沮河湿地公园一桥改扩建项目施工组织设计

第一章编制依据1、沮河湿地公园一桥改扩建项目招标文件、施工图纸、地勘报告9、我单位现场调查情况、施工能力及类似工程施工工法、科技成2第二章编制范围新建一座新桥，与老桥一并形成双向四车道通行，桥梁横断面布台+21座桥墩，每座桥墩下设2根长25m桩基础，桥墩为柱式墩。新老第三章工程概况及主要工程数量1.工程概况沮河湿地公园(一桥改扩建工程)项目位于当阳市原一桥，跨越沮广家洲路、子龙路及沿河南路道路交叉口。原一桥建于1972年，全桥共22跨，单孔跨径22.2m,全长504m,桥宽9.5m,桥梁规模属大桥。计，本桥拟在西侧单边加宽为宜(即在上游一侧加宽至20m),并对桥桥一致，为22×22.2m梁桥方案。拟加宽本桥上部结构为22×22.2m道)+15.5m(双向四车道)+2.25m(人行道),小箱梁梁高1.2m,加宽1.2主要工程概况为加固原桥墩更换原桥面，紧挨原桥上游新建一座桥梁。桥梁全长542m,桥面为22×22.2m,预应力混凝土小箱梁跨22.2m,桥面宽为20m+15.5m,双向四车道。4新桥下部设有2座桥台+21座桥墩，每座桥墩下设2根长25m桩基础，2.技术标准(4)桥面横坡：车行道采用双向坡，坡度为2%,人行道横坡为1%。(5)桥梁结构设计的使用年限：新建主体结构100年，老桥利用结构50年，可更换部件15年。(11)地震作用：地震基本烈度<6度，地震峰值加速度<0.05g。拟建沮河湿地公园(一桥改扩建工程),位于当阳丘陵盆地内，桥址区位于沮河河床和河漫滩之上，该地段沮河河床及河漫滩宽约480m,区内地面标高在56.85～68.26m之间，相对高差约11.41m,桥址区地3.2地质特征泥质粉砂岩组成，产状125°∠8°,根据风化程度分为③-1泥质粉砂②-1卵石(Q4al+pl:主要分布于河床中，层厚0.50-2.60m,平分主要为石英砂岩和砂岩、灰岩，强～中风化，卵石粒径为20-80mm,局部最大粒径约120mm,含量约占50～55%,分选差，其间由少量粘性②-2卵石(Q4al+pl:主要分布于河北岸，层厚2.70-4.20m,平石均层厚3.10m。灰褐色，褐黄色，主要由卵石及中粗砂构成。卵石成分主要为砂岩、石英砂岩和硅质灰岩，强～中风化，卵石粒径主要为20-80mm,局部最大粒径约120mm,含量约占55%,分选差，其间由少②-3卵石(Q4al+pl:全场区均有分布，层厚0.40-5.40m,平均层厚1.83m。灰褐色，褐黄色，主要由卵石、砾石构成。卵石成分主要为石英砂岩和硅质灰岩，强～中风化，卵石粒径主要为20-80mm,局部最大粒径约200mm,含量约占55～60%,分选差，其间由少量粘性土及③-1强风化泥质粉砂岩：全场区均有分布，层厚3.40～3.90m,平均层厚3.67m。红色、褐红色、砖红色，岩体结构大部分被破坏，岩钻进、干钻岩芯呈碎块状，该层属极软岩，岩体基本质量等级为V类。3.3地质概况型的构造特征是区域单斜构造，即由西向东地层由老到新顺序排列。区域性地质构造主要有荆当向斜和远安断裂。荆当向斜为一轴向呈北西向延伸的向斜构造，北西向收敛、南东逐渐开阔。远安断裂为正断层，该断裂近南北走向。该场区位于该向斜的左翼和远安断裂的下落盘。本场区位于这些断裂构造夹持的相对稳定区域内，在场内及附近未发现有大的断裂穿切场区。3.4水文地质特征及环境评价场区内地表水体为沮河，在当阳段内河流长66.2公里，平均流量77m3/s。自西北向东南径流。目前据调查沮河该段最高洪水高约为63.50m,勘察期间该段河水水位约为61.25m,河面宽370m,水深约2.0-4.1m。在洪水期，沮河河水对桥基础施工有不利的影响，因此该桥梁基础施工应在枯水季节进行。3.5地震动参数本桥地震动峰值加速度为0.05g。3.6气象特征当阳市属亚热带大陆季风性气候，年平均气温16.5℃,极端最高气温39℃,极端最低气温-14.8℃,月平均气温低于5℃的天气为71天，初日12月15日，终日2月23日，最冷月(元月份)平均温度4.2℃,平均最高气温32.1℃,平均最低气温21.5℃,历年平均蒸发量为1214.5mm,年最多蒸发量为1538.9mm,最少蒸发量1026.6mm,平均晴天日数103.9天，平均阴天日数168.6天，平均初霜日期为11月29日，平均终霜日期为2月28日；平均年降水8量1043.4mm,多年最大降水量1475.3mm,多年最西小降水量668.2mm,最大日降水量295.9mm,一次暴雨持续时间为5天，最大雨量为392.6mm,全年主导风向北东，以静风为主，多年平均风速为1.2m/s,定时最大风速为20m/s。9第四章施工总体方案1.施工队伍的划分数量，合理配置劳动力资源，安排上场1个施工队4个施工班组。施工队伍安排见表4-1。表4-1施工队伍安排表序号施工队名称人数(人)技术工所占比重任务划分1桥梁施工队1班组负责整座桥的钻孔桩及桩基砼施工22班组负责整座桥的墩台身和垫石施工33班组负责整座桥的箱梁施工44班组负责桥梁附属工程施工2.大临工程的分布及总体部署3.施工用电附近变压器。备用1台250KW发电机。4.施工用水5.施工临建沿河北路东搭临建，包括项目经理部及生活区；沿河北路西做预制6.内业资料1、督促工程施工的原始资料收集、整理、汇总和交工及其竣工资6.1.3试验室主任职责1、确保各类试验资料及相关台帐符合真实、及时、准确、规范、完整、合法(合理)的要求。6.1.4资料管理员职责2、对各类资料的分类应科学管理，便于查找，以方便竣工验收工3、注意国内外有关资料工作的发展，随时收集最新的产品标准、5、丢失内业资料应视质量事故处理，填写事故报告，并视情节轻6.1.5施工现场资料员(技术员)职责4、负责归档资料的管理(按贯标要求),归档资料均应办理登记，5、作好防火、防盗、防蛀工作，以防资料的损坏，防止资料的丢7.施工程序征地拆迁→场地清理→测量放线→现场核对→开工报告→工程实施→施工自检→报检签证→试验检测→质量评估→工程验收→土地恢第五章施工进度安排计划工期：240日历天。桥梁下部结构计划开工日期：2018年6月01日；完工日期：2018年10月31日，计划工期150天。桥梁箱梁预制计划开工日期：2018年7月01日；完工日期：2018年10月31日，计划工期120天。桥梁上部结构计划开工日期：2018年11月1日；完工日期：2019年1月27日，计划工期90天。桥梁下部共21个磁柱，42根桩基，2座桥台。预制箱梁132片。每根桩按7d,工期60天，需要配置4台钻机。工期为2018年6月1日～2018年7月31日。每座系梁按6d,每套模板周转时间10次，共2套钢模，施工时间为60天，工期为2018年8月1日～2018年9月30日。每座墩身按7d,每套模板周转时间20次，共2套钢模，施工时间为60天，工期为2018年9月1日～2018年10月31日。盖梁墩身按7d,每套模板周转时间10次，共2套钢模，施工时间为60天，工期为2018年10月1日～2018年11月31日。箱梁预制按10d,每套模板周转时间60次，共2套钢模，施工时间为120天，工期为2018年7月1日～2018年10月31日。3.分部工程工期安排4.施工进度计划横道图第六章各分部分项工程的施工方案、施工方法一、总体要求(1)施工单位技术人员应对本桥设计图认真阅读、复核，如理解(2)本桥主要施工工序为：老桥上构拆除→预制梁场架设、预制(3)各主要材料的采购必须符合有关规范要求，施工前应对所有外购材料、成品及半成品等送交具有相应资质的试验检测单位进行检(4)砼施工前必须进行配合比试验，综合考虑施工程序、工期安(5)普通钢筋焊接长度单面焊10d,双面焊5d,同一截面钢筋接头不应超过50%。(6)老桥拆除过程中，应增加对新建桥梁及老桥墩台的监控，防二、老桥上构拆除1、技术准备(1)施工前，进行全面的现场勘查，熟悉施工环境。(2)在拆除前专职安全员组织参加拆桥施工的全体施工人员，进(3)结合本桥具体情况，先施工新建桥梁，待新建桥梁施工完后(1)工艺流程(2)桥面附属结构物拆除机具(风镐和錾凿等工具)人工配合凿除护栏混凝土，再用气割将连接(3)桥面铺装拆除桥面铺装层拆除采用小型机具(风镐和錾凿等工具)人工配合拆除，纵、横桥向对称均恒卸载拆除，不可采用大型机械(如挖机等);镐头的混凝土碎块用装车运走。桥面铺装层与梁板之间有一层钢筋网片连(4)微弯板拆除老桥上构微弯板拆除前把桥面清理干净，拆除时用风镐(风镐镐头修改成刀状)人工配合把微弯板沿纵桥向断开，以便用吊机起吊时穿钢(5)梁板拆除③在破除桥面铺装时难免损伤梁板，在梁板损伤部位，垫2cm厚驶道路无外露的钢筋头，防止扎破吊机轮胎，将风险因素降到最低(在梁板上标示出吊机行驶车道，让吊机轮胎中心点必须在梁板中间，不可④吊机支腿位置尽量靠近盖梁位置为了让吊机四个支腿在梁板上能均匀受力，在吊机支腿脚位置应该铺设20cm黄沙，再在黄沙上面放置钢垫箱，钢垫箱至少铺设在两块完整的梁板上面。(6)梁板吊装桥面附属拆除→断开微弯板→确定梁板分离→设置好吊点处钢丝绳固定设施→起吊设备就位，并使钢丝绳初步受力→整体起离→起吊单片梁体运至场外指定地点。②吊装拆除时吊点的选择在上部梁板拆除时，选择在梁板两端0.8米处用钢丝绳兜吊。所以在拆除桥面铺装层后，必须掏空梁板间的混泥土和割掉连接钢筋，让梁板和梁板之间线条分明，没有粘连，在梁板0.8米处的两侧凿开宽③吊装准备工作吊梁前，确保吊机4个支点底下场地平实，防止吊机失稳倾覆。清除吊机转臂空间范围内障碍物。吊机按要求定位后，将支腿全伸在地面上，并用刚垫箱垫平。④吊装前将起重机械试运转一次，观察各部分及操作系统有无异常，并检查所有起重机具钢边绳、卡环、吊钩等是否安全，符合要求后才使用。在起吊前必须确定起吊梁板垂直投影面底下安全距离内没有人(7)弃渣处理本桥位于河流之上的跨径范围内的主梁，拆除吊装下放到运输船三、旧桥构件缺陷病害处理(部分桥墩存在墩身混凝土有磨损现象，个别部位表面磨耗，粗集料显露，影响了桥梁的外观质量)、破损、剥落等病害，均可采用环氧砂浆1)工艺流程2)基面处理(1)对混凝土蜂窝、麻面、松散、空洞以及磨损、破碎、剥落等修补的厚度是否大于5mm,如不够5mm则需对其进行凿除，使该区域的修补厚度达到5mm。同时对修补区域的边缘进行凿槽处理，避免(2)用压缩空气吹去表面砂粒、灰尘，再用高压水冲洗混凝土基3)配置树脂型修补砂浆4)修补(1)灰刀抹砂浆进行破损修补，涂抹时必须用力挤压，使其与混较大时则应分层涂抹，每层厚度不能超过1cm,边涂抹边压实找平，表(2)抹的修复砂浆应连接平滑、流畅，且应严格控制修补区的高(3)树脂型修补砂浆初凝前，用灰刀将其表面抹平收光，表面平5)养护树脂型修补砂浆的养护在空气中干燥养护即可，对温度在25℃以上时，养护时间达到72小时后即可，若温度较低时(低于25℃)可以6)应注意的质量问题(1)底板基面应处理好并做好隐蔽验收记录；(2)树脂型修补砂浆的厚度、表面平整度控制在设计范围以内；(3)设专人配制树脂型修补砂浆，并做好记录；(4)环氧砂浆固化期间不得对其有任何扰动并不得用水湿润。7)质量记录(1)建筑结构胶的出厂合格证、检测报告；(2)设计变更及技术处理洽商记录；(3)隐蔽工程验收记录；(4)树脂砂浆修补工程评定表。8)质量验收2、钢筋1)混凝土破损区域的清理2)钢筋锈蚀区域的清理(1)对外露钢筋表面的氧化层利用钢刷予以清除，使之露出光洁(2)对由钢筋锈蚀探查确定的钢筋锈蚀区域应对该部位混凝土表3)钢筋防锈、阻锈处理(钢筋锈蚀区域混凝土清理完成后)(1)对外露的钢筋涂刷钢筋保护剂，该保护剂应可以直接涂刷于钢筋表面，可以分层使用，每层厚度1~2mm;(2)钢筋保护剂属化学产品，注意施工过程中采取必要的防护措(3)钢筋保护剂建议使用量：2~4kg/m2/mm(厚),60~120g/m;(4)钢筋锈蚀区域采用防锈浸渍剂，用刷子、滚刷或低压手喷于(5)多功能阻锈剂有很强的渗透性，因此施工时请配带手套及口请注意一定不能接触到身体皮肤任何部位，如已滴落到皮肤表面或眼1)涂层配套体系2)混凝土涂装施工工艺3)基层处理(1)将基层表面的浮灰、水泥渣、脱模剂、破损漆膜等污染物用砂轮片打磨干净。局部受油污污染的表面用相应的溶剂(如二甲苯)擦(2)人工剔除混凝土缝中的杂物。(3)以碗状金刚磨片将模板痕迹和错台打平，错台较高部位应尽量打低(但不要打出钢筋),以形成平滑过渡区。(4)疏松的填补混凝土表面用榔头敲掉。(5)将钢筋头周围的混凝土凿成喇叭口或三角形，深度2cm,露其低于混凝土表面2cm,四周朝预埋件方向用金刚片切0.5cm宽，距预埋件0.5cm深度的槽。清除干净，用封闭漆处理和环氧腻子填平。(6)裸露的钢筋用金刚片将钢筋周围的混凝土切成V形槽，露出(7)原混凝土缺陷部位，经过前期维修处理后，进行打磨至平整，(8)处理过的基层应坚实牢固，不得有起皮、裂纹、蜂窝、麻面4)涂装环氧树脂封闭漆881-D05含水率控制在<10%、PH≤9,可分别采用薄膜法和PH试纸进行测定。对于主跨8#、9#墩在设计通航水位以下的湿区部分墩身，应在枯水季正式进行涂装。涂装时按产品要求，将涂料配好，调成规定粘度(或规定量稀释剂),用滚涂和刷涂来确保封闭漆将所有裂缝、蜂窝、麻面、5)涂装丙烯酸聚氨酯面漆881-Y011)按产品说明书要求将涂料配好并加规定量的稀释剂。2)面漆漆膜厚度满足设计的要求，达到80μm。3)面漆对湿气较敏感，湿度大于85%时严禁施工。4)最后一道面漆应算好需要使用多少公斤材料，一次性将需要使用的材料组分A全部到在一个容器里面充分的搅拌均匀，确保施工涂四、新建桥梁工程1.桥梁各分项工程的施工顺序2.桥梁工程施工技术方案2.2施工内容工方案详见6-1表。3.工程施工方法、施工工艺表6-1桥梁各工程施工方案序号结构部位结构类型施工方案1桩基钻孔桩筑岛围堰水下施工：桩基采用冲击钻机成孔。钢筋笼现场集中制作，吊车安装就位；砼由拌合站集中搅拌，砼搅拌运输车运2系梁桩系梁采用机械配合人工开挖、清底，破除桩头，大功率水泵在系梁开3墩台身实心墩4预制梁施工5桥面系桥面系按架梁区段分单元施工。桥面系原则上在一个方向运架完成后展开施工。也可在不影响架梁进度的前提下，结合各运架梁设备的尺寸情况，利用运架梁间隙，进行箱梁连续、桥面铺装、备注2、混凝土采用商品混凝土，输送车送输，混凝土输送泵或泵车泵送施水中墩基础安排在枯水季节时施工，采用土石围堰筑岛防护，变水中为陆上施工水中墩。为保证沮河的流水通畅不影响江水下泄能力，我部拟采用两个阶段施工筑岛围堰。围堰分沮河北岸、沮河南岸两组，同时进行。围堰从沮河北河岸和沮河南河岸同时开始，逐渐推进。第一阶段为对1#～11#墩围堰筑岛，1号墩位置填筑筑岛围堰施工平第二阶段为对21#～12#墩围堰筑岛，21号墩填筑筑岛围堰施工平台，依次向前推进。围堰的主要填料为粘性土和石料，用运输车装运倾倒，由河岸向河中逐渐推进，迎水坡面用彩条布覆盖，并满铺两层土袋，内侧坡面直接铺设一层土袋压实，保证边坡稳定。针对现场地形和水文条件，并结合前期临时设施的筹建和规划，选择在枯水期进行墩台基础施工，采用在河滩地上修建临时便道，便道修至各墩位，以确保材料供应和人员通过。结合河床岩土特性，采用土袋围堰，袋内宜用黏性土，装填量为60%,水流大时，外围袋可装碎石或者卵石。堰体宽度为1-2m,堰外边坡度为1:1.05-1:1,并铺设防水膜布，堰体内边坡为1:1.02~1:1.05,坡脚距基坑顶边缘的距离≥1。堆码的土袋其上下、左右层应相互错开，搭接长度为1/2-1/3,堆码密实整齐。围堰堰体施工完后方能进行围堰内的大量开挖，并在开挖过程中注3.1.2工艺流程现场勘察一材料准备一测量放样一土袋投放、堆码一筑土压实一围3.1.3施工步骤3.先在堰底铺设一层50cm厚的石料，然后填土由岸边逐渐向河中推进，首层填筑应比河面至少高出50cm,填筑完成后用压路机压实，压实作业完成后，筑岛外侧用彩条布覆盖，避免土层被河水冲刷流失，再用装载机铲运卵石(不能用碎石，避免将彩条布划破，导致围堰渗水。)沿坡面卸下，压住彩条布下边缘，使其紧贴河床，彩条布上方压在现有筑岛的平面上，此时方可进行二次填筑，每次填筑高度不超过50cm,分层4.在迎水面外侧堆码装袋量为袋容量1/2的土袋，袋口用麻绳或细铁丝绑扎，并人工平整。堆码时不宜采用抛投。在水中堆码土袋，可用5.1#桩墩桩基施工完毕后，继续填筑2#墩围堰。依此顺序直至11#墩桩基、系梁、墩柱及盖梁施工完毕。同时从21#墩开始向12#墩顺序施3.1.5施工注意事项2.为保证围堰的质量和稳定性，堰体应筑成迎向水面的弧形，有效相关管理人员必须全天24小时保持通讯并能随时到场，组织好应急救援钻孔桩施工采用《沮河湿地公园(一桥改扩建工程)施工图》,桩凝土的方法。钻孔桩施工工艺流程详见图6-2。下水位2.0m,并高出施工地面0.5m。护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于1m,砂类土不小于2m,当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。排渣、投泥浆、测指标测孔深、泥浆指标、钻进速度监理工程师签字认可制作混凝土试件测量放样图6-2钻孔桩施工工艺流程图选用造浆粘土或膨润土配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：粘度：一般地层16～22s,松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要按实际地质情况进行取样并利用取碴盒留存，以备设计和监理检查，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过硬岩层时采用高冲程；在通过粉质黏土，硬塑时采用中冲程；在易坍孔地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。钻孔作业分班连续进行，钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。为防止冲击振动邻孔孔壁坍塌或扰动邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔，清孔采用泥浆置换法或掏碴筒。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17～20s;浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度满足《公路桥涵施工技术规范》(JTGTF50-2011)要求。摩擦桩不大于20cm,严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排碴时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉碴厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度满足设验孔时采用直径为1.0m且直线部分长度不小于5m,主筋φ20、箍筋φ20间距20cm的探孔器检查孔深、孔径、倾斜度，达到设计验标要求报设计单位地质工程师进行地质确认，并报监理单位监理工程师检查签证后方可进入下道工序。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合相关施工技术标准的有关规定，下料及制笼时先将主钢筋预弯，以便于两笼对接时主筋位于同一轴线上。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用与桩基同标号的圆形水泥砂浆垫块穿入，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，两笼对接采单面搭接焊，单面搭接焊长度不小于10d,使主筋位于同一轴线上，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉渣厚度。施工前应对导管进行试拼、检验、安装。(1)导管进场时应进行全面排查，钢导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为(2)试拼前对导管进行编号，之后进行组装和试压，检验导管的试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。检查不合格的导管一律不得使用。(3)安装前，依据导管实际情况及孔深计算出所需导管的数量、规格及安装次序。导管底部距孔底应为0.3～0.5米；顶节宜用不长于1.0米的导管，底节导管应较长，可用4.0米的导管。(4)导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。本桥桩基水下砼采用C30砼，计算和控制首批封底混凝土数量凝土灌注须连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。考虑桩顶含有浮碴，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。3.2.9泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经分离处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。钻孔桩桩身混凝土质量按设计要求进行桩基无破损检测。按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。测设基坑平面位置、标高测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理混凝土拌制、输送制作混凝土试件集水井法抽水基坑防护系梁施工工艺流程图系梁施工采用机械放坡开挖(放坡坡度见表6-4),人工配合，并备用大功率水泵在系梁开挖时抽水，大块钢模板浇注混凝土。表6-4基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土碎石类土黏性土、粉土极软岩、软岩较软岩极硬岩、硬岩3.3.3凿除桩头、浇筑混凝土垫层基坑开挖完成后，即开始用风镐破桩头。凿除桩头必须将混凝土夹带的泥土和杂物全部清除，桩头钢筋伸入系梁的长度应满足设计要求，并按设计做成喇叭形，桩基质量经第三方检测合格并经监理工程师确认后，方可开始下道工序。如需浇筑混凝土垫层，待混凝土垫层强度达到钢筋的弯制和末端弯钩要符合设计要求及规范规定；各种钢筋下料尺寸要符合设计及规范要求。钢筋采用双面搭接焊，焊缝长5d。钢筋保护层专制的保护层垫块。绑扎钢筋前认真熟悉图纸，核对各部位尺寸、规格、编号，对加工的半成品要检查核对无误后方可开始绑扎，钢筋的搭接采用焊接，墩、台伸入系梁内的钢筋在浇筑混凝土前按系梁模板采用组合钢模板施工，钢模板的设计由生产厂家提供检算资料和产品的合格证，并报监理工程师验收，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。模板要有足够的强度、刚度和稳定性；模板如有缝隙要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。系梁混凝土应在无水条件下浇筑，可按地质、地下水位和水深条件不得有蜂窝麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。本桥系梁采用C30砼一次性连续浇筑，混凝土采用自动计量拌合站集中拌合混凝土，浇筑时注意钢筋不要移位，振捣不出现过振或漏振。使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离；插入下层混凝土10cm;每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水覆盖养护。经质量验收合格后，即可回填至原地面标高。系梁为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，控制混凝土内外温差小于15℃,防止开裂。选用水化热较低的水泥、优质的砂石料，并在混凝土中掺加必要的掺合料和专用复合外加剂，优选耐久性混凝土配合比。计量准确，搅拌均匀，适当延长搅拌时间。控制混凝土的入模温度和环境温度。尽量避免使用新出窑的水泥，确保使用的水泥经过一段时间的冷却。高温季节施工时，对砂、石料和水泥等原材料进行遮盖，采用低温水搅拌并尽可能在傍晚和晚上浇筑混凝土，从而降低混凝土的拌合温度。墩身的类型为圆形桥墩，桥台类型为重力式桥台。墩台身模板采用整体钢模板，采用整体一次性整体浇注。墩台身模板采用大块定型钢模板，采用一次立模浇筑成型。墩台身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。混凝土通过泵送入模，墩台身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生，墩台身施工采取流水作业。圆形墩施工工艺流程详见图6-5。加劲肋采用[10型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。3.4.3脚手架搭设及模板安装基础顶部清理基础顶部清理测量划线、绑扎钢筋搭设脚手架及墩顶作业平台立墩身模板浇注墩身混凝土吊装托盘、顶帽钢筋墩身混凝土养生拆除模板泵送混凝土专人负责模板检测图6-5圆形墩施工工艺流程框图墩身四周采用双排脚手架，脚手架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上，高于5m的采用碗扣式脚手架，人行梯步采用斜梯，斜梯设置防坠网、防护网。平台周围设置好防护网。脚手架简图如附图3,施工前编制具体的脚手架工程设计图。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。模板检查合格后，刷脱模剂。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。模板进场后进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设脚手架时，在两个互相垂直的方向加以固定，脚手架支承在可靠的地基上。台身模板设计和脚手架的搭设编制专项方案报监理工程师审批后实施，专项方案在施工前上报。桥台施工工艺流程详见图6-6。测量放样测量放样清理系梁顶面搭设脚手架钢筋绑扎模板安装、固定灌注砼砼搅拌、运输制作砼试件图6-6桥台施工工艺流程图浇注混凝土垫层，然后绑扎钢筋、立模，并组织砼浇注。砼采用自动计量集中拌制，砼输送车运至现场。砼浇筑时采用卷扬机或吊车提升，以保证砼下落时的高度不大于2m。砼分层浇筑，每层砼的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面。基础完成后，及时按设计回填基坑，对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求，必须先放钢筋大样图，并报监理工程师验收确认。成型安装要求：按照设计图纸安装钢筋，基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎同标号砼垫块，垫块间距标准为4个/m²,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。接地钢筋的安装应符合设计要求。混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊吊送入模，砼浇注速度不超过1m高/h。浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件及系梁顶面凿毛清洗情况进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm,并用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工缝处理。在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜2～3层、无纺土工部或彩条布包裹并定时洒水养护。墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保墩台施工完毕应对全桥进行中线、水平、跨度贯通测量，并标出各墩中心线，支座十字线，梁端位置及锚孔位置。3.5箱梁施工本桥简支箱梁为预制梁，在梁场统一预制，采用架桥机统一架设施1、施工场地布置：箱梁预制场地位于沮河北岸路西侧，占地5.8亩。场地内设门吊走道、制梁区、存梁区、箱梁运输道以及钢筋(绞线)加工场地等，梁场内设22.2m箱梁存梁台座，采用双层存梁方式，存梁采用160T门吊配合存梁。梁场内设置运梁道，运梁道设置在线路右幅。在梁场内通过160T门吊抬吊至轨道式运梁台车上，由运梁台车通过运梁道，运至架桥机处，再由架桥机架设。2、施工便道：利用原有道路作为箱梁施工车辆的道路。3、施工用水：市政自来水，在梁厂安放一套15m3蓄水罐，通过泵4、施工用电：在梁场上游右侧100米处设一台150KV6、机械设备：准备制梁、移梁用160t门吊1台，砼运输及钢筋加7、试验室：委托外围检测。预制梁场内设置临时养护大棚，负责8、钢筋加工存放区：利用梁场大里程侧空地作为钢筋(钢绞线)小10mm,长度按32.5m设计。台座两端基坑三米范围内深60cm,基坑底部充分夯实。在基坑中布置钢筋网后，浇筑基础内和地面以上30cm的C30砼。施工台座砼时，注意预埋5cm宽槽钢于底座4周，槽钢与底座砼高度一致。槽钢下部每隔0.5m预埋一直径为4cm的PVC管，加固中间设置17mm反拱度。在吊装孔位置处留30cm活动底模，以便起吊时3.5.3预制梁制作侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按梁节间长度设计，分为标准节(尺寸为300cm),异型节(包括边梁两端异型节及中梁两端异型节)。保证面板的平整度，并考虑到拼拆方便，设计时，设置调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。图安装侧模、外模采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于梁横隔板处过人洞尺寸用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再图内模拼装、清理端模端模用螺丝固定在侧模上。图扎顶板钢筋、安装上部端模(1)根据钢筋保护层的厚度，在安装侧模和内模前绑扎高强度砼垫块，间距0.5米，成梅花型布置。贴双面胶，并在不严密处用透明玻璃胶填补，保证模板接缝严密，不漏浆。侧模表面清理干净后均匀涂抹隔离剂，把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并将侧模托架支腿用钢板或木楔钉牢，侧模顶也要用对拉螺栓连接，保证上下拉杆紧固，同时还可适当在侧模外加以斜撑，确保侧模牢固。采用侧模包底座的方式使侧模通过橡胶管靠连接前要在内模、侧模与端模接触部位粘贴上橡胶条或双面胶，保证封将内模按编号依次进行拼装，每块内模间用U型卡固定，用龙门吊整体吊装就位。内膜采用下顶上压的方式固定，内膜下部用定位钢筋每4米一道做支撑，上部用0.15*0.15*3m长的压杠每4米设一道，防止内侧模外支撑及接缝螺丝、拉杆检查图侧模外支撑及接缝螺丝、拉杆布置3.5.4钢筋制作及预应力孔道(1)进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能(2)进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区(3)钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准(4)受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。(5)钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。(6)按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。(7)验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。(8)安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋(护栏、伸缩缝处)。3.2钢筋加工允许偏差检查项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长弯起钢筋各部分尺寸士20箍筋、螺旋各部分尺寸3.3钢筋安装允许偏差检查项目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距排梁、板、锚锭、墩台、柱灌注柱箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距钢筋骨架尺寸长宽、高或直径弯起钢筋位置保护层厚度柱、梁、拱肋基础、锚锭、墩台板根据要求，梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用钢波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴。波纹管的固定采用I级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。(1)应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预(2)钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。(3)模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢3.5.5混凝土施工底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。混凝土拌和物的坍落度宜为70～90mm。选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1.0%。混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。30m预制梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm,两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇筑。梁体混凝土采用50型插入式振捣棒振捣为主，腹板振捣时采用附着式振捣器辅助，(附着式振捣器在侧模外侧每3米一个布置)在梁的两端钢筋较密处，则用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。振动棒要均匀布点，振动间距不大于1.5倍振动半径，与侧模应保持10cm的距离，振动棒要快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm。振动时间以砼不再下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准。附着式振动器布置于腹板外侧，左右对称安装，在距端头0.5~1m处开始布设，为预应力管道的外侧；中间部位布置间距可为2m,距底板底面为50～70cm,在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10秒，禁止过振。砼浇筑期间，还应派专人随时检查钢筋、模板及各种预埋件位置和稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理复位。当混凝土浇筑到顶板顶面标高时，立即进行第一次收浆抹面，先用平板振动器振捣，再用直尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整，在混凝土初凝前再进行第二次收浆抹面，避免局部出现龟裂，并进行横向拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。混凝土浇筑过程中振捣图混凝土振捣混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒混凝土试件制作、养护图混凝土的养护浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影注意预留通气孔、泄水洞(外边缘)、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。3.5.5钢束制作、孔道穿束(1)预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为中215.24mm2,每股截面积A=139mm2,标准抗拉强度Rby=1860MPa,弹性模量为1.95×105Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。式中：E′、A’为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa,A=139mm²,△为计算引伸量。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面20～30cm,以防受潮生锈。钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。2、钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的管道长度+2×便于操作的预留长注：便于操作的预留长度一般采用80cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶带将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另3.5.6质量保证措施(1)表面应密实、平整；(2)如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的1%;(3)对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗 覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。规定或允许值1混凝土强度(MPa)在合格标准内2梁、板长度(mm)3宽度(mm)干接缝(梁翼缘、板)湿接缝(梁翼缘、板)梁顶宽底宽4高度(mm)梁、板梁5断面尺寸顶板厚底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)57横系梁及预埋件位置5我们将从以下几个方面加以控制。(1)首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。(2)在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。(3)脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用新机油兑柴油，按1:1的比例。避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。(4)脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。(1)为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。(2)由于梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹的影响，碎石粒径严格控制在5-20mm连续级配，同时砼应具备良好的流动性，坍落(3)新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以(1)加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌砼具有良好的施工性能。(2)确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采用具备二次搅拌条件的运输工具。(1)做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。(2)选择较好的浇筑方式，对于预制梁宜采用纵向分段、水平分3.5.7工程质量防治措施(1)钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离(2)红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢(3)绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。(4)检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋(1)模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。(2)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。(3)混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层(4)混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现(5)固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。(6)钢筋密集时，选配适当的碎石。(7)严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。(8)正确掌握拆模时间，防止过早拆模。(9)操作时不得踩踏钢筋，尽量设置施工脚手架。(10)将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，(11)混凝土搅拌时严格控制配合比。(12)混凝土拌合均匀，颜色一致。(13)混凝土自由倾落高度不超过2m。(14)混凝土分层捣固。(15)插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。(16)掌握好每点振捣时间。(17)浇注混凝土时，经常观察模板、对拉等情况，发现问题及时(18)配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好(19)浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。(21)在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养(22)如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办(23)如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润3.5.8预制梁移梁和存梁(1)起吊：经过第一次张拉后，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好后高差不得超过2%。(2)行走：龙门吊行走轨道应结实、平顺，龙门吊应慢速行走。作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。在暂停作业时，必须打上铁鞋，在吊装状态下，司机(3)存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。所有梁片均双层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁3.5.9架梁梁体吊装前，必须检查梁体的外形尺寸和预埋件位置，以及检查墩台支承面的标高、平整度及横向坡度是否符合设计要求。为保证架梁施工的连续性，架梁顺序从0号台开始进行半幅逐孔架梁施工。3.6桥面系施工3.6.1桥面铺装前，先用水将桥面冲刷干净，先浇注铰缝。为了防止铰缝砼振捣时边板外移，先用角钢将所有板的吊环焊接在一起，铰缝浇注3天后将角钢及吊环割除，进行桥面砼铺装；3.6.2钢筋绑扎：钢筋的技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定，表面应洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢；钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及锈蚀不应使钢筋截面积减少；钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落或断裂等现象；钢筋在相交点处应用铁丝扎结，钢筋铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、位移等情况；成型后的骨架必须稳同一根钢筋上，只准有一个接头；铺装层钢筋先绑扎底层钢筋，经验收后，绑扎顶层连续筋和立沿石、栏杆座钢筋；3.6.3模板采用木模，木模外侧用钢管支撑。3.6.4混凝土浇注时，应按要求留出抗压试块；振捣采用插入式振捣器，直线行列振捣，振捣间距1.5m,振捣靠近模板时，插入式振捣器机头与模板间保持5～10cm距离；振捣充分后，人工抹平，待混凝土初凝时，拉毛处理表面；处理完毕后，覆盖洒水养护；3.6.5施工时在原吊环位置临时焊接钢筋，控制铺装层表面高程。交通标志一般按照国家标准及有关规范执行，力求做到各类标志齐安全的效能充分发挥出来。具体布设遵循以下原则：(1)根据路段设置限速标志，一般路段限速40km/h;(2)在距等级较高的平交口前30～80m处设置告知方向地点标(3)标志根据其版面内容的不同，分为禁令、告知标志。(4)主线标志版面设计是以驾驶员在40km/h车速下行驶时能及汉字高度推荐采用35cm,告知标志均为蓝底白字、白底红图案等，并(5)V类通常为微棱镜型结构，称大角度反光膜，使用寿命为10(1)交通标志的形状、图案、字体、颜色应严格按照《城市道路(2)所有钢构件均应先加工制作，后热浸镀锌，严禁镀锌后加工；(3)主要钢构件(如立柱、横梁、法兰盘等)镀锌量为600g/m2,(4)单柱式内缘到土路肩边缘的距离不小于25cm、下缘距路面净空统一为2.5m(一柱三标式除外),悬臂式标志下缘距路面净空统一为(5)钢筋混凝土基础应提前施工，待强度达到70%后方可安装立(6)标志设置与实际情况有出入时可在小范围内调整布设桩号；(7)悬臂式标志应有2%-3%的预拱度，加工立柱式预先做好预拱(8)立柱顶部和横梁端部采用钢板焊接封盖，柱帽和横梁帽用钢(9)在设计中，标志立柱高度的边坡部分是以1:1.5路基边坡(10)标志板反光膜，必须按照反光膜生产厂家的贴膜要求进行粘(11)标志板安装时，应将矩形标志的顶边(底边)调成水平，标(12)标志板的制作、安装及运输应符合GB5768-2009和GB/T(13)安装时应注意安全，禁止在高压线下进行标志安装施工；(14)标志安装完成后，应采用有效的防盗措施：将抱箍和抱箍底(15)符合JTGF71-2006《公路交通安全设施施工技术规范》的道路标线设计均按《城市道路交通标志和标线设置规范道边缘内侧设置车道边缘线，车道边缘线采用线宽10cm的白色热涂料面撒反光玻璃珠的标线；在对向车行道之间设置中心单黄线(双黄虚线),中心线采用线宽15cm的黄色热熔型涂料面撒反光玻璃珠的标(1)按《路面标线涂料》(JT/T280-2004)和《路面标线用玻璃道路交通标志和标线设置规范(GB51038-2015)》)(2)边缘线等不常压部位采用热熔喷涂型标线，干膜厚度干膜厚度2.5mm±0.2mm。涂料中应混合占总重18-25%的玻璃微珠，在喷涂时标线表面还应均布0.3-0.34kg/m2的玻璃微珠；超高路段内侧(3)标线应宽度一致、间隔相等、线形规则、边缘整齐、线条流(4)标线涂层厚度均匀，无气泡、开裂、发粘、脱落等现象；(5)为了提高路面与涂膜的粘结力，需要在路面上先涂抹底漆(下涂剂),底漆应根据不同的路面材料选用不同的类型。底漆的涂抹量过一般每平方米涂抹60-230g底漆为好，当底漆不黏附轮胎，也不粘附(6)热熔型涂料施工时将热熔型涂料加热到180-220℃(根据热熔型涂料采用的树脂类型和配方选择合适的温度),涂料即可成为熔融3.1施工原则(1)设计标准：本工程道路级别为城市主干路，设计平均亮度Lav≥1.5cd/cm2,总均匀度UO≥0.4,纵向均匀度UL≥0.7,平均照度Eav≥201x,照度均匀度UE≥0.4,道路功率密度LPD≤0.7W/m2,回路电压损失百分比≤5%。(2)供电电源：本工程设照明配电箱一台，采用220/380供电系统，电源接自附近市政变配电站。具体引接位置由建设单位与电力部门(3)灯杆布置、灯具及光源的选择：本工程人行道照明采用9m庭院灯，沿道路双侧对称布置，杆中心距人行道路沿石0.5米，基本间具。每套灯具内均设置独立的短路保护开关(30mA漏电断路器)。(4)照明控制：照明采用光电与定时联合控制方式，兼有半夜减灯装置，光电与定时联合控制可根据室外日光照度和时间是否同时满足要求来操作照明回路的断路器。(5)电缆的选择及敷设方式：路灯电源线均采用地下电缆供电，电缆采用聚氯乙烯绝缘铜芯电力电缆YJV-0.6/1KV,为保证安全，路灯电缆使用绝缘穿刺线夹接线，并采用接头盒密封。每个馈电回路采用三相四线制，单灯电源电压为交流220V,灯具配线采用A、B、C顺序换相排线，以达到三相电源负荷平衡。灯具灯杆内部接线导线采用铜芯聚氯乙烯绝缘电线BV-0.45/0.75KV,线芯截面均为2.5mm2。为了便于电缆的敷设和保护，在桥梁施工中预留2xDN70碳素波纹管。路灯电缆横穿大型道口处穿2xDN100玻璃钢管并满包混凝土加固，埋深路面结构层(6)功率因数补偿路灯采用分散式电容补偿，在照明灯具内安装电容器就地补偿提高功率因数，补偿后灯具功率因数提高至0.9以上。3.2安全防护与接地(1)本工程设计采用TT接地保护系统，每根金属灯杆需要单独进行重复接地变压器侧不引出PE保护线，同时采用剩余电流保护器 (剩余电流动作电流为100mA)作接地故障保护。(2)照明设备所有带等应采用防水、防尘型、防护等级不应低于IP55。(3)金属灯杆基础接地做法：路灯基础与桥梁基础钢筋焊接为整(4)各灯具金属外壳及人能同时触及的附近金属性导电物体都单(5)所有电气安装铁件，外露接地线完成后应进行防锈处理，即3.3施工注意事项(1)浇注灯杆混凝土基础前，必须将坑内的积水排除。(2)两灯座之间电缆不允许剪断连接，路灯电缆在保护管中不得(3)敷设电缆时，在每根灯杆的两侧预留0.5m,以便接头发生故(4)灯杆、灯具安装完毕后，灯杆根部做混凝土路面，混凝土厚度不小于100mm。(5)路灯基础施工和照明电力电缆敷设时，如遇给水、雨水、污水、电力、电信、煤气横穿支管及各企业的大门出口处时，则路灯基础位置可适当调整，以避开上述各支管。(6)由于路灯灯型未定，故本次设计的路灯基础图仅作为投标计算工程参考，基础施工之前应根据所选定灯型调整法兰盘与地脚螺栓的(7)为防止电缆绝缘损坏，灯座内预埋的电缆保护管进出口须打毛刺并做45度倒角。六、其他注意事项(1)因老桥下部结构予以利用，并且更换上部结构后恒、活载的根据《公路桥梁荷载试验规程》相关规范要求，通过静、动载试验检验桥梁结构的正常使用状态和承载能力。(2)由于桥梁的利用部分和新建部分修建时间相距较远，存在新、旧桥梁沉降不一致的情况。在新建部分下部结构施工完成后，采用砂袋预压，预压荷载为设计荷载等级，预压时间一般7天。上部结构施工中，在桥梁中心线处预留2cm的纵缝，上、下部结构均不连接，中心线处预留工作缝，连续摊铺桥面铺装层；将纵缝两侧翼缘用角钢进行包边，防止出现啃边现象，纵缝之间用楔形橡胶条封堵。(3)对所提供的设计图上的所有数据(特别是坐标和标高),施工前应逐一核对，确保准确无误后方可实施，避免造成不必要的损失。(4)应注意结构的整体施工观念，部分相关图纸需同时使用，有(5)考虑到桥梁施工期间交通的通行，首先进行桥梁新建部分的施工，直至新建部分的上部结构吊装完毕，老桥均保持交通的通行；待老桥上部结构结构拆除时，禁止车辆和行人的通行，交通必须中断，并在南北岸路口设置告示牌、指示牌、限制车辆通行牌，设点执勤维持好交通持续，并引导、宣传、解释。车辆采取绕道，北岸车辆由锦屏大道进入当阳四桥、由沿河北路进入当阳二桥过河，南岸由广家洲路进入当阳二桥、由关陵路进入当阳四桥过河。具体保通方案应提前与相关部门协调商定，做好现场交通安全管理指挥工作，确保两岸道路达到基本通(6)桥梁新建主体结构设计使用年限为100年，根据《公路桥涵设计通用规范》中相关规定以及对利用墩台混凝土检测结果，确定老桥墩台设计使用年限为50年，后续使用期间，应加强对老桥墩台的观测七.施工技术措施4.1钻孔桩施工技术措施4.1.1保证成孔工艺的技术措施孔位必须准确，孔间距误差符合规范、设计要求，孔位确定，应经监理工程师认可。山坡上桥墩台基础应严格按照先上后下的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后，才能开始上坡方向桥墩基础的施工，上坡方向墩台施工不能随意弃碴，以免对下坡方向桥墩造成偏压。钻机定位后，要求钻机稳固、水平、天车轮前缘、立轴中心线必须在同一条铅直线上，并经现场质检工程师和监理工程师检查验收合格后，方可开钻。开孔时，应轻压慢转，保证桩孔垂直水平面。如发现孔已斜，应从孔口开始纠正，把好开孔关。4.1.2保证钢筋笼制安质量措施钢筋材料不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。制作前进行材检，操作人员挂牌上岗。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈整直处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%,并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的50%。主筋焊接要保证在同一轴线，焊渣必须清理干净。安放钢筋笼时，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步垂直下放的方法，不得强4.1.3保证浇筑混凝土质量的技术措施拌制的混凝土符合设计要求，其坍落度在18～22cm左右，能保证以控制灌筑质量。测量混凝土面深度时，每个测定位置的测点要超过3处以上，并取最深值，控制水下砼顶孔标高时可以采用捞碴筒，以防止桩基强度未达到设计强度的50%的桩顶混凝土不得受冻，为此冬季混凝土浇筑前须掌握当天的天气情况，并符合冬季施工措施的要求。4.2系梁、墩台身施工技术措施控制混凝土的灌筑速度，每小时灌注高度以1米为宜，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。系梁施工时要采取脚手架等可靠的固定措施保证系梁中的墩身预埋筋固定牢固。模板设计要有足够的刚度，面板统一采用优质钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，设计及检算资料报监理站审查和备案。确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。在墩身施工时，系梁凿毛自检合格报监理工程师验收同意后方能进对于一个单墩使用同一批号的水泥。混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。加强混凝土养护，并采用循环水管降温，防止产生表面裂纹。后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝提前安排桥台施工，以便及早组织桥台过渡段的填筑。过渡段选用级配碎石并掺5%水泥填筑，每层松铺厚度不超过200mm,压实质量满足设计及规范要求。压路机不能到达的地方采用小型冲击夯夯实。4.3桩基础沉降控制的施工措施在准确探明地质的条件下，采取施工措施控制沉降：钻孔桩要支承于可靠的持力层内；钻孔桩成孔采用悬浮力强、比重较小的高性能泥浆，机械排碴和清孔，采用检孔器、测锤及测绳检测孔底沉渣厚度及成孔质量；检孔器、测锤及测绳、捞碴筒等必须满足《公路桥涵工程施工技术指南》及相关在正式施工前按设计要求进行试桩。通过载荷试验，检测桩基的承载力与桩基的沉降数据，以取得能满足基础沉降要求的、经济的桩基设计参数。对于置于土层的桩基础按设计要求进行单桩静载试验，确定桩基础的承载力和沉降值，以满足设计及施工规范要求。4.5混凝土质量控制技术措施搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s,总搅拌时间不少于2min,但也不得超过3min。在使用罐车运输混凝土的过程中，确保道路平坦畅通，使混凝土在运输过程中保持均匀性、不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能，采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s,再将混凝土拌合物喂入泵车收料斗或混凝土料斗。采用混凝土泵输送混凝土时，除应按规范规定的进行施工外，还应在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12°,以防止混入空气引起管路阻塞。因各种原因导致停泵时间超过15min,应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m²,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸及形状应有利于钢筋的定位。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.35。当采用砼垫块时，抗压强度不低于30MPa。混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌合物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土浇筑时自由倾落高度不大于2m;大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间(一般不超过90min),不得随意留置施工缝。采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于600mm,采用非泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于400mm。浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。浇筑混凝土过程中按要求在混凝土表面和内部埋设测温元件。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土的温差不得大于15℃。混凝土振捣采用插入式高频振动棒、表面平板高频振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。混凝土振捣按规定的工艺和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。防止表面水分蒸发。待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少2遍，使之平整后再次覆盖。现浇混凝土应有充分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。普通混凝土结构湿养护时间不少14天，大体积混凝土的养护时间不小于28天。在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。大体积混凝土施工前制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。当设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过15℃。根据混凝土内外温差监测情况和环境参数变化，严格控制混凝土的升温和降温速率，及时调整养护方式。对于带模养护的混凝土结构，保证模板接缝处不至失水干燥。混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，浇水养护直至下道施工工序为止。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于20℃。混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。混凝土拆模时的强度应符合设计要求。混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。自然养护结束后，待构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃(构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃)时方可拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水的拆模工艺。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节环境温度小于0℃时不宜拆模。混凝土拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期保温养护。采用塑料布、土工布等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，使混凝土表面保持潮湿状态。包覆(裹)期间，包覆(裹)物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆(裹)养护时间一般不少于14d。在炎热季节混凝土拆模后，应采取适当的隔热措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如气温骤降、曝晒等)而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过20℃,直至混凝土强度达到设计要求为止。当混凝土拆模后有可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。4.5.8防止大体积混凝土开裂的施工技术措施墩台身、系梁等大体积圬工施工时，混凝土内部的水化热问题十分突出，必须采取有效的措施降低水化热、防止混凝土开裂，热工计算见前面。为此，我们拟采取如下技术措施：4.5.8.1减少混凝土的水化热，降低混凝土的内部温度选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石，运用双掺技术在混凝土中掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性与可泵性，延长缓凝时间，减慢水泥水化热释放速度，推迟和降低混凝土内部的升温峰值；采取洒水降温的方法，降低混凝土骨料、拌合水、拌合机及混凝土运输车搅拌筒的温度，以降低混凝土入