外观检验通用标准

外观检验通用标准

1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验工程及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。

2、范围本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的全部型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特别要求的例外。

注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/标准等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准标准为准。

3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满意要求。

1.1.2缺陷未满意与预期或规定用途有关的要求。

1.1.3缺点欠缺或不完善的地方。

1.1.4缺陷与不合格的区分当根据习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特殊是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。

1.1.5缺点与不合格的区分当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完善无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。

缺点与不合格的主要区分在于产品有缺点的质量特性满意要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性到达完善程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以承受的（满意要求），因此是合格项。

1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危急或潜在危急或对其使用有严峻不利影响的不合格；

B.严峻不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；

此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能承受的不合格；

C.轻不合格：

产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有稍微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。

1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。

1.2.2不合格品分类A.致命不合格品：

有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严峻不合格和（或）轻不合格的单位产品；

B.严峻不合格品：有一个或一个以上严峻不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；

C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严峻不合格和致命不合格的单位产品。

1.3降级为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的转变。

1.4特采对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。

1.5二级品二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。

外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。

2外观质量检验工作标准2.1外观质量检验工作原则A.外观质量的重要性原则a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性熟悉；

要努力克制工作中的重视产品性能，不注意外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；

b.产品消失的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易订正但损失很大，故必需引起各级各类人员的高度重视。

B.外观质量检验的特别性原则a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测推断，所以，检验标准必需尽量描述具体、精确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺当进展；

b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进展性能检测更便利更快捷，检验人员必需对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。

C.外观质量检验的符合性原则a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；

b.在产品外观质量检验在标准的推断上发生争议时，品保部应与有关各方进展沟通统一熟悉，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的状况下特采处理。

2.2检验环境外观检验工作原则上应在独立的工作台上进展，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。

2.3检验距离一般为30公分。

3.产品外观界定的等级划分原则。

3.1外表外观质量等级标准3.1.1A级面：在使用过程中总能被客户观察的局部，适用于质量要求高的外表，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，掌握面板等外表。

3.1.2B级面：在使用过程中经常被客户看到的局部，例：产品侧面、后面、常常翻开的零件内外表等，

这些外表允许有稍微不良，但是不致于引起挑剔客户不购置产品。

3.1.3C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的外表，

在使用过程中很少被客户留意到的外表局部（如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，修理时才看到的局部）。此外表的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。

3.1.4D级面：在使用过程中几乎不被客户看到局部（如：产品的固定内部件外表，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮挡的外表等）。此外表的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。

4.外观检验方式4.1按百分比抽检抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按详细规定。

4.2全数检验（100%检验）

凡属以下状况之一者应对其外观进展全数检验：

A.产品的入库检验；

B.样品试制及小批量试生产的成品检验；

C.珍贵元器件、零部件的进料检验；

D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）消失较大损失的元器件、零部件的进料检验；

E.其他需要进展全数检验的工程。

4.3承受、判退的通用标准4.3.1致命不合格的承受数永久是0发觉一个致命不合格，则整批不承受，只要有可能，还应当停顿生产进展彻底检查，努力找出不合格的缘由并设法预防再发生。

假如认为某些致命不合格不必进展这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严峻不合格。

4.4影响功能的外观缺点一律不行以降级或特采如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。

4.5整批性外观不良应详细状况详细分析4.5.1毛刺、锐边全部孔、缝、边和角必需没有因模具或成型工艺缘由造成的整批性的毛刺和锐边。

4.5.2色差对于批量生产的注塑件、外表处理件等产品，交货整批的颜色应当匀称全都，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。

4.5.3对于冲压、压铸件常常发生的，因模具或成型工艺缘由造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应依据产品和客户的实际状况作出承受或判退的明确规定。

5、缺点类型与定义5.1五金（钣金）切削、冲压类5.1.1凸：外表局部高于四周（向外或向上）与图纸或样板不符的突出局部。

A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种缘由而产生的不光、不平的突出局部；

B.铜丝：专指銅材在（冲压、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；

C.毛边：专指金属工件的截断面因某种缘由而产生的不光、不平的边缘；

D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锐利、锋利。

5.1.2凹：外表局部低于四周（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷局部。

A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其外表上出現的傷（凹）痕；

B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其外表上出現的線性划傷（凹）痕；

5.13裂：局部（外表）裂开与图纸或样板不符。

A.裂纹：

在金属工件外表或折彎處有裂开的痕迹；

B.裂缝：在金属工件外表或折彎處有裂开的缝隙。

5.14变形：指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。

A.弧形：料帶平面对外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀；

B.波浪形：料带平面呈波浪形；

C.扭曲：金属工件以扭转的方式變形；

D.错位：杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象；

E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態；

F.凹凸pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現凹凸不平现象；

G.缺pin：料帶上有掉失。

5.15污跡：金属工件外表有油漬或污垢。

色差:：金属工件外表顏色不全都或与样板颜色有差异。

5.2机加工（后工序）类5.2.1螺纹不良A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不坚固；

B.烂牙：螺牙不完整；

C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；

D.鼓起起泡：攻牙深度没掌握好而导致的不通孔反面凸起或穿孔。

5.2.2切边A.缺料：切边模切到产品而致；

B.压伤：切边模碰伤产品；

C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；

D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。

5.2.3去毛A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；

B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。

5.3电镀类电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。

5.3.1规格不符：专指用目测检验方法发觉的实物与标准要求的不符之处。

A.包裝不符：包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規范要求；

B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；

C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、外形等与图纸样板不符；

D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。

6、我司现有常见不良及检验标准6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形。

缺陷类型不良图示、描述检验方式及判定假焊检验方法：目视、敲击1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面匀称、焊接深度符合要求。

2、用小锤匀称敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。

飞溅检验方法：目视自然光或灯照下下30公分距离目视焊件外表光滑、不得有飞溅的焊渣等不良。

夹渣检验方法：目视自然光或灯照下30公分距离目视，外表不得有夹渣、夹焊不良。

裂纹烧穿检查方法：目视自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。

缩孔检验方法：目视自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。

咬边检验方法：目视A类缺陷：咬边严峻，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：咬边稍微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。判定：让步承受。

焊瘤检验方法：目视A类缺陷：结瘤严峻，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：结瘤稍微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。判定：让步承受。

变形检验方法：目视、检验工具A类缺陷：变形严峻，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：变形稍微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。判定：让步承受。

6.2钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。

不良现象不良图示、描述检测方式及判定材料缺陷检验方法：目视、检具测量A类缺陷：下料尺寸偏差过大不满意功能特性的。

判定NGB类缺陷：尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。

判定：依据实配状况可判定让步承受坑包检验方法：目视A类缺陷：鼓包严峻，且多在A、B级外表消失。判定：NGB类缺陷：鼓包严峻，且多在C、D级外表消失。判定：视鼓包位置判定NG或让步承受C类缺陷：鼓包稍微，且多在A、B级外表消失。判定：依据缺陷状况判定让步承受。

毛刺检验方法：目视、手触检验①毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般状况下板厚δ≤1.2mm，毛刺高度≤0.1mm；

板厚δ1.2mm毛刺高度≤5%板厚。

②去毛刺以刚好去洁净为宜，对于用钻头去毛刺的状况，不得有毛刺残留在孔内；

③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。详细状况如下，A级外表或爱护区域，不能有划花；

对内置件或C、D级外表，不受此条限制；

磨痕检验方法：目视A类缺陷：磨痕严峻，且多在A、B级外表消失。判定：NGB类缺陷：磨痕严峻，且多在C、D级外表消失。判定：让步承受C类缺陷：磨痕稍微，且多在A、B级外表消失。判定：让步承受。

划痕检验方法:目视A类缺陷：划痕严峻，且多在A、B级外表消失。判定：NGB类缺陷：划痕严峻，且多在C、D级外表消失。判定：让步承受C类缺陷：磨痕稍微，且多在A、B级外表消失。判定：让步承受变形检验方法：目视、检验工具1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。

2、目视不精确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求范围内。

6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。

起皱检验方法：目视A类缺陷：起皱严峻，且多在A、B级外表消失。判定：NGB类缺陷：起皱严峻，且多在C、D级外表消失。判定：视起皱位置判定NG或让步承受C类缺陷：鼓包稍微，且多在A、B级外表消失。判定：依据缺陷状况判定让步承受。

刮花不良图示、描述检验方法及判定气泡检验方法：目视A类缺陷：气泡严峻，且多在A、B级外表消失。判定：NGB类缺陷：气泡严峻，且多在C、D级外表消失。判定：视起皱位置判定NG或让步承受C类缺陷：气泡稍微，且多在A、B级外表消失。判定：依据缺陷状况判定让步承受。

流痕检验方法：目视A类缺陷：流痕严峻，且多在A、B级外表消失。判定：NGB类缺陷：流痕严峻，且多在C、D级外表消失。判定：视起皱位置判定NG或让步承受C类缺陷：流痕稍微，且多在A、B级外表消失。判定：依据缺陷状况判定让步承受。

露黑检验方法：目视A类缺陷：有露黑现象，且多在A、B级外表消失。判定：NGB类缺陷：有露黑现象，且多在C、D级外表消失。判定：视起皱位置判定NG或让步承受。

6.4机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈。

变形、错位检验方法：目视、检测工具A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满意装配特性的，且用在C、D级的稍微变形，可依据状况让步承受。

刀纹检验方法：