菏泽-QC项目：提高清酒浓度合格率-菏泽2019.09

提高清酒浓度合格率“滴水石穿”QC小组小组成员简介姓名岗位QC职务组内分工QC培训时间沈建涛酿造部部长组长组织协调100陈西印工艺主管副组长组织协调100苏兆昂发酵工艺员组员活动推进90王君伟糖化工艺员组员活动推进90刘文发酵滤酒工段长组员活动推进90郭存生班长组员对策实施85刘华班长组员效果验证85李法春班长组员效果验证85王书江班长组员对策实施85许龙现场酵母扩培员组员对策实施85小组概况2部门菏泽公司酿造部小组名称“滴水石穿”QC小组成立时间2019年1月课题类型指令性目标值现场型注册编号QC：HZ201902小组人数10人组长沈建涛活动时间2019.3-2019.11技术指导陈登稳活动课题提高清酒浓度合格率目录一、选择课题二、目标设定三、可行性分析四、原因分析五、确认要因六、制定对策七、对策实施八、效果检查九、巩固措施十、总结及下一步打算主要内容2018年清酒浓度7.87-7.95合格率为65.9%，达不到公司要求。提高清酒浓度合格率菏泽公司2019年清酒浓度7.87-7.95合格率≥80%公司要求目前现状选择课题一、选择课题4制图人：苏兆昂

时间：2019年3月15日活动项目日程3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月

P选择课题目标设定可行性分析原因分析确认要因制定对策D对策实施C效果检查A巩固指施总结及下一步打算计划5制图人：苏兆昂

时间：2019年3月15日QC小组活动计划表实际二、目标设定6根据公司2019年目标要求：小组研究一致决定将清酒清酒浓度7.87-7.95合格率≥80%定为活动目标。制图人：苏兆昂时间：2019年3月25日三、可行性分析—历史数据7查阅2018年1月1日-2018年12月30日的清酒8度酒浓度，2018年2月份清酒浓度7.87-7.95°P合格率为96.90%,3月份清酒浓度7.87-7.95°P合格率为84.50%，4月份清酒浓度7.87-7.95°P合格率为88.00%，说明小组有能力完成目标。

制图表人：苏兆昂

时间：2019.03.29制图表人：苏兆昂

时间：2019.03.29三、可行性分析—主要控制点8制图表人：苏兆昂

时间：2019.03.29通过小组流程图排查和现场跟踪，发现在线浓度检测值波动非常大，超出控制范围，因此高浓配比系统波动是引起8度清酒浓度波动主要症结所在。小组成员找出原因制成亲和图，内容分类如下。制表人：苏兆昂时间：2019年4月12日换清酒罐压力变化大。稀释水进水量变化大稀释水压力不稳定高浓配比系统波动

滤前稳定罐压力变化大酒头酒尾控制18度酒、20度酒切换浓度设定不准确酒头酒尾添加量控制不准确在线数据比对存在偏差前稀释压力变化大清酒罐进酒过程压力变化进酒过程液位变化大10合滤酒不同浓度交接设备因素在线浓度波动大冷贮酒发酵度波动在线浓度计精度不够四、原因分析通过亲和图的内容制成关联图，寻求因果关系。稀释水压力不稳定在线浓度波动大稀释水进水量不稳定18度酒、20度酒切换浓度设定不准确合滤酒不同浓度交接检验存在偏差高浓配比系统波动酒头酒尾控制不准确在线浓度计精度不够在线数据比对存在偏差稀释水二氧化碳填充低制表人：苏兆昂时间：2019年4月12日冷贮酒发酵度波动四、原因分析清酒罐换罐压力变低通过关联图分析，我们找出了7条末端原因：1

在线浓度计精度不够2清酒罐换罐时管路压力突然变低518与20度品种切换浓度设定不准确3酒头酒尾控制不准确冷贮酒发酵度波动

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稀释水二氧化碳填充量低在线浓度检测存在偏差制表人：苏兆昂时间：2019年4月20日四、原因分析6五、要因确认：计划表（一）制表：苏兆昂2019.5.3序号末端因素确认内容确认方法判断标准标准依据责任人完成日期1清酒罐换罐压力突然变低跟踪压力变化现场跟踪，查阅历史曲线管道压力波动小于0.1MPa经验数据陈西印2019年6月2在线浓度计精度不够浓度计精度现场验证≤设定值±0.02°P设备说明书陈西印2019年6月318度酒、20度酒切换前浓度设定不准确酒液切换操作现场验证符合内控标准数据分析范围苏兆昂2019年6月4酒头酒尾控制不准确跟踪数据变化现场跟踪，查阅历史曲线有酒头酒尾的罐次与无酒头酒尾的罐次差异小于0.1°P控制范围苏兆昂2019年6月13小组制定了要因确认计划表，并一一确认：五、要因确认：计划表（二）序号末端因素确认内容确认方法判断标准标准依据责任人完成日期5在线浓度检测存在偏差跟踪数据变化对标验证符合波动范围，小于0.1°P工艺原则王君伟2019年6月6冷贮酒发酵度变化分析数据变化对标验证验证相关系数工艺控制标准苏兆昂2019年6月7稀释水二氧化碳填充量低跟踪数据变化对标验证符合内控（0.40-0.45）%控制样控制范围刘文2019年6月制表：苏兆昂2019年5月10日14确认一：清酒罐换罐压力变低；确认方法：现场跟踪压力变化；确认过程：检查6月1日，3#清酒罐进酒压力，随着进酒过程清酒罐液位的变化，压力降升高0.06MPa左右，换罐后压力降低。现场观察捕集器后的压力表显示，压力在（0.22~0.26）MPa之间波动。因此判定为非要因。确认结果：管道压力波动小于0.1MPa。非要因确认人：郭存生确认时间：2019.6.114五、要因确认6月1日进清酒罐压力11:400.2012:000.2012:200.2112:400.2113:000.2213:200.2213:400.2214:000.2314:200.2314:400.2415:000.2415:200.2515:400.2616:000.2616:200.2516:400.2517:000.2417:200.2217:400.22确认二：在线浓度计精度不够；确认方法：查阅设备说明书，到工程部请教专职计量人员；确认过程：测量浓度计为安东帕AntonPaar/CobrixMultibev,该设备可精确的检测和区分酒头酒尾保证清酒的技术指标符合要求，同时又与体积混合系统结合实现了浓度的高精度控制。精度可以达到±0.02度。确认结果：浓度计精度符合要求。非要因确认人：王书江确认时间：2019.6.215五、要因确认确认三：18度酒、20度酒切换前浓度设定不准确确认方法：现场验证确认过程：1、工厂目前有18°P和20°P冷贮酒，不可避免出现浓度切换的情况。查阅5-6月份清酒运行记录,浓度不在（7.87-7.95）范围内共10批，因酒液浓度切换造成浓度不合格的有5批次，占比50%2、设备为体积+浓度配比，配比起始精度存在波动.确认结果：浓度切换影响明显确认人：苏兆昂确认时间：2019.6.3要因16五、要因确认确认四：酒头酒尾控制不准确确认方法：现场跟踪，查阅历史数据确认过程：执行操作《啤酒过滤SOP》，分析2019年5月有酒头酒尾清酒与无酒头酒尾罐清酒浓度对应关系。含酒头酒尾罐与无酒头酒尾罐的双样本T

平均值

N平均值标准差标准误含酒头酒尾罐247.88210.01380.0028无酒头酒尾罐227.88410.01470.0031差值=mu（含酒头酒尾罐）-mu（无酒头酒尾罐）差值估计：-0.00201差值的95%置信区间（-0.01051,0.00649）差值=0（与≠）的T检验：T值=-0.48P值=0.636自由度=43P值=0.636＞0.05，接受原假设，有含酒头酒尾罐的清酒与无酒头酒尾的中间罐清酒浓度对应关系不明显确认结果：有酒头酒尾的罐次与无酒头酒尾的罐次差异小于0.1°P。确认人：苏兆昂确认时间：2019.6.317五、要因确认非要因确认五：在线浓度检测存在偏差。确认方法：现场验证确认过程：品管部浓度检测仪每周取样与清酒在线浓度检测仪进行比对,观察数据偏差。保证仪器偏差在正常范围内(≤0.05)确认结果：所有数据偏差控制在±0.05°P之内。确认人：王君伟确认时间：2019.6.618非要因五、要因确认

★[量具]：在线浓度仪 ★[测量指标]：清酒浓度 ★[检定日期]：2018.12.7 ★[检定人]：丁贤奭

•出厂合格证明，工程部使用前校

正

•测量系统完全可信赖确认六：冷贮酒发酵度波动。确认方法：跟踪数据变化，查阅历史数据确认过程：通过查阅ERP数据验证，发酵罐发酵度存在波动，但在一段时间内的波动范围小于0.2%，经过2019年1-5月份清酒浓度和清酒发酵度的对应关系看出，相关性：原麦汁浓度（°P）和真正发酵度（%）的Pearson相关系数=-0.029P值=0.616P值=0.616大于0.05，原麦汁浓度和真正发酵度之间没有关系存在。确认结果：与浓度没有关系。确认人：苏兆昂确认时间：2019.6.619非要因五、要因确认确认七：稀释水二氧化碳填充量低确认方法：现场验证确认过程：验证稀释水制备时，稀释水二氧化碳含量合格但偏低，滤酒时需二次填充二氧化碳。确认结果：填充CO2时瞬时流量波动较大，引起浓度控制不稳定。确认人：王君伟确认时间：2019.6.720五、要因确认要因21五、要因确认

通过以上逐条确认，我们找出了造成清酒浓度合格率低的2条要因。18度酒、20度酒切换前浓度设定不准确稀释水二氧化碳填充量低要因对策思路对策方案评价项目（权重）得分选定方案有效性（25%）可靠性（25%）可实施性（25%）经济性（25%）18度酒、20度酒切换前浓度设定不准确减少切换次数单车滤酒只滤一个品类442111×酒液切换时准确调整参数结合浓度配比的要求调整初始参数445518√制表：苏兆昂时间：2019.06.20六、制定对策对确认的要因，我们制定了对策，并用矩阵图进行分析，确定出最有价值的对策列入对策表。稀释水二氧化碳填充量低提高二氧化碳填充量提高在线二氧化碳填充流量445417√提高稀释水罐背压压力445114×序号主要因素对策目标措施负责人地点完成时间118度酒、20度酒切换前浓度设定不准确结合浓度配比的要求调整初始参数降低不同浓度酒液切换时造成浓度波动。18°P切换20°P冷贮酒时，浓度配比清酒浓度设定值由7.91°P降低至°P。苏兆昂过滤工段2019.0820°P切换18°P冷贮酒时，体积配比原酒浓度设定值由7.91°P升高至°P。2稀释水二氧化碳含量低提高在线二氧化碳填充流量稀释水二氧化碳含量提高至0.