FANUC系统数控车床的编程与操作实例教学课件

FANUC系统数控车床的编程与操作实例教学课件数控车床基础知识编程基础知识与指令操作面板及基本操作典型零件编程与加工实例切削参数选择与优化加工过程监控与故障诊断总结回顾与拓展延伸目录01数控车床基础知识采用数字化信息对机床运动及加工过程进行控制的机床。数控车床定义按工艺用途可分为一般数控车床、数控仿形车床、数控车削中心等。数控车床分类数控车床定义及分类通常由输入/输出设备、计算机数控（CNC）装置、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置及进给驱动装置等组成。实现插补运算、刀具补偿、故障自诊断、网络通信等，控制机床完成各种复杂零件的加工。数控系统组成与功能数控系统功能数控系统组成FANUC系统是数控机床车间中常见的数控机床程序，它提供了强大、灵活、具有成本效益的自动化解决方案，可以大大提高生产效率。FANUC系统简介高可靠性、强抗干扰性、适应面广、易于使用和维护等。同时，FANUC系统还提供了丰富的功能和选项，如高速高精度加工、多轴联动控制、复合加工等，以满足不同用户的需求。FANUC系统特点FANUC系统简介及特点02编程基础知识与指令绝对坐标系与相对坐标系01在FANUC系统中，绝对坐标系是机床的固定坐标系，而相对坐标系是相对于当前位置的坐标系。编程时需明确选择使用哪种坐标系。G代码指令02G代码是数控编程中用于描述机床运动的指令。例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补等。通过合理选用G代码，可实现复杂的加工轨迹。坐标系设定03在编程过程中，需通过G代码设定工件坐标系，以确定加工起点、终点及刀具路径等。正确的坐标系设定是保证加工精度的关键。编程坐标系建立与选择M代码指令M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液开关、主轴启停等。熟练掌握M代码的应用，有助于提高加工效率和保证加工质量。S、F、T指令S指令用于设定主轴转速，F指令用于设定进给速度，T指令用于选择刀具。这些指令的合理选用和搭配，是实现高效、高精度加工的关键。循环指令FANUC系统提供了多种循环指令，如简单循环、复合循环等。通过灵活运用这些循环指令，可大大简化编程过程，提高编程效率。常用编程指令介绍刀具补偿功能应用在数控车床加工过程中，由于刀具磨损或换刀等原因，需要对刀具长度进行补偿。FANUC系统提供了刀具长度补偿功能，可通过编程实现自动补偿。刀具半径补偿对于具有圆弧或斜面轮廓的加工件，需考虑刀具半径对加工精度的影响。FANUC系统的刀具半径补偿功能可确保加工轮廓的准确性和一致性。补偿值的设定与调整在编程过程中，需根据实际情况设定和调整刀具补偿值。正确的补偿值设定是保证加工精度和效率的重要环节。刀具长度补偿03操作面板及基本操作包括急停按钮、电源开关、模式选择旋钮、主轴速度调节旋钮等。主操作面板用于手动控制机床各轴的运动，包括手轮、增量选择开关、手动进给倍率开关等。手轮及手动操作面板显示加工程序、机床状态、报警信息等，可通过按键或触摸屏进行操作。数控系统面板用于控制自动换刀装置，包括刀库旋转、刀具选择、刀具长度补偿等功能的操作按键和指示灯。自动换刀装置面板01030204操作面板布局及功能说明ABCD手动操作方法与技巧开机与关机按照正确的顺序开启和关闭机床电源，确保机床安全。手动进给使用手轮或手动操作面板上的按键，控制各轴进行微量或快速进给。回零操作在手动模式下，将各轴移动到机床零点位置，为后续加工做好准备。主轴控制通过主轴速度调节旋钮或数控系统面板上的按键，控制主轴的启动、停止和转速调节。通过数控系统面板上的编辑功能，手动输入加工程序，或使用外部存储设备（如U盘、CF卡等）将程序导入到数控系统中。程序输入将数控系统中的加工程序导出到外部存储设备中，以便备份或在其他机床上使用。程序输出在程序输入后，通过数控系统的模拟功能对程序进行校验，检查程序的正确性和可行性。程序校验在程序校验过程中发现问题时，可对程序进行修改和完善，确保加工精度和效率。程序修改程序输入/输出方法04典型零件编程与加工实例轴类零件加工工艺详细介绍轴类零件的加工工艺过程，包括粗加工、半精加工和精加工等阶段的切削参数、刀具选择及切削液使用等。轴类零件编程实例提供具体的轴类零件编程实例，包括程序结构、指令使用、切削参数设置等，以便学员掌握实际编程技能。轴类零件的结构特点与编程要点分析轴类零件的结构特征，阐述编程过程中的注意事项，如合理选择切削用量、刀具路径规划等。轴类零件编程与加工盘套类零件编程与加工提供具体的盘套类零件编程实例，包括程序结构、指令使用、切削参数设置等，以便学员掌握实际编程技能。盘套类零件编程实例分析盘套类零件的结构特征，阐述编程过程中的注意事项，如防止变形、保证同轴度等。盘套类零件的结构特点与编程要点详细介绍盘套类零件的加工工艺过程，包括内外圆的粗精加工、端面的切削、孔的加工等阶段的切削参数、刀具选择及切削液使用等。盘套类零件加工工艺要点三复杂曲面零件的结构特点与编程要点分析复杂曲面零件的结构特征，阐述编程过程中的注意事项，如合理选择切削用量、保证加工精度和表面质量等。要点一要点二复杂曲面零件加工工艺详细介绍复杂曲面零件的加工工艺过程，包括粗加工、半精加工和精加工等阶段的切削参数、刀具选择及切削液使用等。同时，介绍如何采用先进的加工技术，如高速切削、五轴联动等，提高加工效率和精度。复杂曲面零件编程实例提供具体的复杂曲面零件编程实例，包括程序结构、指令使用、切削参数设置等。通过实例分析，让学员了解如何根据实际情况选择合适的编程方法和技巧，实现高效、高精度的复杂曲面零件加工。要点三复杂曲面零件编程与加工05切削参数选择与优化切削用量选择原则和方法切削用量选择原则在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。切削用量选择方法根据工件材料、硬度、切削刃材料和刀具耐用度等条件，采用公式计算或查表确定切削速度、进给量和背吃刀量。不同材料的刀具具有不同的硬度、韧性和耐磨性，直接影响切削性能和刀具耐用度。常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等。刀具材料刀具的前角、后角、主偏角和副偏角等角度对切削力、切削热和刀具耐用度有很大影响。合理选择刀具角度可以提高切削效率和加工质量。刀具角度刀具在切削过程中会逐渐磨损，导致切削力增大、切削温度升高和加工质量下降。因此，需要及时观察刀具磨损情况，及时更换或重磨刀具。刀具磨损刀具材料、角度及磨损对切削性能影响选用高性能机床和先进工艺装备高性能机床具有更高的主轴转速、进给速度和加速度，可以大幅提高切削效率。同时，采用先进工艺装备如动力刀架、高速切削刀具等也可以提高切削效率。通过试验或经验公式确定最佳切削参数组合，可以在保证加工质量和刀具耐用度的前提下提高切削效率。采用高效冷却润滑技术可以降低切削温度和减少刀具磨损，从而提高切削效率。例如，使用高压冷却液、微量润滑技术等。通过优化数控加工程序、减少空行程时间、合理安排工序和工步等措施，可以提高数控机床的加工效率。优化切削参数采用高效冷却润滑技术实施数控加工工艺优化提高切削效率途径06加工过程监控与故障诊断实时监控数据记录与分析可视化界面加工过程监控方法通过传感器和控制系统对加工过程中的各项参数进行实时监测，如切削力、振动、温度等，以确保加工过程的稳定性和安全性。将实时监控的数据记录下来，通过数据分析方法，对加工过程进行评估和优化，提高加工效率和产品质量。提供直观的可视化界面，将加工过程中的各项参数以图形或数字的形式展示出来，方便操作人员及时了解加工状态。机械故障包括轴承磨损、传动部件松动等，可能导致加工精度下降或设备损坏。电气故障如电源故障、控制板故障等，可能导致设备无法启动或运行异常。液压/气动故障如液压泵损坏、气管漏气等，可能导致设备动作不灵活或无法完成指定动作。传感器故障传感器损坏或信号传输异常，可能导致实时监控失效或误报警。常见故障类型及原因分析故障总结与预防对故障进行总结和归纳，提出预防措施和建议，以避免类似故障的再次发生。故障排除与修复根据故障原因和定位结果，采取相应的措施进行故障排除和修复。故障定位与确认通过检查、测量和试验等手段，对故障进行定位和确认。故障现象描述详细记录故障发生时的现象和特征，为后续分析提供依据。故障原因分析根据故障现象和专业知识，分析可能导致故障的原因。故障诊断流程和方法07总结回顾与拓展延伸关键知识点总结回顾FANUC系统数控车床基础知识包括数控车床的组成、工作原理、坐标系等基本概念。编程指令与格式详细讲解了FANUC系统数控车床的编程指令，如G代码、M代码等，以及它们的格式和用法。加工工艺与切削参数介绍了数控车床的加工工艺，包括切削用量、切削速度、进给量等参数的选择与确定。程序编制与调试阐述了数控车床的程序编制流程，包括程序结构、程序段格式、程序编制方法等，并介绍了程序的调试方法。数控车床维护与保养了解数控车床的维护与保养知识，学习如何对数控车床进行日常维护和保养，确保设备的正常运