食品工艺学上

食品工艺学食品保藏基本原理制生：停止食品中一切生命活动和生化反应，杀灭微生物，破坏酶的活性。抑生：抑制微生物和食品的生命活动及生化反应，延缓食品的腐败变质。促生：促进生物体的生命活动，借助有益菌的发酵作用防止食品腐败变质。基于保藏原理的基本手段：无生机原理--运用无菌原理，罐藏、冷杀菌、无菌包装……假死原理--抑制微生物活动和酶活性，加热、冷冻、干制、腌制、防腐剂.••…不完全生机理--利用发酵原理，发酵••••••完全生机理--维持食品最低生命活动，冷藏、气调••••••栅栏技术的概念：通过联合控制多种阻碍微生物生长的因素，以减少食品腐败，保证食品卫生与安全性的技术措施。栅栏效应（HurdlesEffect）微生物的内平衡是微生物处于正常状态下内部环境的稳定和统一，并且具有一定的自我调节能力，只有其内环境处于稳定的状态下，微生物才能生长繁殖。栅栏因子针对微生物细胞中的不同目标进行攻击，如细胞膜、酶系统、pH值、水分活性值、氧化还原电位等，这样就可以从多个方面打破微生物的内平衡，而实现栅栏因子的交互效应。多个栅栏因子及其交互作用，形成微生物不能逾越的栅栏之效果称为栅栏效应。食品保存期限是指食品进入流通和消费领域之后，至其丧失商品价值或食用价值所经历的时间，也可称为保持其最低商品价值或食用价值所允许的时间。保质期：也称最佳食用期，指在规定的保藏条件下，能够保持食品优良质量的期限。若超过保质期，在一定时间内食品仍具有食用价值，只是质量有所降低。保存期：也称推荐最终食用期，指在规定的保藏条件下，食品可以使用的最终日期。超过此期限，食品质量可能发生劣变，被视为为过期食品，不允许销售。导湿性均质物料内水分通常总是从高水分处向低水分处扩散。对流干燥时，物料中心湿含量比物料外表面高，即存在着湿含量差。外表面上的水分蒸发掉后则从邻层得到补充。而后者则由来自物料内部水分补充。因此，物料干燥过程中，在它的断面上就会有水分梯度出现。干制过程中潮湿食品表面水分受热后首先由液态转化为气态，即水分蒸发，而后，水蒸气从食品表面向周围介质扩散，此时表面湿含量比物料中心的湿含量低，出现水分含量的差异，即存在水分梯度。水分扩散一般总是从高水分处向低水分处扩散，亦即是从内部不断向表面方向移动。这种水分迁移现象称为导湿性。导湿温性干燥中，物料表面受热高于它的中心，因而在物料内部会建立一定的温度梯度。温度梯度将促使水分（不论液态或气态）从高温处向低温处转移。这种由温度梯度引起的导湿温现象称为导湿温性。导湿温性是在许多因素影响下产生的复杂现象。食品在热空气中，食品表面受热高于它的中心，因而在物料内部会建立一定的温度差，即温度梯度。温度梯度将促使水分（无论是液态还是气态）从高温向低温处转移。这种现象称为导湿温性。食品的干制过程可分为干燥初期、恒速干燥阶段和降速干燥三个阶段。

A" 时间（小时）A" 时间（小时）图1"1-5食品干制过程曲线X干燥曲线趴干铲曲线3•食品温度曲线（1） 水分含量曲线（干燥曲线）干制过程中食品绝对水分和干制时间的关系曲线。干燥初始时，食品被预热，食品水分在短暂的平衡后（AB段），出现快速下降，几乎是直线下降（BC）,当达到较低水分含量（C点）时（第一临界水分），干燥速率减慢，随后趋于平衡，达到平衡水分（DE）。平衡水分取决于干燥时的空气状态（2） 干燥速率曲线干燥速率是水分子从食品表面逸散至干燥空气的速度。食品被加热，水分开始蒸发，干燥速率上升，随着热量的传递，干燥速率很快达到最高值（A'B'），此为升速阶段；B'点时干燥速率最大，此时水分从内部转移到表面的速率大于或等于水分从表面扩散到空气中的速率，然后保持稳定不变，此为第一干燥阶段，又称为恒速干燥阶段。此时水分从内部转移到表面足够快，从而可以维持表面水分含量恒定；C'对应第一临界水分C，物料表面不再全部被水分润湿，干燥速率开始减慢，因此C'称为干燥过程的临界点；降速干燥阶段C'D'是第二干燥阶段的开始，此时食品内部水分转移速率小于食品表面水分蒸发速率；当干燥速率降低到D'时，食品物料表面的水分已全部变干，干燥速率下降是由食品内部水分转移速率决定的；当干燥达到平衡水分时，干燥就停止（E'）。（3） 食品温度曲线曲线3是食品温度曲线。初期食品温度上升至B'点，为食品初期加热阶段（A'B'；B'C'为恒速阶段，该阶段热空气向食品提供的热量全部消耗于水分蒸发，食品物料的温度没有发生变化。物料表面温度等于水分蒸发温度，即湿球温度。C'点后干燥速率下降，在降速干燥阶段，温度上升直到干球温度(E',说明内部水分的转移来不及供水分蒸发，食品物料温度也逐渐上升。三)合理选用干制工艺条件食品干制工艺条件主要由控制干燥速率、物料临界水分和干制食品品质的主要参变数组成人工干制食品时，空气温度、相对湿度、流速、气压是主要工艺条件；食品温度是干燥过程中控制食品品质的重要因素，它决定于空气温度、相对湿度和流速等主要参数。最适宜的干制工艺条件食品的干燥过程涉及复杂的化学、物理和生物学的变化，对产品品质和卫生标准要求很高，有些干燥制品还要求具有良好的复水性。因此，应根据物料的性质、产品的品质要求，并考虑投资费用、操作费用等因素，正确合理地选择干燥方法和相应的干燥工艺条件。食品干制工艺条件主要由控制干燥速率、物料临界水分和干制食品品质的主要参变数组成。如干制过程中所用的工艺条件能达到最高技术经济指标的要求，即干燥时间最短，热能、电能消耗量最低和干制品质量最高，则称为最适宜的干制工艺条件。在具体干燥设备中很难实现最理想的干制工艺条件，为此，作必要修改后的适宜干制工艺条件称为合理干制工艺条件。合理选用干制工艺条件的原则(1)干燥初始阶段：使食品表面的水分蒸发速率尽可能等于食品内部的水分扩散速率，同时力求避免在食品内部建立起和湿度梯度方向相反的温度梯度，以免降低食品内部的水分扩散速率。办法：降低空气温度和流速，提高空气相对湿度(2)恒速干燥阶段：物料表面温度不会高于湿球温度，为了加速蒸发，在保证食品表面的蒸发速率不超过内部的水分扩散速率的原则下，允许尽可能提高空气温度。此时提供的热量主要用于水分的蒸发，物料表面温度是湿球温度。降速干燥阶段：开始时应设法降低表面蒸发速率，使它能和逐步降低了的内部水分扩散率一致，以免食品表面过度受热，导致不良后果。要降低干燥介质的温度，降低空气的流速，提高空气的相对湿度(如加入新鲜空气)进行控制。干燥末期：干燥介质的相对湿度应根据预期干制品水分含量加以选用。一般达到与当时介质温度和相对湿度条件相适应的平衡水分。如北方干燥的蔬菜比南方的水分含量要低，因北方空气相对湿度小。表面硬化是指干制品外表干燥硬化而内部仍然软湿的现象。原因物料内部的溶质在表面产生结晶，将微孔和裂缝加以封闭，在微孔收缩和溶质堵塞的双重作用下出现了表面硬化；食品物料与干燥介质间温差和湿度差过大，致使物料表面温度急骤升高，水分蒸发过于强烈，内部水分向食品表面迁移的速度滞后于表面水分汽化速度，从而使物料表面迅速干燥，造成物料表面的硬化。后果干硬膜是热的不良导体，渗透性差，阻碍了物料内部水分的蒸发，将大部分残留水分保留在食品内，使干燥速率急剧下降，对进一步干燥造成困难。防止方法调节干燥初期水分的外逸速度，保持水分蒸发的畅通性，一般是在干燥初期采用高温、含湿较大的介质进行脱水，使物料表层附近的湿度不致变化太快。

干制品的复原性就是干制品重新吸收水分后在重量、大小、形状、质地、颜色、风味、结构、成分以及其他可见因素(感官评定)等各个方面恢复原来新鲜状态的程度。冻结速度与冰晶的状态缓慢冻结：冻结速度慢，细胞内水分向细胞外冰晶转移的时间长，结果形成较大的冰晶体快速冻结：冰层向内推进的速度大于细胞内水分向外转移的速度，因而形成无数细小的冰晶体。食品在冷却冷藏中的其他变化如甜玉米糖分的转化；果蔬紧密度度和脆性的丧失，营养物质的转移；红肉色泽的变化；鱼组织软化和出现滴液；面包和糕饼的陈化；颗粒食品的成团和结块、丧失风味等；有些食品不宜冷藏，如面包在冷藏温度下的陈化率比室温下大，而冻结可阻止其老化的发生。大部分食品中心温度从一1°c降至一5°C时，近80%的水分可冻结成冰,此温度范围称为“最大冰晶生成区”冻结食品冻藏过程中因温度的变化造成水蒸气压差，出现冰结晶的升华作用而引起表面出现干燥，质量减少，称为“干耗”。冻结烧：指在冻藏过程中因冰晶升华使食品表面水分下降，长时间推进达到深部冰晶升华形成较多微孔，增加了食品与氧气的接触面积引起氧化酸败。酸败产物含有羰基，与蛋白质、氨基酸等含氨基成分发生羰氨反应，导致冻结烧。随冻结食品冰晶升华加剧。冻藏期间脂肪氧化酸败和羰氨的结果。产生哈喇味，黄褐色变化，感官、风味、营养价值变差。纯水的冻结曲线(J)冻结过程与冻结曲线纯水的冻结曲线_ 」L1_ 」L1/CJ■ 外庾0--!■_5■\\-18-・・Q吃 r1020T/tniiiA—过卷状态E—C温度回升C~D冰晶形成D—E冰硒降温-冰晶成长BY-品核形成-冰晶成长BYA-£过冷状态;S>B释敵潜热;•达到终温C-D溶质组分浓缩’冻结温度不断下降。•达到终温([)冻结过程与拣结曲线b-餐»的洙纯曲議亠彳二J・冷却阶段(Ib-餐»的洙纯曲議亠彳二J・(I门最大冰晶生成：B0豁以上水分凉结，降温慢，曲线平坦.(III)品遍迅速降低阶駅：冰眸温，水结冰，曲线有时还不及初阶锻瓦注=在冻绡过程中，要求中阶段的时间要短匚在冷却贮藏时，有些水果、蔬菜的品温虽然在冻结点以上，但当贮藏温度低于某一温度界限时，果、蔬的正常生理机能受到障碍，失去平衡。这种由于低温所造成的生理病害现象称为冷害。腌制是指用食盐、糖等腌制材料处理食品原料，使其渗入食品组织内，以提高其渗透压，降低其水分活度，并有选择性地抑制微生物的活动，促进有益微生物的活动，从而防止食品的腐败，改善食品食用品质的加工方法。发酵：通常认为发酵为缺氧条件下糖类的分解。不过从食品工业角度来看，为了扩大其范围发酵可进一步被理解为有氧或缺氧条件下糖类或近似糖类物质的分解。腌制呈色机理发色剂形成的色泽肌红蛋白肉中主要的色素为肌红蛋白和血红蛋白，宰杀后，肌红蛋白就是主要的色素肌红蛋白的颜色变化Fe的氧化还原状态的影响珠蛋白的物理状态Fe的第六个电子对由什么物质提供，提供电子对难易情况将对键的性质(离子或共价键)和络合物色泽有影响口氟合肌红量白口氟合肌红量白:如企童鸽務姣肌辽强白（昇虹色〉 出取 t喝色、3）发色机制腌制时，添加亚硝酸盐，目的让色素与NO反应形成粉红色的较稳定的色素。硝酸盐在酸性条件下，由细菌分解为亚硝酸，如肉制品中有乳酸存在时：pH4~5NaNO3+CH3CHOHCOOH >NaN02+CH2CH0HC00Na细菌酶亚硝酸盐在微酸性环境下形成亚硝酸。NaNO2 >HNO2H+亚硝酸水溶液不稳定，常温下即发生歧化反应生成一氧化氮：HNO2 >H++NO3-+2NO+H2ONO-肌红蛋白的形成一氧化氮肌红蛋白一氧化氮高铁肌红蛋白一氧化氮肌红蛋白（3） NO—Mb+热+烟熏TNO—血色原（Fe++）一氧化氮亚铁血色原（稳定粉红色）温度愈高，扩散渗透速度愈迅速。鱼、肉类在高温下极易腐败变质，为了防止在食盐渗入肉内以前就出现腐败变质的现象，腌制应在低温条件下，即10°C以下进行。糖腌制宜采用高温腌制。肉类在2-4C条件下进行腌制鱼类在5-7C条件下进行腌制蔬菜腌制时，其乳酸菌活动的适宜温度为26-30CF0值：通常用121.1C（国外用250°F）作为标准温度，该温度下的热力致死时间用符号F0来表示，称为F0值F0值的定义就是在121.1C温度条件下杀死一定浓度的细菌所需要的热力致死时间，单位为min—F0值与原始菌种、菌数和环境条件是相关的。F0值越大，微生物的耐热性越强Z值为热力致死时间10倍变化时相应改变的加热温度数，单位为。C。Z值越大，因温度上升而取得的杀菌效果就越小。肉毒杆菌Z为10C，酸性食品Z为8C.D值的定义就是在一定的处理环境中和在一定的热力致死温度条件下某细菌数群中每杀死90%原有残存活菌数时所需要的时间，单位为min。D值与温度、环境条件和菌种有关。D值越大，表示杀灭同样数量微生物所需的时间越长，这种微生物的耐热性越强，因此D值大小和细菌耐热性的强度成正比。注意：D值不受原始菌数影响罐头冷点：罐头在杀菌冷却过程中温度变化最缓慢的点食品化学保藏：在食品生产和储运过程中适当采用化学制品来提高食品的耐藏性和尽可能保持食品原有品质的一种方法，即防止食品变质和延长保质期（shelf-life）。食品辐射保藏：利用原子能射线的辐射能量照射食品或原材料，进行杀菌、杀虫、消毒、防霉等加工处理，抑制根类食物的发芽和延迟新鲜食物生理过程的成熟发展，以达到延长食品保藏期的方法和技术。乳是哺乳动物分娩后由乳腺分泌的一种白色或微黄色的不透明液体。乳含有幼儿生长发育所需要的全部营养成分，是哺乳动物出生后最适于消化吸收的全价食物。初乳：母牛分娩后一周所分泌的乳，黄褐色、有异臭、苦味、咸味、黏度大。一般乳清蛋白含量高，灰分含量高，乳糖含量低。白蛋白和球蛋白含量很高，加热时易凝固。各种活蛋白的功能特性乳的分散体系（一）乳胶体酪蛋白：5-15nm；白蛋白：1.5-5nm；球蛋白：2-3nm；均在1-500nm之间，故属胶体分散体系。分散质：乳蛋白质＋胶体磷酸钙盐分散剂：水（二）乳浊液由于乳脂肪球的平均直径为3000-5000nm，在500-105nm之间，故属乳浊液。分散质：乳脂肪分散剂：非脂乳成分（三）乳的真溶液由于乳糖和盐类的粒子直径小于1nm，故属真溶液。分散质：乳糖、盐类（部分磷酸盐、无机盐类、柠檬酸盐）分散剂：水牛乳的良合胶体体系真落液粒子直轻-<1nm乳浊液粒于宜径500*10牛乳的良合胶体体系真落液粒子直轻-<1nm乳浊液粒于宜径500*105nm胶体悬浮液粒子宜径1*500nm乳軸、无机盐各成分的分散状态乳是一种复杂的分散体系，有以蛋白质为主构成的乳胶体，有以乳脂肪为主构成的乳浊液，有以乳糖为主构成的真溶液，以及种种过度分散体系，各种分散体系相互制约、相互影响从而形成总的分散系统。酪蛋白(casein)定义在温度20°C时调节脱脂乳的pH为4.6时沉淀的一类蛋白质。占乳蛋白总量的80-82%,不是单一的蛋白质，它是由一类在构造和性质上相类似的蛋白质组成的。纯净的酪蛋白为不溶于水的白色物质，但可溶于酸碱液中形成可溶性盐。酪蛋白存在形式与钙结合形成酪蛋白酸钙，再与胶体状的Ca3(PO4)2结合形成酪蛋白酸钙磷酸钙复合体以微胶粒形式存在，其微粒在10-30nm之间，呈球形。重要性质酸凝固PH5.2匣合悅 Ca3(PO4)z+酪蛋白酸钙|PH4.6「酪蛋&+2CaHP04-+CaCl2乳糖江酸加■乳釀尿合冰・游离酪蛋白+乳酸钙乳酸能使酪蛋门形成哽的凝块，稀乳酸及其摊不溶解酪蛋白’故适于沉淀齬蛋白"酶凝固复合体+皱冒酶酶凝固复合体+皱冒酶r副酪蛋白酸钙+糖肽+織胃酶应用于干酪「醸眺制品，工业用干酪素和您用干酪素。 二盐类及离子对酪蛋白稳定性的影响凸易在NeiCl或硫酸镀等饱利、半饱和溶液中形成沉淀，在二价钙、镂离子下凝集任常乳中C.P存在着平衡关系，故复合体稳定。当加入％C12后.破坏了平衡・加热即凝固。受热温度越高，则需要的C丈12量愈少，且乳清蛋白也凝固口g当T二95C,每升乳加l-L25gCaC12,则97%的乳蛋白可被利用(低分子蛋白质，乳清蛋白均被利用)蛋白质利用率比酸凝固法高5%,比皱胃酶高10喘以上。与糖反应与还原性掾基糖作用变成氨基糖而产生芳香味及其色素。新色泽*风味S营养价值产生影响常见于奶粉，乳蛋白粉、炼乳等为防止此反应，应尽量除去水分，只留结合水，并隔绝空气口 d乳糖不耐症由于有些人体内的乳糖酶活性降低或缺乏乳糖酶，饮用牛乳后出现腹胀、腹疼、肠道痉挛，甚至呕吐、腹泻，这种现象称为“乳糖不耐症”。克服措施添加乳糖酶；利用微生物发酵分解乳糖等。乳的酸度酸度是反映乳新鲜度的一个重要指标，一般酸度越高，新鲜度较差，热稳定性差。滴定酸度常见的表示方式：1） 吉尔涅尔度（°T）：取10ml牛乳，加20ml蒸馏水稀释，加入5%的酚酞指示剂0.5ml（大约5滴），以0.1mol/L氢氧化钠溶液滴定，将所消耗的NaOH毫升数乘以10,即中和100ml牛乳所需0.1mol/L氢氧化钠毫升数，消耗1ml为1°T。2） 乳酸度：取10mL牛乳，用蒸馏水2：1稀释，用酚酞做指示剂，以0.1mol/L的氢氧化钠滴定。质量控制•凝固性差原料乳质量乳中含有抗菌素、防腐剂，会抑制乳酸菌生长，影响正常发酵，从而导致酸乳凝固性差；原料乳掺水，使乳的总干物质含量降低；掺碱中和发酵所产的酸，都会造成酸乳凝固不好。添加脱脂奶粉或经过浓缩，提高其总干物质含量，该物质含量在12~18%最好。发酵温度与时间低于乳酸菌发酵的最适温度与时间，会使乳酸菌凝乳能力降低，从而导致酸乳凝固性降低。发酵室温度不均匀也会造成酸乳凝固性降低。噬菌体污染。是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因之一。由于噬菌体对菌的选择作用，可采用经常更换发酵剂的方法加以控制，此外两种以上菌种混合使用也可减少噬菌体危害。发酵剂活力。发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。灌装容器上残留的洗涤剂和消毒剂须清洗干净，以免影响菌种活力。加糖量。生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光滑，提高黏度，并有利于乳酸菌产酸量的提高。若加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡，相应活力下降，使牛乳不能很好凝固。试验证明，6.5％的加糖量对产品的口味最佳，也不影响乳酸菌的生长。•乳清析出原料乳热处理不当热处理温度低或时间不够，不能使大量乳清蛋白变性。变性乳清蛋白与乳中酪蛋白形成复合物，可容纳更多的水分，就不会出现乳清分离。发酵时间发酵时间过长，酸度过大破坏了乳蛋白质已经形成的胶体结构，使乳清分离出来；发酵时间过短，胶体结构还未充分形成，也会形成乳清析出。其它如原料乳总干物质含量低、接种量过大、机械振动等也会造成乳清析出。生产中，添加适量的CaCI2,可减少乳清析出，也可赋予产品一定的硬度。III.风味不良无芳香味：主要是菌种选择及操作工艺不当造成。需两种以上菌种混合使用，任何一方占优势都会导致产香不足，风味变劣。高温短时发酵或发酵过度也会造成酸乳芳香味不足，酸甜不适口等风味缺陷。不洁味：发酵剂受杂菌或发酵过程中污染杂菌引起，如丁酸菌污染，产生丁酸发酉-一异味。酸甜度：加糖量的控制。并应在0〜4°C条件下冷藏，防止温度过高，严格控制加糖量。原料乳的异味。牛体臭味、氧化臭味及由于过度热处理或添加了风味不良的炼乳或乳粉等也是造成风味不良的原因之一。W.表面霉菌生长贮温过高或时间过长引起，因此要严格控制贮藏温度和贮藏时间。V.口感差：正常酸奶口感柔嫩、细滑、清香，异常酸奶口感粗糙，主要为原料乳或乳粉质量差造成的。酸乳的定义酸乳，即在添加（或不添加）乳粉（或脱脂乳粉）的乳（杀菌乳或浓缩乳）中，由于保加利亚杆菌和嗜热链球菌的作用，经过乳酸发酵而制成凝乳状产品。成品中须含大量相应的活性微生物。搅拌时的质量控制（两低一高）温度：搅拌的最适温度为0-7C，但在实际生产中使40C的发酵乳降到0-7C不太容易，所以搅拌时的温度以20-25C为宜。pH：酸乳的搅拌应在凝胶体的pH值达4.7以下时进行，若在pH4.7以上时搅拌，则因酸乳凝固不完全、黏性不足而影响其质量。干物质：较高的乳干物质含量对防止搅拌型酸乳乳清分离能起到较好的作用。管道流速和直径：凝胶体在经管道输送过程中应以低于0.5m/s的层流形式出现，管道直径不应随着包装线的延长而改变，尤其应避免管道直径突然变小。质量控制①砂状组织乳清分离风味不正色泽异常发酵温度过高，乳粉过多。搅拌速度过快，发酵过渡。酵母和霉菌的污染。果蔬氧化变色。商业无菌是指为达到该产品的商品需求或行业质量卫生标准而杀死其中一切致病菌和一部分微生物而非将其全部杀死的杀菌方法.无菌包装：将杀菌后的牛乳，在无菌条件下装入事先杀过菌的容器内。均质对乳的影响脂肪球数量增加，尺寸变小脂肪球膜的变化均质过程中脂肪球膜被破坏，乳中的酪蛋白胶粒被吸附到脂肪球表面修补受损脂肪球膜，引起酪蛋白胶粒凝固的反应能引起乳脂肪球的凝固。乳的稳定性提高脂肪球均匀分布于乳中。均质处理后，乳蛋白质的热稳定性降低，且由于脂肪存在状态的变化及一些酶类物质变化导致均质后的牛乳对光更加敏感，易产生日晒味、氧化味、易受脂酶的水解等缺陷。由于解脂酶对热不稳定，均质前或均质后迅速进行热处理可促使解脂酶失活。乳的黏度变化均质乳黏度比均质前有所增加，可改善牛乳的稀薄口感。乳的颜色变化均质后乳中的脂肪球数量增加，增大了光线折射和反射的机会，使均质乳比均质前略有增白。乳的风味的变化脂肪球内部的脂肪成分释放出来，利于乳中具有芳香气味的脂类成分逸出，改善乳的风味。乳的营养性质的变化脂肪球变小，更利于人体消化吸收。冰淇淋概念：以牛奶或乳制品和蔗糖为主要原料，并加入蛋或蛋制品、乳化剂、稳定剂以及香料等原料，经混合配制、杀菌、均质、成熟、凝冻、成型、硬化等加工而成的体积膨胀的冷冻食品。凝冻的目的使混合料更加均匀。使冰淇淋组织更加细腻。使冰淇淋得到合适的膨胀率。使冰淇淋稳定性提高：由于凝冻后，空气气泡均匀的分布于冰淇淋组织之中，能阻止热传导作用，可使产品的抗融化作用增强。可加速硬化成型进程。影响冰淇淋膨胀率的因素(1)原料方面乳脂肪含量越高，混合料的粘度越大，有利膨胀，但乳脂肪含量过高时，则效果反之。一般乳脂肪含量以6%〜12%为好，此时膨胀率最好。非脂肪乳固体：非脂肪乳固体含量高，能提高膨胀率，一般为10%。含糖量高，冰点降低，会降低膨胀率，一般以13~15%为宜。适量的稳定剂，能提高膨胀率；但用量过多则粘度过高，空气不易进入而降低膨胀率，一般不宜超过0.5%。无机盐对膨胀率有影响。如钠盐能增加膨胀率，而钙盐则会降低膨胀率。(2)操作方面均质适度，能提咼混合料粘度，空气易于进入，使膨胀率提咼；但均质过度则粘度咼、空气难以进入，膨胀率反而下降。在混合料不冻结的情况下，老化温度越低，膨胀率越高。采用瞬间高温杀菌比低温巴氏杀菌法混合料变性少，膨胀率高。空气吸入量合适能得到较佳的膨胀率，应注意控制。若凝冻压力过高则空气难以混入，膨胀率则下降。肉：指畜禽屠宰放血后，除去皮、毛、头、蹄、骨及内脏后的可食部分。热鲜肉（freshmeat）：在肉品工业中，刚刚屠宰后不久，肉温还没有完全散失的肉。冷却肉（chilledmeat）：对热鲜肉进行冷加工，使其中心温度保持在冻结点以上而不冻结，并在此温度范围内流通和销售的肉（0~4°C）。肌节把肌原纤维中两个相邻Z-线间的肌原纤维称为肌节；它包括一个完整的A带和二个位于A带两侧的1/2I带，是肌原纤维的重复构造单位，也是肌肉收缩、松弛交替发生的基本单位。肉的pH值降低，一直降低到糖原酵解酶的活性钝化为止，这个pH值称为肉的极限pH值。成熟对肉质的影响嫩度改善随着肉成熟的发展，肉的嫩度产生显著的变化。刚屠宰之后肉的嫩度最好，在极限pH值时嫩度最差。成熟肉的嫩度有所改善。保水性的变化保水性的回升和pH值变化有关，随着解僵，pH值逐渐增高，偏离了肉的等电点。随着成熟的进行，蛋白质分解成较小的单位，使亲水性提高。蛋白质的变化肉成熟时，酶类蛋白质的分解作用，使肌肉中盐溶性蛋白质的浸出性增加。此外，蛋白质在酶的作用下，肽链解离，使游离的氨基增多，肉的水合力增强，变得柔嫩多汁。风味的变化成熟过程中改善肉风味的