电力变压器冷却系统毕业设计模板

电力变压器冷却系统毕业设计资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。摘要本设计针对电力变压器冷却系统中使用常规控制系统时存在的控制回路复杂、可靠性低、风机保护方式简单、油温测量精度低、控制误差大、无法进行远程通讯等问题,设计了一套智能化变压器温度监控系统。本系统以PIC16F877单片机为核心,实现了对变压器油温的实时采集、LED显示、数据无线传输,并参考油温变化对风机的运行状况进行实时控制。风机侧完善的保护装置为CPU提供准确的风机故障信号,提高了系统运行的稳定性。关键词:单片机、变压器冷却系统、风机故障、油温采集

ABSTRACTThepaperintroducesanewsmartoftransformertemperaturemonitoringsystem.It’sagreatchangeforthepowertransformercoolingsystem.Suchastheexistenceofcomplex,lowreliability,asimpleblowerprotection,lowtemperaturemeasurementaccuracy,controlerrors,andnotachievinglong-distancecommunications,ect.ThecontrolsystemusesthePIC16F877toachievethereal-timeacquisition,LEDdisplay,datawirelesstransmission,andtakingintoaccountairtemperaturechangeontheoperationofthestateofreal-timecontrol.TheCPUfancouldprovideaccuratefaultsignal,sothatitimprovesthestabilityofthesystem.Keywords:SCM(SingleChipMicyoco),transformercoolingsystem,FanFailure,Oiltemperature`scollection

目录摘要 1ABSTRACT 2绪论 5第一章设计任务及要求 6第一节毕业设计的任务 6第二节毕业设计的要求 6第二章系统的设计方案 8第一节系统工作的一般原理 8第二节智能温度监控系统的设计方案 82.1方案一 92.2方案二 102.3方案三 12第三节设计方案的确定 13第三章硬件电路设计 16第一节单片机的选型 16第二节振荡器配置选择 182.1晶体振荡器/陶瓷谐振器方式 182.2RC振荡器 20第三节温度采集电路模块设计 223.1温度检测电路 223.2光电耦合隔离放大电路 24第四节按键输入和显示电路部分设计 294.1按键输入电路模块设计 294.2显示电路部分设计 29第五节无线通信系统的设计 33第六节主回路部分设计 386.1风冷机的保护简要介绍 386.2输出驱动电路设计 38第七节直流电源的设计 46第四章软件部分设计 50第一节软件需求分析 50第二节各模块的流程图 52第五章设计总结 60致谢 62参考文献 63附录一程序清单 64附录二元器件明细表 78绪论近年来,随着中国电力事业的飞速发展,电力变压器是发、输、变、配电系统中的重要设备之一,它的性能、质量直接关系到电力系统运行的可靠性和运营效益。电力变压器是电力系统运行的核心设备之一,因此,电力变压器安全可靠的运行是电力系统正常运行的根本保障。随着变压器容量的增大,变压器的损耗同样会增大,单靠箱壁和散热器已不能满足散热要求,需采用子循环风冷或强迫油循环风(水)冷,使热油经过强风(水)冷却器,冷却后再用油泵送回变压器。大容量的变压器已经采用导向冷却,在绕组和铁心内部,设有一定的油路,使进入油箱内的冷油全部经过绕组和铁芯内部流出,这样带走了大量的热量,能够提高散热效率。变压器冷却系统决定了变压器的正常使用寿命及能否正常运行,因此变压器的冷却系统对变压器的安全经济运行又极其重要的意义。在发电厂或变电所,风冷式变压器采用多组风机降温,控制变压器的油温在额定范围之内,保证变压器正常工作。为了提高电力系统运行的可靠性和延长变压器的使用寿命,应该对变压器的油温进行实时监控。当前,还有许多变压器采用由电接点式温度计采集、显示变压器油温,控制风机的启动和停止,实现变压器的温度控制,在实际运行中,由于风机启动时全部投入,同时全部停止,冲击电流较大,严重影响了电机的使用寿命。且由于无法和控制室联系,因此无法实现变压器的无人控制,增加了运行成本。变压器温控器总存在一些问题,如测温误差大、抗干扰能力差等,这些都是在工程界非常棘手的问题。而早期的温度控制器,由于体积大、操作复杂、抗干扰能力差,给工程现场的使用也带来了很大不便。随着单片机技术的不断发展,温度控制器正向单片集成化、智能化的方向迅速发展。针对电力变压器在运行过程中存在的问题,能够采用的智能温度控制系统,实现温度的自动采集、显示、风机的顺序起停。根据现场运行要求,本设计选用了PIC16F877单片机构成变压器温度控制系统,设备操作简单,用户可经过面板按键轻松设定控制风机起停、报警及跳闸阀值,所有设定参数掉电后均不会丢失。温度采集精度很高,而且采取了很多措施来保护电机,如过载、缺相保护等。由于工业现场的环境较恶劣,会对系统产生很大的干扰,设计采取了抗干扰措施,在集成电路的电源入口处加了滤波电容,且送入单片机的信号都经过了光耦隔离。最后经过无线通信实现远程监控,控制室经过无线通信及时掌握现场的运行情况,可任意对各种事故做出及时地反映,实现了变压器的无人控制。系统整体具有测温误差小、分辨力高、抗干扰能力强的特点,所有器件的选择均满足工业级标准,并适合高温环境。由于采取了以上措施,能够保证控制系统稳定工作,设计具有很好的扩展性,能满足各种型号变压器的要求。第一章设计任务及要求第一节设计任务在我们的生活中,电力安全是至关重要的,而电力变压器又是电力系统的重要组成部分。电力系统中常见的油浸风冷式电力变压器多采用多组风机降温,控制变压器的油温在工艺要求的范围之内。当前现场还有相当数量的油浸风冷电力变压器由电接点式温度计采集、显示变压器油温,控制风机的启动和停止,实现变压器的温度控制,即在变压器油温大于上限温度时启动全部风机,当油温降至下限温度时停止全部风机。而实际运行中这种控制方式有不少的缺点,如风机启动时全部投入,冲击电流太大,不利于系统的稳定安全运行。针对以上种种问题,要求本设计选用一款集成度较高的单片机,并采用无线通信技术,设计一个电力变压器温度监控系统,对现有落后的温度控制系统进行改造,满足自动化要求。设计主要完成的工作。本设计须完成风冷式电力变压器温度监控系统的主机部分的设计,主要包括以下工作:(1)收集电力变压器温度控制系统的控制原理的实际资料,确定要保证变压器风冷系统正常运行及实现无人值班所需的远程通讯功能,必须采用以单片机为核心的控制系统来完成;为保证风机能可靠安全运行,必须收集一既能被单片机驱动又能保证风机可靠运行的元件。(2)方案设计。(3)确定系统配置及功能,并根据系统功能要求完成系统硬件设计。(4)根据设计原则完成控制系统的软件设计。(5)撰写设计说明书,绘制系统电路原理图。(6)完成指定内容的外文资料翻译。第二节设计要求2.1毕业设计的主要内容(1)完成系统设计;(2)选择合适的单片机,作为主机CPU;(3)独自完成主机硬件、软件设计,其中硬件部分主要包括温度采集、LED显示、主控电路、无线通讯、电源电路等,软件部分主要包括流程图设计、程序设计及调试;(4)完成相关的设计图纸绘制和设计说明书撰写,经过毕业设计答辩。2.2设计实现的主要功能(1)将采集到的油温在就地和远端(控制室)用LED实时显示油温,主机和从机之间的通讯采用无线通信方式;(2)系统设置自动、手动、停止三种运行方式,正常时采用自动方式运行,主控板检修时采用手动方式运行,而且能够灵活选择运行方式。(3)在自动方式运行下,当变压器油温超过上限时,风机全部投入;当温度低于工艺下限时,风机全部停止;当温度由高下降到上限和下限的中间值时,只投入3组风机;在投入3组风机的状态,先运行的3组风机运行1小时后(这三组风机在变压器周围间隔安装),自动切换到另外3组(这三组风机也在变压器周围间隔安装),1小时后又切换到原来的3组,如此交替运行,既延长风机的使用寿命,又能使变压器均匀降温。温度上限值和下限值能够经过硬件灵活设置,以适应不同类型和不同环境使用的变压器;变压器油温超过上限值时,风机群全部投入运行时,采用顺序启动方式依次启动,防止启动电流过大情况发生造成设备损坏;(4)系统具有故障自诊断功能,当某一风机工作异常时如过压、缺相、过载时,系统能够在现场和控制室发出报警信号,显示故障类型和故障发生的位置,便于工作人员及时进行设备检修;(5)系统设置正常运行、故障运行、油温超过75℃(6)本设计中油温的上限缺省值为55℃,下限缺省值为45(7)系统要采用必要的抗干扰措施(包括硬件和软件)。2.3主要技术指标控制系统的工作电源为220V/50HZ的工频交流电,容量为31500KVA;风机有6组,每组2个风机,均匀排列在变压器四周,每个风机功率为0.375KW;温度测量范围为0-100℃,温度采集精度为±2℃,温度控制精度为±5℃。第二章系统的设计方案第一节系统工作的一般原理传统的电力变压器由人工控制风机,每台变压器有6组风冷式电动机需要控制,每组风机的保护经过热继电器实现,控制风机电源回路经过接触器,而风机启停的逻辑判断经过测量变压器的油温和变压器的过负荷实现,工作原理如图2-1所示。主电路控制元件采用了接触器,靠机械触点来实现对风机的驱动。这种方式对风机的控制只能由人工完成,风机同时全部投入,同时全部停止,启动时冲击电流很大,会对器件造成损伤。当温度在45℃-55℃时,一般采用全部投入的方式,不利于节能,也不利于设备的维护。控制器系统采用继电器、热继电器、接触器逻辑电路控制,控制逻辑显得很复杂,在运行过程中会出现三相三相电源接触器热继电器风冷电机变压器过负荷变压器油温检测机电逻辑处理系统图2-1传统风冷机工作原理图第二节智能温度监控系统的设计方案本设计以PIC16F877单片机为核心完成系统的设计,要求对油温进行实时采集,将采集结果送入MCU进行处理,然后按照工艺要求进行相应的控制,实现对变压器温度的全自动远程和就地监控,系统要具有完善的保护功能,包括过压、过载、缺相检测和保护,还要具备故障自诊断功能,在故障出现时,给出故障信息,显示故障类型,便于工作人员及时进行检修;使用无线通信方式实现变压器控制器与中心控制室之间的数据通信。使用户随时了解变压器及风机运行情况,实现远程温度控制。整个课题包括系统设计,主机温度信号采集与调理电路设计,主机LED显示电路设计,主控电路设计,缺相检测与保护电路设计,过载保护与检测电路设计,从机设计,从主机LED显示电路设计,无线通信电路设计,主电路设计,主机从机电源设计,系统软件流程图设计,软件编程等。温度信号的采集在设计中是最重要的部分之一,其能够采用铂电阻电桥组成的温度检测电路,也能够使用温度传感器来实现。2.1方案一:温度检测电路经过预埋在变压器中的铂电阻传感器获得油温信号[3],经信号调理电路处理后直接送入控制器的A/D转换输入端,PIC单片机根据信号数据及设定的各种控制参数,按照程序自动计算与处理,自动显示变压器油温,并输出相应的控制信号,控制风机的起停,电机的保护电路包括过压,过载,缺相等。显示电路采用MAX7219,其只需要三根线就可控制八个数码管,特别适用于需要I/O口较多的系统。信号经过无线通信芯片nRF401传输到控制室,以便对现场情况及时做出反应。方案采用PIC16F877单片机,PIC处理器具有不同于一般微处理器的许多特性,它给出最大系统可靠性,经过减少外部元件使成本最小。另外,还提供节电工作模式及提供编码保护等。PIC16F877共有A口、B口、C口、D口、E口五组I/O口,完全能够满足本系统的要求,另外在其中嵌入一个8输入通道的A/D模块,不需要专门的芯片进行A/D转换;CCP模块可提供外部信号的捕捉、内部比较输出、及脉宽调制PWM功能;中断源多,具有看门狗定时器和睡眠功能;还能够在线串行编程、在线调试。显示电路采用MAX7219,其只需要三根线就可可控制八个数码管,特别适用于需要I/O口较多的系统。MAX7219为8位LED显示驱动电路,能够连续的驱动8位7段数据显示。在芯片内部集成了一个BCD译码器,段地址和位地址驱动以及一个88位的静态随机存储器。只需要一个外部电阻,就能够正确地驱动所有LED的段地址。信号经过无线通信芯片nRF401传输到控制室。以便对现场情况及时做出反应。nRF401是一个433MHz工业、科学、医用频段设计的真正单片无线收发芯片,它采用频移键控调制技术。nRF401发射速率可达20kb/s,发射功率可调,最大发射功率10dBm,接收灵敏度-105dBm,具有工作半径大、适应性强的特点。天线接口设计为差分天线,便于使用低成本的印刷电路板天线。nRF401还有待机工作方式,能够更省电和高效。另外,该芯片只需少量外围元件,使用十分方便。温度控制器系统框图如图2-2所示。PICPIC16F877单片机按键输入电源变压器油温采集模块主回路控制模块nRF401通讯电路LED显示电路光电耦合电路图2-2温度控制系统框图2.2方案二:温度检测采用由DALLAS半导体公司生产的智能集成温度传感器DS18B20型单线智能温度传感器,属于新一代适配微处理器的智能温度传感器,采用DALLAS公司特有的单总线通信协议,只用一条数据线就可实现与MCU的通信。它具有体积小,接口方便,传输距离远等特点。显示采用单片机的RA口扩展四片串并转换的移位寄存器74LS164驱动四只1.5寸共阳数码管,实时显示变压器的温度。复位电路采用MAXMAX6304芯片来实现单片机系统的监控电路。MAX6304是一款专用、高性能、低功耗的微处理器监控芯片。通信采用CHIPCON公司新推出的CC1000单片可编程RF收发芯片。(一)温度检测电路的设计温度检测采用由DALLAS半导体公司生产的智能集成温度传感器DS18B20型单线智能温度传感器,属于新一代适配微处理器的智能温度传感器,可广泛用于工业、民用、军事等领域的温度测量及控制仪器、测控系统和大型设备中。它具有体积小、接口方便、传输距离远等特点。DS18B20单总线数字传感器工作温度范围是-55℃～125℃,在-30℃～85℃范围内温度测量精度为图2-3DS18B20引脚分布图报警温度,且设置值掉电不丢失;采用DALLAS公司特有的单总线通信协议,只用一条数据线就可实现与MCU的通信;另外,DS18B20能够直接从数据线获得电源,无需外部电池供电[4]。DS18B20与单片机的接口电路如图2-3所示。I/O为数字信号输入/输出端,GND为电源地,VDD为外接供电电源输入端(在寄生电源接线方式时接地)。DS18B20主要由四部分组成:64位光刻ROM、温度传感器、非挥发的温度报警触发器TH和TL、配置寄存器。光刻ROM中的64位序列号是出厂前被光刻好的。相当于给每个DS18B20分配了一个独一无二的64比特地址序列码,这就允许多个DS18B20工作同条一线总线上,从而大大简化了分布式温度传感系统的应用。温度传感器完成对温度的测量,温度报警触发器TH和TL以及配置寄存器的设置值均以一个字节的形式存储在EEPROM中,使用一个存储功能命令可对其写入。(二)显示部分能够用数码管显示,电路如下图2-4所示。采用了MAX7219驱动器,对温度值进行实时输出显示,根据精度要求,设置一位小数。图2-4LED显示电路(三)键盘输入单片机监电路设计的好坏,直接影响到整个系统工作的可靠性。在设计完单片机系统,并在实验室调试成功后,在现场却出现了”死机”、”程序跑飞”等现象,而用仿真器调试时却无此现象发生或极少发生此现象。有时会发现在关闭电源后的短时间内再次开启电源,单片机系统会工作不正常,这些都很可能是由单片机监控电路设计的不可靠引起的。单片机监控电路主要有监控和看门狗两个功能。(四)通讯电路设计通信电路采用无线通信芯片来完成。无线通信芯片种类繁多,方案选择CC1000来实现无线通信。CC1000是根据Chipcon公司的SmartRF技术,在0.35μmCMOS工艺下制造的一种理想的超高频单片收发通信芯片。它的工作频带在315、868及915MHz,但CC1000很容易经过编程使其工作在300～1000MHz范围内。它具有低电压(2.3～3.6V),极低的功耗,可编程输出功率(-20～10dBm),高灵敏度(一般-109dBm),小尺寸(TSSOP-28封装),集成了位同步器等特点。其FSK可达72.8Kbps,具有250Hz步长可编程频率能力,适用于跳频协议;主要工作参数能经过串行总线接口编程改变,使用非常灵活。CC1000可经过简单的三线串行接口(PDATA、PCLK和PALE)进行编程,有36个8位配置寄存器,每个由7位地址寻址。一个完整的CC1000配置,要求发送29个数据帧,每个16位(7个地址位,1个读/写位和8个数据位)。PCLK频率决定了完全配置所需的时间。在10MHz的PCLK频率工作下,完成整个配置所需时间少于60μs。在低电位模式设置时,仅需发射一个帧,所需时间少于2μs。所有寄存器都可读。在每次写循环中,16位字节送入PDATA通道,每个数据帧中7个最重要的位(A6:0)是地址位,A6是M键盘(最高位),首先被发送。下一个发送的位是读/写位(高电平写,低电平读),在传输地址和读/写位期间,PALE(编程地址锁存使能)必须保持低电平,接着传输8个数据位(D7:0),PDATA在PCLK下降沿有效。当8位数据位中的最后一个字节位D0装入后,整个数据字才被装入内部配置寄存器中。经过低电位状态下编程的配置信息才会有效,可是不能关闭电源[5]。微控制器使用3个输出引脚用于接口(PDATA、PCLK、PALE),与PDATA相连的引脚必须是双向引脚,用于发送和接收数据。提供数据计时的DCLK应与微控制器输入端相连,其余引脚用来监视LOCK信号(在引脚CHP_OUT)。当PLL锁定时,该信号为逻辑高电平。2.3方案三:温度检测采用美国模拟器件公司(ADI)生产的恒流源式模拟温度传感器AD590。它兼有集成恒流源和集成温度传感器的特点,具有测温误差小,动态阻抗低,传输距离远,体积小,微功耗等特点。AD590配以ICL7016型单片A/D转换器即可构成三位半液晶显示的温度传感器,通信采用RS-485标准。(一)温度采集电路AD590是由美国哈里斯(Hrris)公司、模拟器件公司(ADI)等生产的恒流源式模拟温度传感器。它兼有集成恒流源和集成温度传感器的特点,具有测温误差小、动态阻抗响应速度快、传输距离远、体积小、微功耗等优点,适合远距离测温、控温,不需要进行线性校准。AD590属于采用激光修正的精密集成温度传感器。该产品有3种封装形式;TO-52封陶瓷封装(测温范围是-55—+150℃)。不同公司产品的分档情况及技术指标可能会有一些差异。例如,由ADI公司生产的AD590,就有90J/K/L/M四档。这类器件的外形与小功率晶体管相仿,共有3个管脚:1脚为正极,2脚是负极,3脚是接管壳。使用时将3脚接地,可起到屏蔽作用。AD系列产品以AD590M的性能最佳,其测温范围是-55—+150℃,最大非线性误差为0.3℃,相应时间仅20μAD590等效于一个高阻抗的恒流源,其输出阻抗大于10MΩ,能大大减小因电源电压从5V变化到10V时,所引起的电流最大变化量仅为1μA,等价于1℃的测温误差。AD590的工作电压为+4—+30V、测温范围是+55—+150℃,对应于热力学温度T每变化1K,输出电流就变化1μA。在298.15K(对应于25.15℃(二)通讯电路RS-485采用平衡发送和差分接收方式来实现通信:在发送端TXD将串行口的TTL电平信号转换成差分信号A、B两路输出,经传输后在接收端将差分信号还原成TTL电平信号。两条传输线一般使用双绞线,又是差分传输,因此有极强的抗共模干扰的能力,接收灵敏度也相当高。同时,最大传输速率和最大传输距离也大大提高。如果以10Kbps速率传输数据时传输距离可达12m,而用100Kbps时传输距离可达1.2km。如果降低波特率,传输距离还可进一步提高。另外RS-485实现了多点互联,最多可达256台驱动器和256台接收器,非常便于多器件的连接。不但能够实现半双工通信,而且能够实现全双工通信。半双工通信芯片有SN75176、SN75276、SN75LBC184、MAX485、MAX3082、MAX1482等。全双工通信的有SN75179、SN75180、MAX488～491、MAX1482等[6]。第三节设计方案的确定根据上一节中三个设计方案,下面对这三种设计方案进行比较:在方案二中,温度检测采用由DALLAS半导体公司生产的智能集成温度传感器DS18B20型单线智能温度传感器,它具有体积小,接口方便,传输距离远等特点。但价格较高。显示采用单片机的I/O口扩展四片串并转换的移位寄存器74LS164驱动四只1.5寸共阳级数码管,实时显示变压器的温度。占用了较多的I/O口,使系统的可扩展性受到了一定的限制[7]。复位电路采用MAX6304芯片来实现单片机系统的监控电路。MAX6304是一款专用、高性能、低功耗的微处理器监控芯片。通信采用CHIPCON公司新推出的CC1000单片可编程RF收发芯片。本设计的成本较高,但可靠性更强,适用于对可靠性要求较高且不在乎成本的场合。在方案三中,温度检测采用美国模拟器件公司(ADI)生产的恒流源式模拟温度传感器AD590。它兼有集成恒流源和集成温度传感器的特点,具有测温误差小,动态阻抗低,传输距离远,体积小,微功耗等特点。AD590配以ICL7016型单片A/D转换器即可构成三位半液晶显示的温度传感器。显示采用MAX7219,占用了较少的I/O口,通信采用RS485标准。此方案具有很高的可靠性,液晶具有很多优点,能够实现汉字的显示等,但设计中要求在较远的距离就能够观察到温度值,因此这里采用液晶不能满足要求。故不选用此方案。在方案一中,单片机选用了PIC16F877,具有高性能、高可靠性、端口多等优点。温度检测电路使用内置的铂电阻来检测温度变化,硬件电路较为简单,光电隔离使用线形光耦,具有较好的性能,抗干扰能力较强,显示电路使用MAX7219只占用三个I/O口连线较少,容易实现。通信芯片nRF401,其通信距离远,且不用编码,软件较容易实现。另外本方案还具有很好的经济性和可扩展性,可满足各种不同变压器的要求。综上所述,本方案具有较高的性价比。根据上面对三个设计方案的说明比较能够看出,方案一具有较好的抗干扰性,可扩展,经济性较好,而且采用无线通讯,具有较高的性价比。因此在本设计中采用了方案一。具体的硬件框图如下所示。图2-5温度控制系统结构框图如上系统框图所示,本设计以PIC16F877单片机为核心完成系统的设计,要求对油温进行实时采集,将采集结果送入MCU进行处理,然后按照工艺要求进行相应的控制,实现对变压器温度的全自动远程和就地监控,系统要具有完善的保护功能,包括过压、过载、缺相检测和保护,还要具备故障自诊断功能,在故障出现时,给出故障信息,显示故障类型,便于工作人员及时进行检修;使用无线通信方式实现变压器控制器与中心控制室之间的数据通信。使用户随时了解变压器及风机运行情况,实现远程温度控制。温度检测电路经过预埋在变压器中的铂电阻传感器获得油温信号,经信号调理电路处理后直接送入控制器的A/D转换输入端,PIC单片机根据信号数据及设定的各种控制参数,按照程序自动计算与处理,自动显示变压器油温,并输出相应的控制信号,控制风机的起停,电机的保护电路包括过压,过载,缺相等。显示电路采用MAX7219,其只需要三根线就可控制八个数码管,特别适用于需要I/O口较多的系统。信号经过无线通信芯片nRF401传输到控制室。以便对现场情况及时做出反应。nRF401是一个433MHz工业、科学、医用频段设计的真正单片无线收发芯片,它采用频移键控调制技术。nRF401发射速率可达20kb/s。发射功率可调,最大发射功率10dBm,接收灵敏度-105dBm,具有工作半径大、适应性强的特点。天线接口设计为差分天线,便于使用低成本的印刷电路板天线。nRF401还有待机工作方式,能够更省电和高效。另外,该芯片只需少量外围元件,使用十分方便。以上只是对本方案简单地做了介绍,对于本系统的具体的硬件电路的设计说明将在下一章节中作具体的阐述。第三章硬件电路设计第一节单片机的选型硬件电路是整个设计的核心,而单片机又是硬件电路的核心,因此单片机的选择显得至关重要。由于有温度检测,需要A/D转换,且需要较多的I/O口,因此单片机采用PIC系列微控制器[8]。PIC系列单片机具有以下几个大的特点:(1)开发容易,周期短:由于PIC采用RISC指令集,指令少,且全部为单字长指令,易学易用,相对于采用CISC结构的单片机可节省30%以上的开发时间,2倍以上的程序空间。(2)高速:PIC采用哈佛总线和精简指令集建立了一种新的工业标准,指令的执行速度比一般的单片机要快4～5倍。(3)低功耗:PIC采用CMOS设计结合了诸多的节电特性,使其功耗较低,PIC百分之百的静态设计可进入休眠省电状态而不影响唤醒后的正常工作。(4)低价实用:PIC配备有OTP型、EPROM型和FLASH型诸多形式的芯片,其OTP型芯片的价格很低。PIC还提供程序监视器和程序可分区保密的保密位等功能,提供了基于Windos98的方便易用的全系列的产品开发工具和大量的子程序库和应用例程,使产品开发更容易和更快捷。根据设计的要求,综合多方面的因素,我选择了PIC16F87X系列的PIC16F877单片机,它与其它3种单片机性能对照表如下所示。主要特征PIC16F873PIC16F874PIC16F876PIC16F877工作频率DC～20MHzDC～20MHzDC～20MHzDC～20MHz复位(与延时)POR,BOR(PWRT,OST)POR,BOR(PWRT,OST)POR,BOR(PWRT,OST)POR,BOR(PWRT,OST)FISA程序存储器/K4488数据存储器/字节192192368368EERROM数据存储器/字节128128256256中断13141314I/O端口A,B,C端口A,B,C,D,E端口A,B,C端口A,B,C,D,E端口定时器/计数器3333捕捉/比较/脉冲调制(PWM)2222串行通信MSSP,USARTMSSP,USARTMSSP,USARTMSSP,USART并行通信--PSP--PSP10位模数转换模块5个输入通道8个输入通道5个输入通道8个输入通道指令数/条35353535表3-1四种单片机性能比较表PIC16F877单片机是高性能类—RISCCPU,一共有35条单字指令,除程序分支是双周期指令外,其它所有的指令都是单指令。工作速度:DC～20MHz时钟输入,DC～200ns指令周期。具有高达8K字(14位字长)的FIASH程序存储器;高达368字节的数据存储器(RAM);高达256字节的EEPROM数据存储器。中断能力多达14个内部/外部中断源。该单片机具有8级硬件堆栈,上电复位电路(POR)及上电延时定时器(PWRT)和振荡器起振定时器(OST),带有片内RC振荡器的监视定时器(WDT)以保证可靠工作。它的可编程代码具有保护功能,省电休眠(Sleep)方式。还可选择不同的振荡器工作方式,有高速,低功耗CMOSFLASH/EEPROM技术。经过2个引脚可进行在线调试,编程只需要5V电源,经过2个引脚可进行在线调试,处理器有通道能对程序存储器进行读/写。单片机有宽范围的工作电压:2.0～5.5V,最大拉电流/灌电流可达25mA,一般符合商用级和工业级的工作温度范围。低功耗型:在4MHz时钟下,电源电压为5V时,典型工作电流值小于2ma;在32kHz时钟下,电源电压为3V时,典型工作电流值小于20μA;典型待命状态电流值小于1μA。外围功能模块特性:·定时器TMR0:带有8位定时器/计数器。·定时器TMR1:带有前分频器的16位定时器/计数器,在休眠期间可经过外部晶振/时钟增量计数。·定时器TMR2:带有8位周期寄存器.前分频器和后分频器的8位定时器/计数器。·两个捕捉/比较/脉宽调制(PWM)模块。·16位的捕捉输入的最大分辨率为12.5ns,16位的比较输出的最大分辨率为200ns,脉宽调制(PWM)输出的最大分辨率为10位。·10位多通道模数转换器(A/D)。·具有地址第九位检测的通用异步接收器和发送器(USART/SCI)。·由外部RD.WR.和控制线CS的8位宽度的并行从动端口PSP(仅用于40/44引脚芯片)。·用于锁定(Brown-out)复位(BOR)的锁定检测电路。由以上对单片机的介绍能够看出,PIC单片机性能高,而且自身带有10位多通道A/D转换器,在温度检测信号后就不需要设计专门电路来进行A/D转换,因此应用电路比较简单,因此在本设计中就选用了PIC16F877单片机。第二节振荡器配置选择在本次设计中,我们需要用到振荡器,下面对振荡器做个初步的了解介绍。PIC16F87X系列芯片都能在4种不同的类型的振荡器方式下工作,用户能够经过对配置寄存器中的振荡器选择位FOSC1和FOSC0进行编程选择其中的一种工作方式[9]。LP方式:低功耗晶体振荡器方式;XT方式:晶体/陶瓷谐振器方式;HS方式:高速警惕/陶瓷谐振器方式;RC方式:阻容振荡器方式。2.1晶体振荡器/陶瓷谐振器方式在LP、XT和HS方式中,都是用晶体振荡器/陶瓷谐振器接到芯片的OSC1和OSC2引脚上来建立振荡,见图3-2。PIC16F87X系列芯片的振荡器设计要求使用以平行方法切割的晶体,给出的频率才能在晶体制造厂家特性的范围之内;而用顺序方法切割的晶体,给出的频率不在晶体制造厂家特性范围之内。在这3种方式下,也能够用外部时钟源加在OSC1引脚上进行驱动,这时OSC2引脚能够直接开路,如图3-2所示。注意:(1)C1和C2的推荐值和测试范围内的值相同,见表4、表5为石英晶体振荡器的电容选择。(2)采用偏大的电容值将有利于提高振荡器的稳定,但同时会增加起振时间;(3)由于每一种陶瓷谐振器或晶体都有它自己的特性,最好要求制造厂商能提供所需要的最佳配合外部元器件的数值;(4)为避免超过晶体驱动能力,可在HS和XT方式下加上串联电阻Rs。图3-2LP、XT和HS的石英/陶瓷振荡器注:(1)C1和C2的推荐值见表3-4和表3-5。(2)对于AT方法切割的晶体需要接串联电阻Rs。(3)RF随石英选择不同而变。图3-3外部时钟输入工作方式测试范围类型频率OSC1/pFOSC2/pFXT455kHz68～10068～1002MHz15～6815～684MHz15～6815～68HS8MHz10～6810～6816MHz10～2210～22以上值仅为推荐值所使用的谐振器455kHzPanasonicEFO——A455K04B±0.3%2MHzMurataErieCSA2.00MG±0.5%4MHzMurataErieCSA4.00MG±0.5%8MHzMurataErieCSA8.00MT±0.5%16MHzMurataErieCSA16.00MX±0.5%所有谐振器都不带内部电容值表3-4陶瓷谐振器OSC类型频率C1/pFC2/pFLP32kHz3333200kHz1515XT200kHz47～6847～681MHz15154MHz1515HS4MHz15158MHz15～3315～3320MHz15～3315～33以上值仅为推荐值所使用的石英晶体32kHzEpsonC—001R32.768KA±20×200kHzSTDXTL200.00kHz±20×1MHzESCESC-10-13-1±50×4MHzESCESC-40-20-1±50×8MHzEpsonCA-3018.000M--C±30×20MHzEpsonCA-30120.000M--C±30×表3-5石英晶体振荡器的电容选择2.2RC振荡器对定时器要求不是很高的应用,能够采用低成本的RC振荡器方式。RC振荡器的频率是电源电压、振荡电阻、电容C的数值和工作温度函数,再加上由于制造中正常的工艺参数的变化,另外封装时引脚结构分布电容的差异也会影响振荡频率,特别是在采用的振荡电容值较小时,这种影响更明显。当然,用户还必须考虑所使用的振荡电阻和电容变化的影响,图3-6是PIC16F877芯片与外部振荡电容和电阻连接的电路图。推荐值:3k≤Rext≤≦100k;Cext﹥20pF图3-6RC振荡器工作方式复位PIC16F877芯片有以下几种复位方式:(1)芯片上电复位(POR);(2)正常工作状态下经过在外部引脚上加低电平复位;(3)在休眠状态下经过在外部引脚上加低电平复位;(4)正常工作状态下监视器WDT超时溢出复位;(5)在休眠状态下监视器WDT超时溢出复位;(6)掉电锁定复位(BOR)。有些寄存器的值不受任何一种复位操作的影响,当芯片上电复位时,它们的值是不确定的,并在其它形式的复位后其值保持不变。而其它大多数寄存器的上电复位、在正常工作期间用信号复位或WDT超时溢出复位,在休眠期间信号复位以及在掉电锁存复位后都会被复位成”复位状态”。但在休眠期间WDT超时溢出复位不会影响这些寄存器的值,这是因为这种复位被看成是一种正常的操作,故不应使任何寄存器的值发生变化。表3-7为不同复位方式下的上电延迟时间。表3-8为状态寄存器STATUS中和位在不同复位方式下的不同的值,在软件中能够利用这些位来确定发生复位的方式。振荡器配置上电掉电锁存休眠唤醒=0=1XT、HS、LP72ms+1024102472ms+10241024RC72ms--72ms表3-7不同情况下的上电延迟时间表3-8状态寄存器STATUS的位和它们的意义说明0X11上电复位(POR)0X0X无效,在上电复位时,被设置为10XX0无效,在上电复位时,被设置为11011掉电锁存复位(BOR)1101WDT复位1100WDT唤醒复位11UU在正常运行时复位1110在休眠或从修面状态中唤醒复位经过对以上进行分析说明,本设计选用了XT方式即晶体/陶瓷谐振器方式。石英晶体选用4MHz的ESC-40-20-1型,OSC1和OSC2的电容选择了30pF。第三节温度采集电路模块设计3.1温度检测电路温度是一种最基本的环境参数,在工业生产过程中需要实时测量温度,在农业生产中也离不开温度的测量,因此研究温度的测量方法和装置具有重要的意义。测量温度的关键是温度传感器,温度传感器的发展经历了三个发展阶段:①传统的分立式温度传感器;②模拟集成温度传感器;③智能集成温度传感器。当前,国际上新型温度传感器正从模拟式向数字式,从集成化向智能化、网络化的方向飞速发展[7]。由于电力变压器内部带有铂电阻,为了硬件上便于实现,设计不采用模拟集成温度传感器和智能集成温度传感器,而是使用铂电阻电桥型温度检测电路进行温度检测。基于铂电阻的电桥型温度检测电路具有精度高、性能稳定、调试容易、对器件要求不高、实用性强的特点[3]。其检测电路图如图3-9所示。图3-9电桥型温度检测电路图3-10参考电压源电路图3-10中REF192是AD公司的精密参考电压源,输出为+2.5V,即VREF=VD=+2.5V,故VA=VD(1+R2/R3)=+2.5(1+R2/R3)。图3-2中R8是铂电阻,其阻值为R(1+δ),其中R为铂电阻在0℃时的阻值;δ=ΔR/R;VB=-R(1+δ)VA/R4,则有:V0=R1VAδ/R4由此可知,该电路的输出电压与铂电阻阻值的变化δ(或ΔR)呈线性关系。在图3-2中,R1=R2=R4=R5=R6=1KΩ,R3=10KΩ,R7=100Ω。该电路的另一个优点是调试非常简单,在R和R4确定后,只需根据输出电压Vo的变化范围确定R1的阻值即可。电流流过铂电阻将会引起铂电阻温度升高,称其为自加热现象,从而带来一定的测量误差,为了减小这种误差,必须减小流经铂电阻电流,能够经过减小A点的电压和适当选取R4的阻值实现。而A点电压由参考电压VREF和R2/R3的值共同决定,因此,应选择输出电压比较低的参考电压源(图3-2中选2.5V),另外R2/R3的值也要比较低。3.2光电耦合隔离放大电路由于现场的电磁干扰特别大,工作环境比较恶劣,如果要使温控器在此环境中能够长期稳定、可靠地运行,就必须解决温控器的抗干扰问题,否则将导致控制误差加大,甚至造成巨大的损失。因此温度信号要引入单片机必须经过光耦隔离。光耦(OpticalCoupler)器件也称为光电耦合器或者光电隔离器,它是一种以光为中间媒介来传输电信号的器件,一般把发光器件和光检测器封装在管壳内。当输入端加电信号时,发光器件发出光信号,光检测器接受到光信号后就产生光电流,从输出端输出,从而实现了”电--光--电”转换。普通的光耦器件只能传输数字信号,而近年来问世的线性光电耦合器能够传输连续变化的模拟电压或电流信号[10]。三极管型光电耦合器由发光二极管和光敏三极管构成,发光器件为发光二极管,光检测器为光敏三极管。当输入为低电平”0”时,没有电流(或者电流非常小)流过发光二极管,二极管不发光,光敏三极管处于截至状态,输出为高电平”1”;当输入为高电平”1”时,有一定的电流流过发光二极管,二极管发光,照射到光敏三极管上,产生一定的基极电流,使光敏三极管处于导通状态,输出为低电平光电耦合器之因此能在传输信号的同时有效的抑制尖脉冲和各种噪声干扰,大大提高通道上的信噪比,其主要原因如下。(1)光电耦合器的输入阻抗很小,只有几百欧姆,而干扰源阻抗较大,一般为几百K欧姆。由分压原理可知,即使干扰电压的幅值较大,但馈送到光电耦合器输入端的噪声电压很小,只能形成微弱的电流,由于没有足够的能量而不能使发光二极管发光,从而被抑制。(2)光电耦合器的输入回路与输出会之间没有电气联系,也没有共地,之间的分布电容极小,而绝缘电阻又很大,因而回路一侧的各种干扰噪声都很难经过光电耦合器馈送到另一侧去,避免了共阻抗耦合的干扰信号的产生。光电耦合器的主要优点是单向传输信号,输入端和输出端完全实现了电气隔离,抗干扰能力强,使用寿命长,传输效率高。使用光电耦合器还具有很好的安全保障作用,因为光电耦合器的输入回路和输出回路之间能够承受几千伏的高压,即使当外部设备出现故障,也不会影响到单片机等重要的核心设备。常见的光耦器件为TLP521-1,TLP521-4,4N25,HCRN200,SLC800等。普通的光耦在数字隔离电路或数据传输电路中常常见到,如UART协议的20mA电流环。对于模拟信号,光耦因为输入输出的线形较差,而且随温度变化较大,限制了其在模拟信号隔离的应用。对于高频交流模拟信号,变压器隔离是最常见的选择,但对于支流信号却不适用。一些厂家提供隔离放大器作为模拟信号隔离的解决方案,如ADI公司的AD202,能够提供从直流到几K的频率内提供0.025%的线性度,但这种隔离器件内部先进行电压-频率转换,对产生的交流信号进行变压器隔离,然后进行频率-电压转换得到隔离效果。集成的隔离放大器内部电路复杂、体积大、成本高,不适合大规模应用。模拟信号隔离的一个比较好的选择是使用线形光耦。线性光耦的隔离原理与普通光耦没有差别,只是将普通光耦的单发单收模式稍加改变,增加一个用于反馈的光接受电路用于反馈。这样,虽然两个光接受电路都是非线性的,但两个光接受电路的非线性特性都是一样的,这样,就能够经过反馈通路的非线性来抵消直通通路的非线性,从而达到实现线性隔离的目的。市场上的线性光耦有几中可选择的芯片,如Agilent公司的HCNR200/201,TI子公司TOAS的TIL300,CLARE的LOC111等。本设计采用HCNR200/201进行设计。HCNR200/201的内部框图如3-11所示图3-11HCRN200内部框图其中1、2引脚作为隔离信号的输入,3、4引脚用于反馈,5、6引脚用于输出。1、2引脚之间的电流记作IF,3、4引脚之间和5、6引脚之间的电流分别记作IPD1和IPD2。输入信号经过电压-电流转化,电压的变化体现在电流IF上,IPD1和IPD2基本与IF成线性关系,线性系数分别记为K1和K2,即K1与K2一般很小(HCNR200是0.50%),而且随温度变化较大(HCNR200的变化范围在0.25%到0.75%之间),但芯片的设计使得K1和K2相等。在后面能够看到,在合理的外围电路设计中,真正影响输出/输入比值的是二者的比值K3,线性光耦正利用这种特性才能达到满意的线性度的。HCNR200和HCNR201的内部结构完全相同,差别在于一些指标上。相对于HCNR200,HCNR201提供更高的线性度。采用HCNR200/201进行隔离的一些指标如下所示:*线性度:HCNR200:0.25%,HCNR201:0.05%;*线性系数K3:HCNR200:15%,HCNR201:5%;*温度系数:-65ppm/℃;*隔离电压:1414V;*信号带宽:直流到大于1MHz。从上面能够看出,和普通光耦一样,线性光耦真正隔离的是电流,要想真正隔离电压,需要在输入和输出处增加运算放大器等辅助电路。下面对HCNR200/201的典型电路进行分析,对电路中如何实现反馈以及电流-电压、电压-电流转换进行推导与说明。Agilent公司的HCNR200/201的手册上给出了多种实用电路[11],其中较为典型的一种如图3-12所示:图3-12线性光耦的隔离应用电路设运放负端的电压为,运放输出端的电压为,在运放不饱和的情况下二者满足下面的关系:其中是在运放输入差模为0时的输出电压,为运放的增益,一般比较大。忽略运放负端的输入电流,能够认为经过R1的电流为,根据R1的欧姆定律得:经过R3两端的电流为,根据欧姆定律得:其中,为光耦2脚的电压,考虑到LED导通时的电压()基本不变,这里的作为常数对待。根据光耦的特性,即将和的表示式代入上式,可得:上式经变形可得到:将的表示式代入(3)式可得:

考虑到特别大,则能够做以下近似:这样,输出与输入电压的关系如下:可见,在上述电路中,输出和输入成正比,而且比例系数只由K3和R1、R2确定,一般选R1=R2,达到只隔离不放大的目的。辅助电路与参数确定:上面的推导都是假定所有电路都是工作在线性范围内的,要想做到这一点需要对运放进行合理选型,而且确定电阻的阻值。运放能够是单电源供电或正负电源供电,上面给出的是单电源供电的例子。为了能使输入范围能够从0到VCC,需要运放能够满摆幅工作,另外,运放的工作速度、压摆率不会影响整个电路的性能。TI公司的LT1097单运放电路能够满足以上要求,能够作为HCNR200/201的外围电路。电阻的选型需要考虑运放的线性范围和线性光耦的最大工作电流IFmax。K1已知的情况下,IFmax又确定了IPD1的最大值IPD1max,这样,由于Vo的范围最小能够为0,这样,由于考虑到IFmax大,有利于能量的传输,这样,一般取10KΩ。另外,由于工作在深度负反馈状态的运放满足虚短特性,因此,考虑IPD1的限制,R2的确定能够根据所需要的放大倍数确定,例如如果不需要方法,只需将R2=R1即可。另外由于光耦会产生一些高频的噪声,一般在R2处并联电容,构成低通滤波器,具体电容的值由输入频率以及噪声频率确定。确定Vcc=5V,输入在0-4V之间,输出等于输入,采用LMV321运放芯片以及上面电路,下面给出参数。R1=200KΩ,R2=174,R3=33KΩ,C1=47P,R4=2.2KΩ,C2=33P,R5=270Ω,R6=6.8KΩRP1=50KΩ,C3=C4=C5=C6=0.1uF。经过线形光耦的隔离能够很好地抑制现场的各种干扰,达到了系统设计要求的技术指标。第四节按键输入和显示电路部分设计4.1按键输入电路模块设计系统中共用了四个按键,一个为清除键,其余三个为温度设定键,四键共用一个键盘服务程序。SET键为温度范围设定开始键,UP为温度的递增键,DOWN为温度的递减键,每按下一次,温度变化一度。当SET键按下时系统进入键盘服务子程序,表明进入温度的设定状态,系统的初始值是45℃—55℃,对于温度的设定是在这个基础上进行递增或递减,再次按下SET键时,表明进入上限值的设定,由UP键/DOWN键对温度值进行调整,假如不需要设定温度值,则按取消键退出,连续按下SET键三次,则进入下限值的设定。电路图如下图3-13图3-13按键输入电路图4.2显示电路部分设计1.MAX7219驱动数码管接口电路由于要对变压器的油温进行实时显示,因此显示电路的稳定性就十分重要。一般的显示大都采用使用单片机的I\O口作为数码管的位选线和段选线,或者使用移位寄存器。但这会占用大量的端口,且硬件电路也十分复杂。若采用液晶显示,能满足设计的要求,但因其价格昂贵,因此设计不采用液晶进行显示。设计采用美信公司的集成显示芯片来实现温度的显示,其不但硬件电路十分简单,而且占用的端口又较少能够满足设计要求[12]。MAX7219为8位LED显示驱动电路,能够连续的驱动8位7段数据显示。在芯片内部集成了一个BCD译码器,段地址和位地址驱动以及一个88位的静态随机存储器。只需要一个外部电阻,就能够正确的驱动所有LED的段地址。单一的数据位更新无需对整个显示重新写入。这个芯片具有低功耗工作模式以及数字化的光亮控制。用户能够根据自己的需要,自第一位到第八位显示数据,同时,芯片内部还具有使数码管中每一段二极管都点亮的测试模式。主要特性:⑴独立的LED段码控制 ⑵BCD译码与段码两种模式选择⑶150μA的低功耗关闭模式(数据保留)⑷数字化的光亮控制⑸驱动共阴极LED显示⑹24管脚封装MAX7219和单片机连接有三条引线(DIN、CLK、LOAD)采用16位数据串行移位接收方式。即单片机将16位二进制数逐位发送到DIN端,在CLK上升沿到来前准备就绪,CLK的每个上升沿将一位数据移入MAX7219内移位寄存器,当16位数据移入完,在LOAD引脚信号上升沿将16位数据装入MAX7219内的相应位置,在MAX7219内部硬件动态扫描显示控制电路作用下实现动态显示[13]。图3-14MAX7219的时序图芯片的数据传输时序如图3-14所示,在时钟脉冲CLK上升沿的作用下,16位串行数据依次从DIN端输入到MAX7219的移位寄存器,然后在LOAD的上升沿被锁存到芯片内部的数据或控制寄存器中。LOAD的上升沿必须在第16个时钟脉冲上升之后和下一个脉冲上升沿之前出现,否则数据将会丢失。因为在16.5个时钟脉冲上升之后,从DIN端进来的数据将出现在输出引脚DOUT上,以便在级联应用时传到下一个MAX7219。图3-15数码管接口电路图根据本设计的温度精度要求,用了3个数码管显示温度大小,由MAX7219驱动的3个七段数码管的接口电路如图3-8所示。其中LOAD、DIN、CLK分别接到单片机的RC1、RC2、RC3,另外还应注意对于MAX7219连接到V+和ISET端的电阻REST可对数码管亮度进行调节,但不得小于9.53K欧姆,在本设计中选用了阻值为33K欧姆的电阻。2.运行及故障显示电路为了能保证系统正常工作,需要对系统的运行状态实时监控,设计中为了方便的看到系统状态,设置了三套监测与指示装置,变压器的安装现场有一套,它是由控制风机起停的接触器、检测故障的继电器的常开或常闭触点控制的。电路图如下图3-16所示。在风机正常运行时,控制回路中继电器的常开触点就会因为继电器线圈的得电而接通,触点一侧的发光二极管点亮,指示风机处于正常运行状态。在故障显示电路中,过载故障显示是当其中的任意一组风机发生过载后,过载继电器的常开触点就会因为继电器线圈的得电而接通,触点一侧的发光二极管点亮,指示现在风机过载运行,过载信号经过光电隔离送入主控室的单片机,单片机接到低电平信号,立即做出响应,将接在相应端口的风机组切除。缺相故障时的信号传送及其显示电路原理和过载时基本一致,在风机的每一相中都接了一个继电器线圈,有缺相时,继电器的常开触点就会因为继电器线圈的得电而接通,触点一侧的发光二极管点亮,指示现在风机缺相运行,缺相信号经过光电隔离送入主控室的单片机,单片机接到低电平信号,立即做出响应,将接在相应端口的风机组切除。当过压时,过压信号经过光电隔离送入主控室的单片机,单片机接到低电平信号,立即做出响应,发光二极管点亮,将接在相应端口的风机组切除。图3-16风机故障显示电路在本电路中需要用8输入或/或非门对信号进行选通,下面来简单介绍一下8输入或/或非门芯片CC4078的工作原理。CC4078芯片的引脚排列图如图3-17所示。图3-17CC4078芯片的引脚排列图引出端功能说明:A～H数据输入端Vdd正电源Vss地W原码输出端Y反码输出端该芯片电源电压的范围是3V～15V,输入电压的范围是0～Vdd,在本控制回路中电源电压是5V,满足电路设计要求。第五节无线通信系统的设计设计中要实现变压器的无人看守,因此需要将现场的温度信号,故障信号送入控制室,以便于工作人员随时掌握变压器现场的运行情况。通信能够采用无线和有线两种方式实现,设计中要求采用无线通信来实现。nRF401单片UHF无线收发芯片能够满足设计的要求,其硬件电路的设计过程在以下进行详细讲解。在本设计中,无线射频模块采用挪威Nordic公司推出的nRF401无线收发芯片。该芯片使用433MHzISM频段,是真正的单片UHF无线收发一体芯片,她在一个20脚的芯片中包括了高频发射、高频接收、PLL合成、FSK调制、FSK解调、多频道切换等,是当前集成度最高的无线数传产品[14]。nRF401是一个为433MHz工业、科学、医用频段设计的真正单片无线收发芯片,它采用频移键控调制技术。nRF401发射速率可达20kb/s。发射功率可调,最大发射功率10dBm,接收灵敏度-105dBm。具有工作半径大、适应性强的特点。天线接口设计为差分天线,便于使用低成本的印刷电路板天线。nRF401还有待机工作方式,能够更省电和高效。另外,该芯片只需少量外围元件,使用十分方便。nRF401的工作过程为:在发射开始时首先发射同步信息,令收/发双方同步,同步结束后传输目的地址,然后传送采集数据。接收模块总是先接受码流中的同步信息,一旦收到同步信息后立即进行位同步,获得位同步后,进行码同步,码同步完成后开始接收1个地址信息。接收到地址信息后,用接收的目的地址同自己的身份码进行比较,若身份码相符就将数据送给上位机,不符则忽略[15]。nRF401无线收发芯片的结构框图如图3-18所示:图3-18nRF401内部框图内部结构可分为发射电路、接收电路、模式和低功耗控制逻辑电路及串行接口几部分。发射电路包含有:射频功率放大器、锁相环(PLL),压控振荡器(VCO),频率合成器等电路。基准振荡器采用外接晶体振荡器,产生电路所需的基准频率。其主要特性如下:●工作频率为国际通用的数传频段eFSK调制,抗干扰能力强,特别适合工业控制场合;●采用PLL频率合成技术,频率稳定性极好;●灵敏度高,达到．105dBm(nRF401);●功耗小,接收状态250~A,待机状态仅为8A(nRF401);●最大发射功率达+10dBm;●低工作电压(2．7v),可满足低功耗设备的要求;●具有多个频道,可方便地切换工作频率;●工作速率最高可达20Kbit／s(RF401);●仅外接一个晶体和几个阻容、电感元件,基本无需调试;●因采用了低发射功率、高接收灵敏度的设计,使用无需申请许可证,开阔地的使用距离最远可达1000米(与具体使用环境及元件参数有关)。引脚排列和功能nRF401无线收发芯片具有2O图3-19所示是其引脚排列。图3-19nRF2401引脚排列各引脚功能如下:VSS-PA、VSS为参考接地端;VDD为电源端,接+3.3V直流电源;VDD-PA为功率放大+1.8V电源输出端;ANT1、ANT2为天线接口端;XC1、XC2为晶振端;IREF为参考电流端,经过22K电阻接地;PWR-UP为上电端;CE为工作状态使能端;CS为片选端,控制对nRF2401的PWR-UP、CE和CS引脚状态组合设置,控制nRF401的主工作方式,当状态组合为1、1、0,1、0、1或1、0、0时,芯片分别处于掉电状态;CLK1、CLK2为通道1、2时钟信号端,由控制器提供,在突发传递模式下,控制器在时钟上升沿由DATA引脚向nRF401写入数据,在下降沿从nRF401的DATA引脚读出数据;DR1、DR2为通道1、2接受数据就绪信号端;DATA、DOUT为通道1、2数据端,控制器与nRF401由CLK、DR和DATA组成的三线接口交换传输的数据,通道1可接收和发送数据,通道2只能接收数据[15]。引脚号引脚名称引脚功能描述1CE数字输入用于激活芯片的接收或发送模式2DR2数字输出数据信道2接收数据准备好输出,表示能够接收数据3CLK2数字输入/输出接收数据信道2的时钟输出/输入4DOUT2数字输出接收数据信道25CS数字输入片选,用于激活配置模式6DR1数字输出该脚输出可用于表示数据信道1接收数据已准备好7CLK1数字输入/输出在数据信道1的3—线接口发送时钟输入和接收的时钟输出/输入8DATA数字输入/输出接收信道1/发送数据输入/3—线接口9DVDD功率数字电源正端,使用时应退耦10VSS功率接地(0V)11XC2模拟输出晶振接入端12XC1模拟输入晶振接入端13VDD-PA功率输出功率放大器电源端(1.8V)14ANT1射频天线接口115ANT2射频天线接口216VSS-PA功率接地(0V)17VDD功率+3VDC电源端18VSS功率地(0V)19IREF模拟输入参考电流输入端20VSS功率地(0V)21VDD功率+3VDC直流电源端22VSS功率地(0V)23POW-UP数字输入功率上限24VDD功率+3VDC电源表3-20nRF401的引脚功能设计电路时应注意以下问题。重要时序参数TX与RX之间的切换当从RX切换TX模式时,数据输入脚(DIN)必须保持为高至少1ms才能收发数据。当从TX切换到Rx时,数据输出脚(DOUT)要至少3ms以后有数据输出。Standby与RX之间的切换从待机模式到接收模式,当PWRUP输入设成1时,经过3ts时间后,DOUT脚输出数据才有效。对nRF401来说,ts最长的时间是3ms。nRF401无线收发芯片有多种工作模式。不同工作模式下的时序如表3-21所示表3-21不同工作模式下的时序从待机模式到发射模式,所需稳定的最大时间是t。PowerUp与TX间的切换从加电到发射模式过程中,为了避免开机时产生干扰和辐射,在上电过程中TXEN的输入脚必须保持为低,以便于频率合成器进入稳定工作状态。当由上电进入发射模式时,TXEN必须保持lms以后才能够往DIN发送数据。从上电到接收模式过程中,芯片将不会接收数据,DOUT也不会有数据输出,直到电压稳定达到2.7V以上,而且至少保持5ms。如果采用外部振荡器,这个时间能够缩短到3ms。应用电路及设计应注意问题在实际应用中,微控制器采用Microchip公司的PIC16F877单片机,分别用单片机的RC4、RC5、RC6、RC7、RE2口各管脚控制nRF401的DIN、DOUT、TXEN、PWRUP、CS这五个脚即可。具体连接可在芯片使用时,设定好工作频率,进入正常工作状态后,根据需要进行收发转换控制,发送／接收数据或进行状态转换。在本设计中的无线通信电路如下图3-22所示。硬件电路的设计要点如下:(1)射频电路对于电源噪声相当敏感,必须采用星形布线的方法使数字部分和RF部分有各自的电源线路,而且应在靠近集成电路电源引脚处分别去耦。(2)外接VCO电感应选用高频电感,Q>45,精度为2%,本设计采用深圳顺百科技有限公司的LQW18AN22NG00,电感的精度对无线通信的距离有较大的影响,也可使用精度为5%的,但通信距离会大大减小。VCO电感连线应与其它控制线保持一定的距离,应避免数字控制线从电感引脚之间经过,而且应该使VCO电感元件的中心距离nRF401的VCO1,VCO2引脚焊盘的中心514mm左右,电感元件的选择与布局很重要,是设计成败的关键点。图3-22无线通信电路(3)在电路板的正反两面均使用大面积铺铜作为接地面,使所有的器件容易去耦,两面的铺铜应使用多个过孔相连,所有对地线层的连接必须尽量短,接地过孔应放置在非常靠近元件的焊盘处[16-17]。(4)天线的设计使用PCB板的环形天线,尺寸为35mm×20mm,天线增益为-11dB,天线阻抗为380Ω,天线应位于PCB板的顶部,天线部分不要铺铜,有关环形天线的设计可参考Nordic公司的技术文档nAN400—03和nAN400—05。(5)如果PCB板的VCO电感设计合理,当模块处于接收状态时,nRF401的第4管脚电压应为1.1±0.2V。

第六节主回路部分设计6.1风冷机的保护简要介绍风冷式电动机是电动机的一种形式。电动机的保护往往与其控制方式有一定关系,即保护中有控制,控制中有保护。如电动机直接启动时,往往产生4～7倍额定电流的启动电流,能够由接触器或断路器来控制,电器的触头应能承受启动电流的连接和分段考核,应该要选用可频繁操作的接触器。在使用中往往于启动器串联在主回路中一起作用,此时由启动器的接触器来承载启动电流的考核,而其它电器只承载一般运转中出现的电动机过载电流分段的考核,至于保护功能由配套的保护装置来完成。另外,对电动机的控制还能够采用无触点方式,即采用软启动控制系统,电动机主回路由晶闸管来连接和分断,有的为了避免在这些元件上的持续损耗,正常运行中采用真空接触器承载主回路(并联晶闸管上)负载,这种控制有程控或非程控,近控或远控,慢速启动或快速启动等多种方式,另外,依赖电子线路,很容易做到如电子式继电器那样的各种保护功能。电动机在运行中可能发生的故障是多种多样的,它与设计和制造质量、使用条件、工作方式以及使用维护等因素密切相关,故障原因也比较复杂。详细分析电动机损坏的主要原因,能够帮助正确地使用和维护电动机,并能减少不应有电动机的损坏。电动机在运行中往往会出现过载故障、过压故障、缺相故障、短路故障、漏电故障等,在本设计中,由于是对变压器的油温进行检测及控制,启动风机是为了控制变压器的油温,因此只涉及了风冷式电动机的过载、过压、缺相故障,下面对这三种保护简要说明一下:过载保护——过载保护是经过对电动机热容量的跟踪计算来保护电动机,免于因过热而缩短寿命或损坏,电动机的热量值能够直接显示在操作面板上,同时经过总线上传给上位机。过压保护——过压保护是根据最小线电压或最大线电压和额定电压的比值,来判断是否起动保护功能。缺相保护——缺相保护是根据最大相电流是否超过90﹪的额定电流,最小相电流是否低于10﹪的额定电流来判断是否起动缺相保护功能[18]。6.2输出驱动电路设计设计中要对电机进行控制,只需要控制电机的启动和停止,不需要调