砂石车间实习报告

PAGEPAGE1砂石车间实习报告实习生：张世斌实习报告三矿砂石车间作为集团公司在采矿业务这一块的极其重要的车间，其主要生产为龙首、二矿、三矿井下充填用棒磨砂，目前拥有两套生产系统。在砂石车间的着三个月的实习中，我主要的工作是点检。在点检过程中，对各种出现的问题和隐患进行详细记录与统计，在工作当中对出现的较为严重或者操作人员没有解决方案的问题上报车间管理人员，车间管理人员通过分析出现的问题并提出合理化建议与方案后，监督和协助岗位职责人员进行检修与整改。对系统进行点检需要熟悉整个系统和了解系统经常出现的各种故障与隐患，对系统的重点操作和影响棒磨砂产品质量的关键要害岗位需要详细检查确认。在这三个月的实习期内，我对砂石车间新老系统进行了从初步认识到对整个系统进行了深入的学习。在平时的点检工作中，也对生产系统和最终成品的形成有了一个全面的了解，在此基础上也对怎样进一步提高系统效能和棒磨砂质量控制有了一定的理解。通过查阅资料和到现场实践进一步学习，在加深了对两套生产系统的认识的同时也对提高棒磨砂质量进行了思考。砂石生产的工艺流程：在露天采砂场采出的原砂通过准轨铁路运输至砂石站卸矿仓，进入砂石加工车间，经破碎、细碎、筛分、磨砂等工序后成为细砂。碎矿阶段由振动筛和圆锥破碎机完成，合格物料进入磨矿作业，不合格物料重新通过皮带运输到破碎机内破碎，从棒磨机出来的成品又经螺旋分级机分机后进入成品仓，再由抓斗装车，通过铁路运输至公司二矿、龙首、三矿，用于井下充填作业。生产中产生的尾泥经管道泵送至尾泥库堆存。老系统工艺流程：新系统介绍砂石新系统于2008年6月起投资新建。其设计结合老系统二十多年的生产实践和采场原料特性，以"强化预先筛分"和"多碎少磨"为原则，破碎采用两段一闭路工艺流程；磨砂采用带预先筛分的一段开路磨矿流程；分级机溢流进行水力旋流器和螺旋分级联合分级作业，最大限度的提高细砂回收率，减少尾泥排放；通过高效浓密机浓缩作业，实现全系统水资源的重复使用。新系统物料经原料仓后，通过6台板式给矿机给矿到1#皮带、2#皮带后，至双层筛进行筛分，双层筛上层物料至3#皮带，中层物料至4#皮带，下层物料至9#皮带直接输送至10#皮带、11#皮带、11#料仓供给四台棒磨机。3#皮带、4#皮带分别供给中碎圆磨与细碎圆磨，圆磨处理后所有物料至7#皮带、8#皮带，到达单层筛进行筛分，单层筛上层物料4#皮带、下层物料至9#皮带。棒磨机处理后，分别进行分级。分级物料至24#皮带、25#皮带至成品仓。分级机溢流水进入1#泥浆池经泥浆泵，泵至旋流器旋流，沉砂至5#或6#分级机再次分级回收。溢流水进入2#泥浆池通过泥浆泵泵至浓密池进行沉淀，上层清水进入回水池回收使用，下层泥浆通过泥浆泵直接泵至尾泥库。如图2表示。新系统自2009年6月建成投产以来，三矿结合系统存在的问题集中进行了一系列的技术改造和完善工作，2011年部分月份实现了系统的达产、达标目标。但系统依然存在稳定性不高、效能发挥不稳定等诸多问题，也直接造成了系统生产成本的上升。三矿区棒磨砂内部销售价19元/吨，2010-2011年，其单位制造成本分别达到42.61元/吨、42.18元/吨，导致产量越高，亏损亦相对增加。而依据公司生产经营计划安排，2012年棒磨砂的生产将重点由新系统来完成，通过合理调配新老系统细砂仓存料和细砂销售，最大限度的降低棒磨砂含水率和含泥量。如何进行技术创新以及采取有效措施降低棒磨砂生产成本，就需要在降低最终产品的可控成本上从上游到次后工序的一步步追踪改进。棒磨砂作为公司矿山充填采用的主要材料之一，提高其质量和降低其成本就会降低矿山总体采矿成本。因此，提高棒磨砂质量成为需要进一步探讨的问题。图1细碎细碎粗碎棒磨机戈壁料350—0mm重型筛a=25*25mm轻型筛a=25*25mm预先筛分a=3*10mm分级2FG-24沉没式至尾泥库成品细砂PEF600*900颚式破碎机Φ2700*3600PYZΦ2200圆锥破碎机老系统工艺流程图图2中碎圆磨中碎圆磨细碎圆磨棒磨机戈壁料350—0mm双层筛2YAg2460-AT单层筛YAg2460-AT预先筛分分级2FC-24沉没式旋流器FX300-PU×8浓密机GZN45至尾泥库回水成品细砂CS430CH660Φ2700*3600新系统工艺流程图在产品质量控制上，通过以下标准化指标（表1）进行棒磨砂的质量控制。表一棒磨砂质量标准控制标准备注含水＜12%考核指标≥5mm粒级＜8%考核指标1.2—2.5粒级＜20%非考核指标≤0.08粒级＜5.6%考核指标在产品控制上，由于磨砂成本占整个碎、磨成本的80%～90%，因此，棒磨机台效和螺旋分级机分级效率的高低，对成本控制意义重大。这里主要对棒磨机台效进行讨论。影响棒磨机生产能力的主要因素与被磨的砂石性质（矿石硬度、给矿粒度、产品粒度等）磨机本身的结构和工作参数（磨机转数、型式、衬板型式、装棒量等）以及操作条件（磨矿浓度、细度、给矿均匀程度、分级效率、返砂量等）有关。砂石性质方面，砂石愈硬，磨碎它所消耗的电能愈多，棒磨机的处理能力也愈低。砂石中各种物质的性质各不同，有易磨和难磨的，因而会有选择磨碎的现象。根据探井资料，砂石采场砂卵石主要有矽质、细砂结构、晶岩块组成，碎块坚硬，其中含极少量的强风化花岗岩碎块，难磨的砂石多了，棒磨机的排矿粒度变粗，分级设备的返砂粒度也就变粗。在给矿粒度方面，磨矿细度相同，磨机的给矿粒度愈粗，磨矿时间就要长，消耗电能多，生产率也较低。给矿粒度愈细，棒磨机生产能力愈大，但要与碎矿综合考虑决定碎矿的最终粒度。而减小棒磨机给料粒度之所以能提高棒磨机的生产能力，主要原因是：给料粒度减小，总表面积增加，磨到规定细度所需的时间较给料粒度大时缩短；给料粒度减小，其中所含合格产品增多。磨矿机的转数转数对棒磨矿机的工作效率也有很大的影响。若筒体转数较低度时，介质仅被提到稍高于自然堆积角就觉泻落下来，对介质间的矿石，仅起磨剥粉碎作用，这是磨矿效率很低度。若筒体转数过高时，介质与筒体一起回转而不落下，这时介质对矿石就基本不起磨矿作用。只有当磨矿机的转数在适当范围内，才能使介质对矿石起着较大的冲击和磨剥粉碎作用。衬板材质和形状棒磨机衬板的材质和形状对磨机生产能力和产品质量的影响较大，过厚的衬板虽然减少了衬板的更换频率，但同时减少了磨机的有效容积，导致生产能力降低。综上影响因素所述，怎样才能提高棒磨机的台效，提高棒磨砂产品质量？其一：充分实现“多碎少磨”的工艺要求棒磨机的给矿粒度不应大于25mm，否则会使棒子歪斜，工作时导致棒子的弯曲和折断，从而使磨矿效果恶化。目前，砂石车间棒磨机给料在±25mm，有时甚至超过棒磨机给料粒度上限，极大降低了棒磨机的生产效率，同时也造成产品中粗粒级含量增加。为提高磨矿质量，国外进口一系列高效圆锥破碎机，与普通圆锥破碎机相比，内部结构进行了改进，并装配有大容量的驱动电机，能在更高能量输入的条件下，产出更多数量和更细粒级的产品。挤满给矿是达到良好破碎效果的前提，破碎腔中料层处于受力状态，料层受压时，物料颗粒之间相互挤紧压实，颗粒间孔隙锐减，体积缩小，压力逐渐上升时，颗粒相继被粉碎，破碎后的细颗粒始终坚持挤压状态，料层内部颗粒的应变能总是无法急骤释放，避免了转变为动能和声能的损失，不仅可以提高通过能力，而且提高了破碎比。采取功率控制，可使破碎机在满负荷连续稳定给矿条件下，达到最大的破碎效率。其二：确定合理的棒磨机充填率。充填率是指棒磨机内装的棒所占去的容积与球磨机的有效容积之比。并以百分数表示。介质装载量G可按下式计算：G=0.785D2LδφD、L筒体的内经和长度，米；δ破碎介质的松散比重；φ破碎介质的充填率，棒磨机取0.35～0.4。棒磨机装棒量（充填率）控制在35~40%，时可获得较好的磨砂指标。生产中应定期对磨机充