汽车行业 过程FMEA失效模式分析程序

汽车行业过程FMEA失效模式分析程序1.0目的：1.1确定潜在失效模式与评定其影响的严重程度;1.2确定关键产品特性与关键过程特性:关键产品特性：是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的产品特点与性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。关键过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也称为过程参数，从设备、工装、环境上表现出来，如温度、时间、压力、速度等。1.3对潜在的过程缺陷进行排序;1.4帮助我们集中力量免除对过程的担心，帮助防止问题的发生2.0适用范围：本程序主要介绍过程失效模式和后果分析(PFMEA)的使用3.0权责：3.1产品品质核心小组负责对过程进行PFMEA，PE主导PFMEA制作4.0定义：4.1PFMEA-ProcessFailureMode&EffectsAnalysis的缩写，即过程失效模式及后果分析5.0作业内容：5.1PFMEA核心小组成员为APQP核心小组成员，其职责如下:PE任务职掌1.编制：新模立项启动后，进行PFMEA编制，如外部迁入模，迁入后启动编制PFMEA编制.2.修订：(1)5M变更时(2)重大品质异常出现时(3)制程改善时需利用PFMEA进行相应的风险分析.(1)负责FMEA会议之召开(2)负责FMEA分析及对策之制定(3)审定FMEA活动计划(4)协调各单位完成改善事项(5)确认FMEA执行绩效小组成员(1)制程之检讨确认1)制造流程确认2)现行问题点提出(2)缺点项目之收集预估问题发生影响项目(3)缺点项目影响评估检讨问题发生原因(4)缺点项目发生原因分析提出现行管制方法(5)现行问题点之控制方法小组成员依频度、严重度、检测度之评价基准表实施评价(6)风险优先系数评价(R.P.N)(严重度×频度×检测度)(7)拟改善措施对策执行6个月后需修订风险顺序数(8)确认、执行改善措施(9)改善后R.P.N.值评价5.2《PFMEA》作成说明（客户未做指定格式情况下，若指定，则以客户指定格式制作）5.2.1文件编号/PFMEA编号：公司对文件存档归类的编号;5.2.2客户：产品对应客户名称;5.2.3版本：该文件最新版本号5.2.4页码：填入所分析的工序的页码，如第1页，共1页;5.2.5产品名称/编号：客户对产品的称呼及编号；5.2.6制定/编制人：负责编制PFMEA人员的姓名;5.2.7审核：负责编制PFMEA人员部门的最高领导；5.2.8核准/批准：项目部门最高领导；5.2.9发布：该文件发布时间；5.2.10实施：该文件实施时间；5.2.11项目/部件：填入所分析的产品型号(名称);5.2.12过程责任：填入分析该工序的责任部门5.2.13过程流程图：产品从原材料购入到出货所经历的每一个生产活动。5.2.14关键日期：填入该分析预期完成的日期5.2.15PFMEA日期：填入编制PFMEA或最新修订PFMEA日期;5.2.16核心小组：填入参加PFMEA的人员(核心小组成员);5.2.17序号：过程流程图对应工序编号5.2.18要求：工序需管控的要求;5.2.19过程步骤及过程功能：过程流程图内的过程名称及其操作的目的,如：a.检验功能识别：检验性功能（如首件,巡检）是否有效检出良品与不良品；b.生产功能识别：生产性功能，如调机工序，是能否生产出合格产品的功能。5.2.20潜在的失效模式：填入可能存在的问题点，无法满足过程要求的状态。5.2.21潜在的失效后果：由顾客（顾客可以是下一步操作或场所，后续操作或场所，经销商，客户和车主）察觉出的失效模式的影响，需从顾客可能发现或经历到的情况来描述失效影响。如果失效模式可能对安全、法律造成影响，应标示清楚。5.2.22严重度(S)：某项缺点发生后,对客户可能产生之严重情况的评价等级。具体评价参见表1。5.2.23特殊特性分2类：产品特性和过程特性，产品特性以“△”符号标识，过程特性以“☆”符号标识；客户有规定特殊特性符号时，尽量采用客户规定的符号；需转换成我司规定的特殊特性符号时，应由工程部建立《特殊特性符号转换表》。5.2.24失效潜在原因：填入失效是如何发生的5.2.25现行过程控制预防：填入过程采取的行动和措施5.2.26现行过程发生率(频度用“O”表示)：依据相同或类似的过程历史数据定义发生的概率.具体评价参见表2.5.2.27现行过程控制探测：填入可控制过程的方法5.2.28现行过程探测度(用“D”表示)：填入控制列里面和探测控制相关的指数,具体详见表3；5.2.29RPN值：为严重度分值与发生率、探测度分值3项相乘的积，即严重度*频度*探测度；5.2.30建议实施：依据严重度、频度、探测度或RPN数值，确定是否需要采取措施；5.2.31责任及目标完成日期：填入对应责任人员及完成措施的目标时间；5.2.32采取的措施：依据建议实施的项目，采取的过程控制方法；探测度评分标准表(表3)探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出来X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出来X只通过双重目测来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC(统计过程控制)来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目己通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1探测度评分标准表(表3)探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出来X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出来X只通过双重目测来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC(统计过程控制)来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目己通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1检验类别：A、防错B、量具C、人工检验5.3严重度的值一般无法改变，除非产品设计变更建议措施若是预防性则降低频度的值建议措施若是侦测性则降低探测度的值5.4改善对策实施要求：5.4.1新产品须优先改善：1)RPN值100分以上者或2)严重度≥8以上时，应优先考滤实施改善措施5.5FMEA制定时机:当生产线导入新产品或新设备、新材料、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足，均需进行或重新制定FMEA作业。5.6FMEA识别的现行控制预防和