装配 通用工艺守则及技术要求

装配通用工艺守则及技术要求

目录

1.常用工具的使用及操作

1.1虎钳的使用

1.2塞削

1.3锯削

1.4铿削

1.5钻孔

1.6攻螺纹3

1.7较孔

1.8刮削

1.9研磨

2基本要求

3各种连接方法的要求

3.1螺钉、螺栓连接

3.2销连接

3.3键连接

3.4过盈连接

3.4.1压装

3.4.2热装

3.4.3冷装5

3.5钾接

3.6粘接

3.7胀套

4典型部件装配要求

4.1滚动轴承的装配

4.2滑动轴承的装配

4.2.1剖分式滑动轴承的装配

4.2.2整体圆柱滑动轴承装配

4.2.3整体圆锥滑动轴承装配

4.3齿轮与齿轮箱的装配

4.4链轮链条的装配

4.5制动器和离合器的装配

4.6联轴器的装配

4.7液压系统的装配

4.8气动系统的装配

4.9润滑系统装配

4.10密封件的装配

4.11液压缸、气缸及密封件装配

4.12电气系统装配

4.13平衡

5.部装和总装要求

2

1.常用工具的使用及操作

1.1虎钳的使用

1.1.1使用虎钳夹持工件已加工面时、需垫铜、铝等软材料的垫板；

夹持有色金属或玻璃等工件时,则需加木板、橡胶垫等；夹持圆形薄

璧性需用V形或弧形垫块。

1.1.2夹紧工件时，不许用手锤打手柄。

1.2差削

1.2.1鎏削时-，塞刃应经常保持锋利，鎏子楔角应根据被塞削的材料

按表1选用。

表1

工件材料鎏子楔角

低碳钢50°-60°

中碳钢60°-70°

有色金属30°-50°

1.2.2塞削脆性材料时，应从两端向中间塞削。

1.3锯削

1.3.1锯条安装的松紧程度适当。

1.3.2工件的锯削部位装夹时应尽量靠近钳口，防止振动。

3.3锯削薄壁管件，必须选择细齿锯条；锯薄板件，除选用细齿锯条

外，薄板两侧必须加木板，在锯削时锯条相对工件倾斜角应小于或

等于45°o

3

1.4铿削

1.4.1根据工件材质选用铿刀：有色金属应选用单齿纹铿刀，钢铁件

应选用双齿纹铿刀，不得混用。

1.4.2根据工件加工余量、精度或表面粗糙度，按表2选择锂刀。

表2

适用条件

锤刀表面粗糙度Ra

加工余量mm尺寸精度mm

um

粗齿挫0.5-20.2-0.5100-25

中齿挫0.2~0.50.05~0.212.5-6.3

细齿挫0.05~0.20.01-0.056.3〜3.2

1.4.3不得用一般铿刀铿削带有氧化铁皮的毛坯及工件淬火表面。

1.4.4铿刀不得沾油；若铿刀齿面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后

再用。

1.5钻孔

1.5.1打样冲眼

1.5.1.1加工线一般都应打样冲眼，且应基本均布，直线部分间距大

些，曲线部分间距小些。

151.2中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线、检查线等辅

助线，一般应打样冲眼。

151.3样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。

4

1.5.2麻花钻的刃磨

1.5.2.1麻花钻主切削刃外缘处的后角一般为8°〜12。。钻硬质材料

时，为保证刀具强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）

时，后角可稍大些。

1.5.2.2磨顶角时，一般磨成118°,顶角必须与钻头轴线对称，两

切削刃要长度一致。

153按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。

在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。

154钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进

给量，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻

到一定深度后再用加长钻头。

1.5.5螺纹底孔钻完后必须倒角。

1.6攻螺纹

1.6.1丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对端面的垂直。

1.6.2攻螺纹时，应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。

1.6.3根据工件的材料合理选用润滑剂。

1.7较孔

1.7.1手较孔时用力要均衡，钱刀退出时必须正转不得反转。

172在钱孔时应根据工件材料和孔的粗糙度要求，合理选用润滑剂。

1.8刮削

18.1刮削显示剂一般用红丹油（铅丹油）稀释度要适当。使用时要

涂得薄而均匀。显示剂要保持清洁，无灰尘杂质，不用时要盖严。

5

18.2平面刮削操作要点应按表3规定。

表3

种类操作要求

1.刮削量大的部位采用长刮削

粗刮2.刮削方向一般应顺工件长度方向

3.在25mmX25mm内应有3〜4点，点的分布要均匀

1.采用短刀法刮削

细刮2.每遍刮削方向相同，并与前一遍刮削方向交错

3.在25mmX25mm内应有12〜15点，点的分布要均匀

1.采用点刮法刮削，每个研点只刮一刀不重复；大的研点刮去

精刮一部分，小而虚的研点不刮

2.在25mmX25mm内出现点数达到要求即可

1.8.3曲面刮削

1.8.3.1刮削圆孔时，一般应使用三角刮刀，刮削圆弧面时一般应使

用蛇头刮刀或半圆刮刀。

1.8.3.2刮削轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦轴线成45°、交叉刮削。

1.8.3.3刮削轴瓦时，靠近两端接触点数应比中间的点数多，圆周方

向上，工作中受力的接触角部位的点应比其余部位的点密集。

1.9研磨

1.9.1研磨前应根据工件材料及加工要求，选好磨料种类和粒度。磨

料种类参见表4和粒度的选择参见表5o

6

表4

工件材料加工要求磨料名称代号

碳钢、可锻铸铁、硬青铜粗、精研棕刚玉GZ

淬火钢、高速钢、高碳钢精研白刚玉GB

淬火钢、轴承钢、高速钢精研格钢玉GG

不锈钢、高速钢等高强度高韧性

单晶刚玉GD

材料

铸铁、黄铜、铝、非金属材料黑碳化硅TH

硬质合金、陶瓷、宝石、玻璃绿碳化硅TL

硬质合金、宝石精研、抛光碳化硼TP

硬质合金、人造宝石等高硬脆材

粗、精研人造金刚石JR

料

钢、铁、光学玻璃氧化铁、氧化

精研、抛光

表5

加工要求Pm磨料粒度分组粒度号数

磨粉

开始粗研（Ra0.80）100#〜240#

粗研(Ra0.40~Ra0.20)W40-W20

半精研

微粉W14-W7

(Ra0.20~Ra0.10)

精研（RaO.l以下）W5以下

7

1.9.2研磨剂应保证清洁无杂质，使用时应调得干稀合适，涂得薄而

均匀。

1.9.3研磨工具的选择及要求

1.9.3.1粗研平面时，应用一般研磨平板，精研时用精研平板。

1.9.3.2研磨外圆柱面用的研磨套长度一般应是工件外径的1〜2倍，

孔径应比工件外径大0.025〜0.05mm。

1.9.3.3研磨圆柱孔用的研磨棒工作部分的长度一般应为被研磨孔

长度的1.5倍左右、研磨棒的直径应比被研磨孔径小0.010〜0.025mm。

1.9.3.4研磨圆锥面用的研磨棒（套）工作部分的长度，应是工件研

磨长度的1.5倍左右。

1.9.4研磨操作

1.9.4.1研磨平面时，应采用8字形旋转和直线运动相结合方式进行

研磨。

1.9.4.2研磨外圆和内孔时，研出的网纹应与轴线成45°,在研磨的

过程中应注意调整研磨套（棒）与工件配合的松紧程度，以免产生椭

圆或棱圆，且在研孔过程中应注意及时除去孔端多余的研磨剂，以免

产生喇叭孔。

1.9.4.3研磨圆锥面时，每旋转4〜5圈应将研磨棒拔出一些，然后再

推入继续研磨。

1.9.4.4研磨薄形工件时，必须注意温升的影响，研磨时应不断变换

研磨方向。

8

1.9.4.5在研磨过程中用力要均匀、平稳，速度不宜太快。

1.94.6研磨后应及时将工件清洗干净，并采取防锈措施。

2基本要求

2.1产品必须严格按照设计、工艺要求及产品有关的标准和本要求

规定进行装配。

2.2装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、降尘

量、照明、防震等必须符合有关规定。

2.3产品零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进

行装配。

2.4零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化

皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等，并应符合相应清洁度要求。

2.5除有特殊要求外，在装配前零件的尖角和锐边必须倒钝。

2.6配作表面必须按有关规定进行加工，加工后应清理干净。

2.7用修配法装配的零件，修整后的主要配合尺寸必须符合设计要

求或工艺规定，并应由检验部门复检。

2.8装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。

2.9油漆未干的零、部件不得进行装配。

2.10粗糙度Ra0.8以上的零件，不准使用锂刀，必要时在取得相关

人员的同意下,可用“零”号纱布、顺原刀花进行修饰。

2.11滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证相对地灵活

移动，未经工艺人员和检查员同意，不准私自修花键侧面的公差。

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2.12在装配较高精度主轴时，必须选配轴承，并在已定好的相互位

置上，标以记号,对号装配。

2.13刮研一般零件平面时，可用标准平板对研，当工件要求每25X

25平方毫米面积上，接触点为16〜20点时，用I级平板，当工件要

求每25X25平方毫米面积上为12〜16点时，用II级平板，粗刮时一

律用m级平板。

2.14刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部

表面上接触点应均匀。要求再25X25平方毫米面积上，滑动导轨不

小于10个接触点，移置导轨不少于8个接触点。（具体要求按照本系

列产品标准要求执行）

2.15机座、机身等机器的基础件，装配时应校正水平（或垂直）。其

校正精度为：对结构简单、精度低的机器不低于0.2/lOOOmm；结构

复杂、精度高的机器不低于（H/1000mm。（机器本身有技术要求的除

外）

2.16组件或部件装好经检查合格后，必须加以防护盖罩，以防止水、

气、污物及其它脏东西进入内部。

10

3各种连接方法的要求*

3.1螺钉、螺栓连接

3.1.1螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤。

3.1.2有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手紧固。未规定

拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考表6的规定。

11

螺栓螺栓工称直径mm'

强度

6810121416182022242730364248

数

拧紧力矩N.m

118167

JO-20~35~54~88~225-294-441-529〜881-1372〜2058-

4.64~5

12254469108284370519666107816662450

147206

108147206

12~25~44~69~284-370-539-666〜1098-1075-2548-

5.85-7

15315488343441686833137227362334

137186265

127176245

14~29~49~83~343-441-637-784-1323-I960-3087-

6.66~8

18396498431539784980167725483822

157216314

121189260369

9~22~44~76~502-638-933-1267-2214-3540-5311-

8.8

12295810266985012441689295247217081

162252347492

108176274372529

13~29~64~725-921-1372-1666〜2744-4263-6468-

10.9

143576862109816171960328350967742

127208323441637

128204319489622

15~37~74~847-1096-1574-2138-3736-5974-8962-

12.9

20508811291435209928504981796611949

171273425565830

3.1.3同一零件用多件螺钉或螺栓紧固时一，各螺钉（螺栓）需顺时针、

交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从睿省近该定位销的螺钉或螺栓

开始，如图1所示。

Q

b

定位销

卜

一^5—~

de

C

3.1.4用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。

3.1.5螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉螺栓一般应露出螺母2〜3个

螺距。

326螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。

3.1.7沉头螺钉紧固后不得高出沉孔端面。

3.18严格按照图样及技术文件上规定等级的紧固件装配，不允许用

低性能紧固件代替高性能紧固件。

3.2销连接

13

3.2.1重要的圆销装配时应与孔进行涂色检查，其接触长度应不小于

配合长度的60%,并应分布均匀。

3.2.2定位销端面一般应略突出零件表面。内螺纹圆锥销装入相关零

件后，其大端应沉入孔内。

2.2.3开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°〜90°。

3.3键连接

3.3.1平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

3.3.2钩头键、楔形键装配后，其接触面积应不小于工作面积的70%,

而且不接触部分不得集中于一段。外露部分应为斜面长度的10%〜

15%。

3.3.3花键装配时，同时接触的齿数不少于2/3,接触率在键齿的长

度和高度方向不低于50%。

3.3.4滑动配合的平键（或花键）装配后，相对运动的件沿着轴向移

动自如，不得有松紧不匀现象。

3.4过盈连接

过盈连接一般有压装、热装、冷装、液压套合、爆炸压合等。各种

方法的工艺特点及适用范围见表7,装配时可根据具体情况选用。

表7

14

装配方法主要设备及工具工艺特点适用范围

手锤或用重物冲击简便，但导向性不易控制，易出现歪斜适用于配合面要求较低或其长度较短，过渡配

冲击压入合的连接件，如销、键、短轴等，多用于单件

生产

压

旋压式、杠杆式、气动式压入导向性比冲击压入好，生产率较高适用于不宜用压力机压入的小尺寸连接件，如

工具压入1••具小型轮圈、轮毂、齿轮、套筒、连杆、衬套和

一般要求的滚动轴承等。多用于小批生产

装

齿条式、螺旋式、杠杆式、气压力范围由10〜lOOOOkN,配合夹具可提高适用于中型和大型连接件，如车轮、飞轮、齿

压力机压入动式压力机和液压机导向性圈、轮毂、连杆衬套、滚动轴承。易于实现压

合过程自动化，成批生产中广泛采用

液压垫（一般用厚2~3mm的压力常在lOOOOkN以上用于压入行程短的大型、重型连接件，多用于

液压垫

钢板制成空心，注入压力液体）单件或小批生产以代替大型压力机

喷灯、氧乙焕、丙烷加热器炭加热温度低于350°C,丙烷（加其它气体适用于局部受热和热胀尺寸要求严格控制的中

火焰加热炉燃料）。加热器热量集中，加热温度容易控型和大型连接件，如汽轮机、鼓风机、透平压

制，操作简便缩机的叶轮、组合式曲轴的曲柄等

沸水槽，蒸汽加热槽，热油槽沸水槽加热温度80〜100°C,蒸汽加热槽适用于过盈量较小的连接件，如滚动轴承、液

热可达120°C,热油槽可达90〜320°C,均体静压轴承、连杆衬套、齿轮。对忌汕连接件，

介质加热

可使连接件除油，热胀均匀如氧压缩机上的连接件，需用沸水槽或蒸汽加

热槽加热

电阻加热和电阻炉，红外线辐射加热箱加热温度可达400。C以上，热胀均匀，表适用于小型和中型连接件，大型连接件需专用

装

辐射加热面洁净，加热温度易于自动控制设备，成批生产中广泛应用

感应加热器加热温度可达400°C以上，加热时间短，适用于采用特重型和重型过盈配合的中型和大

感应加热调节温度方便，热效率高型连接件，如汽轮机叶轮、大型压榨机部件等

Sg3

33333

菊

44木4444

11111

f海.1装配方法主要设备和工具工艺特点适用范围

....1

国

5汁4332

海

》1

5干冰冷缩装置（或以、

段

0国

本适用于过盈量小的小型连接件和

国

.国干冰冷缩酒精、丙酮、汽油为介可冷至一78°C,操作简便

游

解

5・薄壁衬套等

解m>

仔

岑质）

嬲

m已

群4(n

回

。醇

*就可冷至一40〜一140°C,冷适用于配合面精度较高的连接

逑

用

妈冷低温箱冷

W回各种类低温箱缩均匀，表面洁净，冷缩温件，在热态下工作的薄壁套筒件，

冷

>般

濯

书缩

—

皿5度易于自动控制，生产率高如发动机气门座圈等

前

一

n>3涕>

渊

。

靛

耳+

可冷至一180°C,冷缩可冷至一195°C,冷缩时间

簿

回液氮冷缩

M国

》时间短，生产率高短，生产率高

索m装适用于过盈量较大的连接件，如

汁

注

项

证>发动机主、副连杆衬套等。在过

不

f僚

非*

帮

即盈连接装配自动化中常采用

1移动式或固定式液氧可冷至一180°C,冷缩时间

湾。M

僚液氧冷缩

。如槽短，生产率高

前

艰

医

毒

。

息

并

普

，

这

季适用于过盈量较大的大、中型连

而

育6

，高压油泵，扩压器或高油压常达15000〜接件，如大型联轴器，化工机械

如

中

m。

盛液压套合压油枪，高压密封件，20000Kn/cm2,操作工艺要和轧钢设备部件；特别适用于套

m

等

木接头等求严格，套合后拆卸方便合定位要求严格的部件，如大型

解

相凸轮轴的凸轮与轴的套合

魁

昆

少

国

»渝

泰用于中型和大型连接件，如高压

汁炸药，安全设施在空旷地进行，注意安全

，爆炸压合

五容器的薄衬套等

—

》

燕

患

置

巡

的润滑剂。

3.4.1.6用压力机压装时，压入前应根据零件的材料和配合尺寸，计

算所需的压入力。压力机的压力一般应为所需压入力的3〜3.5倍。

压装过程中压力变化应平稳。

3.4.2热装

3.4.2.1热装时的最小间隙应按表8规定。

表8mm

结合

径

直>10-〉18〜>30〜>50~

〜3>3-6>6-10

d18305080

最小

间隙0.0030.0060.0100.0180.0300.0500.059

合

结

径

直>80->120->180〜>250〜>315〜>400〜—

d120180250315400500

最小

0.0690.0900.1010.111—

间隙0.0790.123

3.422零件加热温度应根据零件的材料、结合直径、过盈量和热装

的最小间隙等确定。

3.4.2.3加热方式按表7选取。

3.4.2A用油温加热时，被加热零件必须全部浸没在油中，加热温度

应低于油的闪点20〜30°Co

3.4.2.5零件加热到预定温度后，应取出立即装配，并应一次装到预

定位置，中间不得停顿。

3.4.2.6热装后一般应让其自然冷却，不应骤冷。

3.4.3冷装

17

3.4.3.1冷装时的冷却温度应控制合适，可用式（1）进行计算:

tc=eic/adf_------------------------（1）

式中：tc----冷却温度，。C；

额eic-—被包容件外径的冷缩量，等于过盈量与冷装时的最小

间隙之和，mm；

a--材料的线膨胀系数；

df——结合直径，mm。

3.4.3.2冷装时的最小间隙与热装时的最小间隙相同，可按表8选取。

3.4.3.3冷装时常用的冷却方式，可按表7选取。

3.4.3.4零件的冷却时间应按式（2）计算：

t=a8+6------------------------------（2）

式中：t--零件的冷却所需要的时间，min：

3一一被冷却零件的最大半径或壁厚，mm；

a---与零件材料和冷却介质有关的综合系数（见表9）,min/mmo

表9综合系数a

零件材质钢铸铁黄铜青铜

液态氮1.21.30.80.9

冷却介质

液态氧1.41.51.01.1

3.4.3.5冷透零件取出后立即装入包容件。对于零件表面有厚霜着,

不得装配，应重新冷却。

18

3.5钾接

3.5.1钾钉的材料与规格尺寸必须符合设计要求。制钉孔的加工应符

合有关标准规定。

3.5.2钾接时不得损坏被钾接零件的，也不得使被钾接的零件变形。

3.5.3除有特殊要求外，一般钾接后不得出现松动现象，钾钉的头部

必须与被钾接零件紧密接触，并应光滑圆整。

3.6粘接

3.6.1粘接剂必须符合设计或工艺要求。并采用有效期内的粘接剂。

3.6.2被粘接的表面必须做好预处理，彻底清除油污、水膜、锈迹等

杂质，符合粘接工艺要求。

3.6.3通过预处理的零件应立即进行粘接。

3.6.4粘接时粘接剂应涂得均匀，相粘接的零件应注意定位。

3.6.5固化时温度、压力、时间等必须严格按工艺或粘接剂使用说明

的规定。

3.6.6粘接后应清除流出的多余粘接剂。

3.7胀套

3.7.1胀套表面的结合面必须干净，无污物、无腐蚀、无损伤。装前

均匀涂一层不含MoS2等添加剂的润滑油。

3.7.2胀套螺栓必须使用力矩扳手，并对称、交叉、均匀拧紧。

4典型部件装配要求*

19

4.1滚动轴承的装配

4.1.1轴承在装配前必须是清洁的。

4.1.2对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符

合规定的润滑脂。

4.1.3用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或

套（如图2所示），不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。

图2

4.1.4轴承内圈端面一般应靠紧轴肩，其最大间隙，对圆锥滚子轴

承和角接触球轴承为0.05mm；其它轴承应不大于0.1mm。

4.1.5轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈和外圈的接触应均

匀。

4.1.6轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好，用

涂色法检查时，与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均应接触;

与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀。在上述范围内，用0.03mm

的塞尺检查时，不得塞入外环宽度的三分之一。

4.1.7热装轴承时，加热温度一般应不高于120°C；冷装时温度应

不低于一80°Co

4.1.8装配可拆卸的轴承时必须按内外圈和对位标记安装，不得装

20

反或与别的轴承内外圈混装。

4.1.9可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便

识别。

4.1.10在轴的两边装配径向间隙不可调的向心轴承，并且轴向位移

是以两端端盖限定时，只能一端轴承紧靠端盖，另一端必须留有轴向

间隙C（如图3所示）。

图3

C值的大小按式（3）计算：

C=aAtL+0.15---------------------（3）

式中：C--轴承外圈端面与端盖的轴向间隙，mm；

L——两轴承中心距，mm；

a--轴的材料线膨胀系数；

△t-一轴最高工作温度与环境温度之差，°C；

0.15-—轴热膨胀后应剩余的间隙，mm。

4.1.11单列圆锥滚子轴承，角接触球轴承，双向推力轴承在装配时

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轴向游隙值应符合10表的规定；双列和四列圆锥滚子轴承装配时轴

向游隙值应分别符合表11和表12的规定。

表10

角接触球轴承轴向游隙单列圆锥滚子轴承轴向游隙双向推力球轴承轴向游隙

轴承内径轻宽中及中

轻系列中及重系列轻系列轻系列中及重系列

宽系列

W300.02〜0.060.03〜0.090.03-0.100.04-0.110.03〜0.080.05-0.11

>30〜500.03〜0.090.04〜0.100.04〜0.110.05〜0.130.04〜0.100.06〜0.12

>50〜800.04〜0.100.05〜0.120.05〜0.130.06-0.150.05-0.120.07-0.14

>80〜1200.05〜0.120.06〜0.150.06〜0.150.07〜0.180.06〜0.150.10-0.18

>120-1500.06〜0.150.07-0.180.07〜0.180.08〜0.20——

>150-1800.07〜0.180.08〜0.200.09〜0.200.10-0.22——

>180-2000.09〜0.200.10〜0.220.12〜0.220.14〜0.24——

>200-250——0.18〜0.300.18-0.30——

表11mm

轴向游隙

轴承内径内圈比外圈温度高25〜30°

一般情况

C

W800.10-0.200.30〜0.40

>80-1800.15〜0.250.40〜0.50

>180〜2250.20〜0.300.50〜0.60

>225〜3150.30〜0.400.70〜0.80

>315〜5600.40〜0.500.90-1.00

表12

mm

轴承内径轴向游隙轴承内径轴向游隙

>120-1800.15-0.25>500-6300.30-0.40

>180-3150.20-0.30>630-8000.35-0.45

>315-4000.25-0.35>800-10000.35-0.45

>400-5000.30-0.40>1000-12500.40-0.50

4.1.12滚动轴承装好后，用手转动应灵活、平稳。

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4.2滑动轴承的装配

4.2.1剖分式滑动轴承的装配

4.2.1.1上下轴瓦应与轴径（或工艺轴）配加工。以达到设计规定的

配合间隙、接触面积、孔与端面的垂直度和前后轴承的同轴度要求。

4.2.1.2刮削滑动轴承轴瓦孔的刮研接触点数，若设计未规定，不应

低于表13的要求。

表13

锻压机械、通用机冶金设备和建

机床或精密机械主轴

械和动力机械的轴筑工程机械的

轴承轴承

承轴承

直径

高精

mm精密普通重要一般重要一般

度

每25mm义25mm内的刮研接触点

W12020161212885

>120161210865~62〜3

4.2.1.3上下轴瓦接触角a以外的部分需加工出油楔，油楔尺寸C,

若设计未规定，应符合表14的要求。

表14

油楔最大值Ci

稀油润滑C产C

距瓦两端面10〜15mm范围内，Ci^C

油脂润滑

中间部位2c

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注：c值为轴瓦的最大配合间隙。

4.2.1.4轴瓦外径与轴承座孔的接触应良好，若设计未规定接触指标

的要求，则装配时应达到表15的要求。

表15

接触要求

项目

上瓦下瓦

稀油润滑130°150°

接触角a

油脂润滑120°140°

a角内接触率60%70%

DW200时.，0.05mm塞尺不准塞入

瓦侧间隙bmm

D>200时，0.10mm塞尺不准塞入

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4.2.1.5上下轴瓦的接合面要紧密接触，用0.05mm的塞尺从外侧检

查时，任何部位塞入深度均不得大于接合面宽度的三分之一。

4.2.1.6上下轴瓦应按加工时的配对标记装配，不得装错。

4.2.1.7瓦口垫片应平整，其宽度应小于瓦口面宽度1〜2mm,长度

方向应小于瓦口面长度。垫片不得与轴颈接触，一般应与轴颈保持1〜

2mm的间隙。

4.2.1.8当用定位销固定轴瓦时，应保证瓦口面、端面与相关轴承孔

的开合面、端面保持平齐。固定销打入后不得有松动现象，且销的端

面应低于轴瓦内孔表面l~2mm。

4.2.1.9球面自位轴承的轴承体与球面座装配时，应涂色检查它们的

配合表面接触情况，一般接触面积应大于70%,并应均匀接触。

4.2.2整体圆柱滑动轴承装配

4.2.2.1固定式圆柱滑动轴承装配时可根据过盈量的大小，采用压装

或冷装，装入后内径必须符合设计要求。

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4.222轴承装入后，固定轴承用的锥端紧定螺钉或固定销