投标资料-生产及质量管理方案

生产及质量管理方案质量控制体系为了加强生产经营全过程的质量监督管理，提高产品质量水平，满足用户需要，明确质量责任，公司严格落实执行《产品质量控制管理规程》。管理者代表确保将质量管理体系所需的过程形成文件；向最高管理者报告质量管理体系的运行情况（有效性）和任何改进的需求；确保在整个组织内提高满足适用的法规规章、质量管理体系要求和顾客要求的意识。质保部贯彻执行国家、部门、地方有关产品质量监督检验的方针政策、法令法规、制度、标准；负责对不合格产品的处理实行监督；负责对出厂产品的检验，出具检验报告；未经检验的不准出厂，检验不合格的不准以合格品出厂；对出厂产品的外观、包装、重量、标识、贮存等进行检查和监督；负责各类质量报告的综合、统计、分析、上报工作；为公司实施产品质量考核提供数据和具体建议；负责全公司质量事故的调查和处理工作；组织或参与访问用户了解产品质量情况，参与对产品质量的投诉和异议的处理。采购部按要求从合格供应商处采购物资，确保每件物资应带有合格证或者质量证书；建立采购控制程序，包括采购流程、合格供应商的选择、评价和再评价规定；采购记录可追溯。物资部分类存放各类物资，做好标签标识。按要求做好产品的出入库管理。对近效期的产品及时汇报处理，防止流入生产或者市场。设备工程部保证厂区各种公用系统、生产设备、检验设备能正常运行，确保各种设备性能能满足产品生产质量的技术要求。生产部根据技术部编制的工艺文件来编写生产需要的工艺规程、岗位操作文件、设备操作文件，结合法律法规要求编制生产管理文件；按各种规范文件来组织生产，建立批生产记录，监督管理员工按规范文件操作生产。销售部建立用户档案，经常与客户联系，主动征求用户意见，及时向用户提供服务；建立每批产品的销售记录并保存到产品有效期后至少2年。客服部负责产品售后服务工作，同质保部配合做好产品质量方面的查询服务及质量争议的处理。技术部建立设计控制程序并形成文件，对产品的设计和开发过程实施策划和控制，确定设计和开发各个阶段的评审、验证、确认等活动内容。质量保证措施公司严格遵守ISO9001质量管理体系，并按照国际先进的标准进行产品的设计开发、制造、测试。产品的质量控制从原材料到产品售后，全方面覆盖。从合同的评审，到原材料采购，到产品出厂测试，层层把关，层层有记录，记录具备可追溯性。坚持“品质零容忍”，不让不合格品进入下一道工序，保证每台产品出厂百分百测试，百分百合格。原材料质量是产品质量的基础。每一批原材料进厂，都按照标准进行测试，对于核心元器件，采取“零缺陷”抽样方案，零收一退。公司建立科学的供方管理体系，以高要求的质量标准进行考核，不断加大国际国内一流供应商的导入力度，确保原材料的高质量水平。产品生产的每一道环节，都有专职的检验人员进行测试。每一道环节均采取了“零缺陷“的管理方案，不合格半成品不能进入下一道工序。保留完整的测试数据，定时统计和分析。针对异常情况，迅速响应，由专业的质量工程师组织开展纠正预防。

客户投诉和客户需求，公司确保客户投诉处理及时率100%；客户投诉完成率100%；客户需求转化率100%。针对客户投诉，公司将及时反应，组织相关部门和人员深入研究，制定科学合理的纠正措施。针对客户需求，将百分百转化为公司的产品特性。

持续改进是质量管理体系要求的最基本特征之一。公司定期研讨最新的技术标准，最新的产品模式，先进的质量控制方法，并结合实际情况，不断改进设计和工艺，改进质量管理，最终持续改进产品质量水平和服务水平。关键原材料及工艺控制方法关键元器件和材料是指对产品的安全、环保和主要性能有较大影响的元器件和材料。通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。进厂检验技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，采购部按照《供应商管理规程》建立并保持关键件合格供应商名录。关键原材料应经批准的合格供应商处购买，并保存关键原材料进货单，出入库单、台帐。质保部对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。质保部选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键原材料的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括：a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。c)按照认证机构的要求进行关原材料定期确认检验。供应商交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQ检验员C进行来料检验。质保部IQC检验员按公司《来料检验标准操作规程》的检验方式和内容进行检验，并将检验结果如实填写在《来料检查报告》中。对公司无法检验的材料，要求供应商提供检验报告，由IQC检验员依检验标准进行确认。IQC检验员检验完毕,将《来料检查报告》（注明是关键元器件或材料）交主管审核做出合格或不合格判定，作为验收判定。IQC检验员依检验结果,对物料做合格或不合格的标识,检验合格的来料由仓管员办理入库手续。经检验之不合格品,IQC检验员人员应填写《品质异常处理报告》经质保经理确认后通知采购部，具体按《不合格品控制程序》实施。关键元器件和材料在检验中发现不符合产品要求时应予以批退,不许特采。并要求供应商回复，改进物料小批量验证合格后再正常生产。过程检验在生产前,生产部员工首先确认所需生产的产品的各种规格要求,在正常生产时,需进一步核对产品的各项品质要点。生产部员工在生产过程中必须做好关键元器件和材料的自检、互检。PQC检验员按相关标准对半成品进行检验，并填写《QC日报表》。生产过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。定期确认检验关键元器件和材料的定期确认检验参照《例行检验和确认检验控制程序》。出厂检验方法产品出厂检验按照各产品对应的《成品检验标准操作规程》进行检查和试验，采用全检的出厂检验方式，所有设备逐台检验。出厂检验流程如下：当OQC按照相关规范检验发现产品不合格时，按《不合格品管理规程》执行，通知相关部门对产品进行标识、隔离。生产部按照《返工管理规程》规定组织相关人员对不合格品进行评估、分析原因，制定返工方案。生产部按照批准后的返工方案对不合格品进行返工，返工后的产品需重新经过品质的全面检测，检测项目包括但不限于其基本要求的规定（如：外观、尺寸、功能、关键部件的可靠性检测，检测依据国家标准、行业标准、企业标准中的相关的一般规定和要求），经检验合格后方可包装入库。经评估后不具备返工条件的不合格品直接报废处理。产品检验完成后，车间主管将产品的所有制造文件装订成“成品批生产记录”，并对内容进行复核，复核内容应包括：A.使用的物料是合格物料；B.生产过程符合工艺规程要求，符合标准操作程序；C.批生产记录填写正确、完整无误，均符合规定要求；D.物料平衡符合规定要求；