塔流程，产品质量好，能耗低。5)空分空气压缩机采用蒸汽透平驱动的离心式压缩机，有效降低了装置能耗，同时可不设备机。6)为提高甲醇产量，在合成的弛放气中回收H2，采用国内技术成熟的PSA装置。提H2后的弛放气则作为甲醇装置中转化加热炉的燃料气，充分利用了热源。该项目采用先将有机硫水解为无机硫，再用硫容大、价格便宜的氧化铁脱硫剂将无机硫脱至10mg／Nm3，剩余的有机硫仅为40～50mg／Nm3，最后用中温加氢及干法脱硫脱至总硫0.1ppm以下，这样既节省了干法脱硫的费用，又使装置的流程、设备得以简化，并能确保生产安全可靠。该项目采用EH-2水解催化剂，操作温度为-200℃，为防止炭化气中含有的少量氧气造成水解催化剂的中毒，在水解槽的上部装有脱氧(Co-Mo系)催化剂，使炭化气中的氧气和不饱和烃加氢饱和，确保水解催化剂的水解效果：另一方面Co-Mo系催化剂同时也对有机硫有加氢转化的效果。由于噻吩难以被水解，所以本水解工艺能够保证达到80％的水解率即可满足工艺要求。从鲁南和安阳等化肥厂的使用情况来看，该催化剂的使用效果还是较为可靠的。铁钼加氢催化剂已在江西第二化肥厂、山西焦化厂、邯郸钢厂的焦炉气转化制合成氨装置中运行多年，效果良好，因此该项目以铁钼加氢转化有机硫，配氧化锌脱硫，以确保总硫控制在0.1ppm以下。甲醇合成在较低的温度和压力下可以达到较高的甲醇产率，铜系催化剂选择性好，副反应少，改善了甲醇质量，降低了产品能耗，成本较低，具有明显的优越性。该项目确定选用安淳公

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