2024数控折弯中心

数控折弯中心II1111目  次范围 1规范性引用文件 1术语和定义 1参数 3要求 3试验方法 4检验规则 5标志、包装、运输与贮存 6数控折弯中心范围本文件规定了数控折弯中心的参数和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输和贮存等要求。本文件适用于数控折弯中心的制造。规范性引用文件（包括所有的修改单适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576机床润滑系统GB/T7932气动对系统及其元件：一般规则和安全要求GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T10923锻压机械精度检验通则GB/T13306标牌GB17120锻压机械安全技术条件GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法GB/T26220工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T8356机床包装技术条件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1数控折弯中心CNCbendingcenterPAGEPAGE10PAGEPAGE33.2压紧装置pressholdingdevice安装上压紧模具，实现压紧板材的部件。3.3折边装置bendingdevice安装上下折边模具，使折边模具实现一定轨迹的装置。3.4操作机manipulator夹持板材旋转与前后移动的装置。3.5定位装置positioningdevice毛坯板材定位的装置。3.6上料装置loadingdevice单张或成垛板材拾取并输送至工作台面的装置。3.7下料装置unloadingdevice实现成型工件移出工作台面的装置，便于操作人员拾取/搬运。3.8下压紧模具downholdingtool固定安装在机架上的模具。3.9上压紧模具upholdingtool压住板材主体，使板材不发生水平移动的模具。3.10下折边模具downbendingtool推动板材边部弯曲，向上折边的模具。3.11上折边模具upbendingtool推动板材边部弯曲，向下折边的模具。3.12数控轴NCaxis控制数控板料折边柔性加工单元运动的数控轴：PT轴：控制压紧梁上下行程的数控轴线；LLPX轴：控制定位左挡块X方向的数控轴线；RLPX轴：控制定位右挡块X方向的数控轴线；LLPY轴：控制定位左挡块Y方向的数控轴线；RLPY轴：控制定位右挡块Y方向的数控轴线参数数控折弯中心（以下简称折弯中心）的主要参数应符合表1的规定。表1主要参数检 验 项 目单位偏 差行程量压紧梁行程量mm+5%-2%折边梁行程量mm+5%-2%辅助机构行程量mm+5%-2%调节量压紧梁和辅助机构的调节量mm+10%0%下压紧模具与上压紧模具间最大封闭高度mm+5%0%工作速度mm/s+10%0%工作压力Mpa+10%0%技术要求图样和技术文件折弯中心的图样及技术文件应符合本文件的规定，并应按规定程序批准后，方能投入生产。配套性折弯中心出厂时应保证其完整性,并备有正常使用和维修所需的专用附件及备用易损件,特殊附件由用户和制造厂共同商定,随机供应或单独订货。制造厂应保证折弯中心配套的外购件（包括电气、液压和气动元件等）符合现行标准和取得其合格证，并须与主机同时进行运转试验。对于需要运行操作的外购配套件应有使用说明书。标牌折弯中心应有铭牌和指示润滑、操纵和安全等要求的各种标牌或标志，标牌的要求应符合GB/T13306的规定，标牌上的形象化符号应符合JB/T3240的规定，或按合同的要求制作。标牌应端正牢固地固定在明显且合适的位置。外观折弯中心的外表面,不应有图样未规定的凸起和凹陷或粗糙不平。零部件结合面的边缘应整齐、2表2 零部件结合面及门盖缝隙允差 单位为毫米结合面边缘及门盖边缘尺寸错位量错位不匀称量贴合缝隙量缝隙不匀称量≤5001.51.01.02.0＞500～12501.01.01.53.5＞1250～31501.01.52.04.0＞31501.01.0——注：边缘尺寸是指长边尺寸。折弯中心的防护罩应平整、匀称、不应有翘曲和凹陷。埋头螺钉不应突出于零件外表面,固定销一般应略突出于零件外表面,突出值约为倒角值,螺栓尾端应突出于螺母之外,突出值不应大于其直径的五分之一,外露轴端应突出其包容件端面,突出值约为轴端倒角值。需经常拧动的调节螺栓和螺母及非金属管道不应涂漆。非机械加工的金属外表面应涂漆,或采用其它方法进行防护。漆膜应平整，色泽应一致、清洁，（主要零、部件外露加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀痕迹。安全与防护折弯中心的安全与防护应符合GB17120的要求。压紧梁与折边梁停止位置零部件加工零部件加工应符合设计、工艺和有关标准的要求，已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝。折弯中心的主要导轨、导轴、缸体和活塞杆等主要磨擦副应采取耐磨措施。用金属制造的操作手轮轮缘和操作手柄应抛光镀铬或采取其它防锈措施，但不得涂漆。机架、折边梁、工作台、缸体、活塞、活塞杆、调节螺杆及模具等重要的铸、锻件和焊接件应进行消除内应力处理。装配0.04mm10%。JB/T9954电气设备和数控系统GB5226.1GB/T26220——数控系统应具备单向定位功能。——数控系统应限制数控轴线可以运行的范围。——如果存在误差，数控系统应具有接受补偿数据、修正误差的功能。——如果采用相对编程，数控系统应保证目标位置在允许范围之内，不会危及安全。——数控系统应具有自动退让的功能。——数控系统应为挡料装置的最小和最大行程位置保留安全区设置，挡料在安全区内应以低速运行。——数控系统应具有自动寻参考点的功能，寻参考点速度应采用低速。——数控系统应提供示教功能代替寻参考点操作。——数控系统应具备按照设定程序执行加工的功能。——数控系统应具备程序计数功能，加工完成后自动停止程序执行。——数控系统应具备工步重复执行的功能。——断电后，数控系统应能保存加工相关数据。——数控系统应提供监控数字量I/O端口状态的方法。液压、气动和润滑系统GB/T3766GB/T7935GB/T7932折弯中心应有可靠的润滑装置,润滑管路的润滑点应有对应的编号标志,保证各运转部位得到GB/T6576工作部件在规定的范围内不应有爬行、停滞和振动，在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。对于有比例或伺服阀的液压系统，液压泵的出油口应设置高压滤油器。6.12.2噪声折弯中心不应有不规则的冲击声和周期性的尖叫声，连续空运转时在规定位置的噪声A计权声压级LpA不应超过82dB(A)，测量时测量位置为操作者操作所在位置。精度精度应符合6.15的要求。试验方法一般要求折弯中心在试验前应调整调平，其安装水平在纵和横向均不应超过（0.20/1000）mm。试验应在装配完毕的整机上进行，除在试验时需拆卸、调整的零部件外，不得拆卸、调整其它零部件。试验时电、气和液的供应应正常。试验时应接通折弯中心的所有执行机构。因结构限制或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准规定的等效的其它方法和测试工具进行检验。参数JB/T1829公称力检验采用折弯板料的方法检验。工作速度检验采用秒表记录一定时间间隔内的总行程并计算。GB/T1804mGB/T1804e（涂漆腻子及油漆厚度不计GB/T1184kGB/T1184L（涂漆腻子及油漆厚度不计）。标牌标牌检验按JB/T1829的方法进行。外观外观检验按JB/T1829的方法进行。安全与防护安全与防护检验按GB17120的方法进行。压紧梁与折边梁停止位置压紧梁与折边梁停止位置检验按JB/T1829的规定机进行。零部件加工加工质量检验按JB/T1829的方法进行。装配装配检验按JB/T1829的方法进行。液压系统清洁度的检验按JB/T9954的方法进行。电气系统及数控系统电气系统检验按GB/T5226.1中的方法进行，数控系统检验按JB/T1829的方法进行。液压、气动、润滑系统检验液压系统、气动系统和润滑系统检验分别按GB/T3766、GB/T7932和GB/T6576的方法进行。基本性能检验折弯中心在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能检验：检验各种安全装置的可靠性。压紧梁与折边梁运行的各种操作规范试验，检验压紧梁与折边梁运行动作的灵活性与可靠性。检验各种调整机构的灵活性和可靠性。检验附属装置的灵活性和可靠性。检验各种指示器和计数器的准确性和可靠性。检验液压、气动、润滑和电气装置的可靠性。检验各种联锁保护装置的灵活性，可靠性。检验液压系统的保压性能。空运转试验JB/T18294h。在试验过程中，由于机床故障造成停机，需重新进4h0.5h。3570℃；4070℃；1550℃；——液压泵进口的油液温度不应超过60℃。试验时应接通各执行机构和辅助机构。操纵装置所需的力用相应重量的重物检查对应的开关是否接通。数控系统的检验在空运转试验过程中检验，检查数控系统面板急停按钮自锁。脚踏开关应能有效控制折弯中心的运行和停止。负荷试验加载方法采用下列加载方法之一，对数控折边单元加载进行负荷试验：——用折弯板料的方法；——安装执行机构挡块；——其它模拟加载方法。配满负荷试验JB/T182926.12.1所规定的加载方法之一。100%。满负荷试验时各机构及辅助装置应工作正常。噪声噪声检验按GB/T23281的方法进行。精度精度检验条件几何精度的检验应在无负载，即无工件的条件下进行。工作精度的检验应在满负荷试验后进行。在检验过程中不应对影响精度的机构和零件进行调整。对于多机联动的数控折边机，几何精度和工作精度分别以单机进行检验。工作精度的检验条件如下。工作精度检验时对试件的要求:试件材质：Q235A冷轧钢板(Rm≤450MPa)；1/2；c）试件长度：机床主参数规定的可折板长；d)试件宽度：120～200mm；e)客户要提供一定量的验收用板。3试件应放置在工作台中间，不宜单边负载。试件折弯角度为90°。从距试件的端部100mm几何精度检验几何精度允差及检验方法应符合表3要求。表3几何精度检验 单位为毫米序号简图检验项目允差检验工具检验方法参照GB/T10923的有关条文G1a、b、工作台面的平面度a）纵向b）横向纵向平面度0.200.20水平仪或光学仪器a50mm100500b数差值计。a、a、当压紧梁停在下极限位ABA、Bb、当压紧梁停在下极限位ABA、B两处差值中较大者计。 G2b、压紧梁下表面与工作台面的平行度a.纵向b.横向纵向平行度 0.20横向平行度 0.20水平仪或光学仪器 表3（续） 单位为毫米序 检验简图号 项目

检验 检验方法允差工具 参照GB/T10923的有关条文G3 上折边模Z平行度G4 下折边模Z平行度

0.150.15

将上(下)折边模停在靠塞量块与上(下)折边模模尖X100mm即为下压紧模上表面与上ZG5 折边模模 Y行度

0.15

将上折边模停在靠近下LL形内侧面与下压紧模模X100mm的最大误差值即为下压紧模上表面与上折边模Y行度表3（续） 单位为毫米序号简图检验项目允差检验工具检验方法参照GB/T10923的有关条文 Y平行度塞尺将下折边模停在高于下压紧模图示位置，TT工装块与上压紧模前侧面之X100mm值的最大误差值即为上压紧模与下折边模YG60.15左右定位LLPXRLPX下压紧模平行度尺或仪尺测量定位块定位面至量块X小值的差值即为平行度。G70.10表3（续） 单位为毫米序号简图检验项目允差检验工具检验方法参照GB/T10923的有关条文G8目标位置i=5操作机送料轴定位精度±0.05深度尺Y轴运行至多点位置，测量操作头前端面至基准点距离位置误差至少均布选定五个目标位置Pi(见表4的注①)，以工作速（趋近目标位置时应允许使用单向定位功能，用深度尺或大量程百分表或数字式位移测量装置记录每次测量到的实际位置数值。G9操作机送料轴重复定位精度0.03深度尺/百分表G10对中定位精度±0.10检验工装塞尺放置测试板(500*500*1.5)在台面上，挡块与板材留间隙0.5mm，旋转180°后分别测量基准板PL侧和PR侧定位处间隙δ1和δ2，取间隙差最大值作为对中定位精度。表3（续） 单位为毫米序号简图检验项目允差检验工具检验方法参照GB/T10923的有关条文G11旋转精度±0.10/1000检验工装塞尺放置测试板(1000*1000*1.5)在台面上，挡块与板材留间隙0.5mm，旋转360°后测量基准板PR侧定位处间隙δ1和δ2，取间隙差最大值作为旋转精度。G12侧推定位精度±3.0卷尺挡板移动至指定位置，测量实际移动位移和指令数值的差值，并记录G13台面送料定位精度±3.0卷尺台面送料小车夹持板料移动记录表3（续） 单位为毫米序号简图检验项目允差检验工具检验方法参照GB/T10923的有关条文G14压紧梁定位精度PT轴：±0.10在压紧梁(定位装置)工作区域范围内，至少选定5个目标位置作为折边停止点，G15目标位置i=5压紧梁重复定位精度PT轴：0.10对于每个选定的目标位置，折边梁分五次从准备点开始以深度尺、大量程百分表或数字式位移测量装置度尺或数字式位移测量装置记录每次测量到的实际位置数值。压紧梁(定位装置)定位精度的计算方法：计算每次实际位置与目标位置之差，并保留差值的正负值和最小负差值作为压紧梁的定位精度。压紧梁(定位装置)重复定位精度的计算方法：计算每个目标位置测量到的最大实际位置减去最小实际G16定位装置X向重复定位精度0.05位置之差，以所有差值中最大值作为压紧梁的重复定位精定位装置Y度。G17向重复定位0.05精度表3（续） 单位为毫米序号简图检验项目允差检验工具检验方法参照GB/T10923的有关条文折边梁重复定位精度a）Y轴；b）Z轴。深度尺、大量程百分表或数字式位移测量装置在折边梁工作区域范围3作为折边停止点，对于每个选定的目标位置，折边梁分五次从准备点开始以工作速度趋近，用深度尺与高度尺或数字式位移测量装置记录每次测量到的实际位置数值。折边梁定位精度的计算方法：计算每次实际位置与目标位置之差，并保留差值的正负号，以所有差值中的最大正差值和最小负差值作为压紧梁的定位精度。折边梁重复定位精度的计算方法：计算每个目标位置测量到的最大实际位置减去最小实际位置之差，以所有差值中最大值作为压紧梁的重复定位精度。G18目标位置i=5a）0.05b）0.05注1：注①Pi=（i-1）P+r注2：式中：Pi=目标位置；注3：i=目标位置的序号；注4：P=目标位置的间距，使测量行程内的目标位置之间有均匀的间距；注5：r（如滚珠丝杆导程以及直线或回转感应器的节距所引起的误差）被充分地采样。工作精度检验工作精度允差及检验方法应符合表4要求。表4工作精度检验 单位为毫米序号简图检验项目允差检验工具检验方法参照GB/T10923的有关条文P1试件折弯角度±40'/1000万能角度尺将万能角度尺靠在折弯试（米至少三处，误差以测得的最大、最小角度与规定折弯角度90°的差值计。P2试件折弯直线度0.5/1000塞尺检验平台按每米测量方法：将长度1000的平尺的检验面靠在折弯之间的间隙长度内的最大间隙值计。按全长测量方法：将试件棱边放在超出试件的检测平台上，用塞尺测量两者之间的间隙δ，误差以最大间隙值计。P3板料折弯外R半径2～2.4倍板厚半径量规用半径量规靠在被折成90°工件的外圆弧面上测量，每米测量不少于三处取最大值注：考虑到试件应力状态差异对P1、P2的影响，允许用两次折弯的方法对机床工作精度进行复核。表4（续） 单位为毫米序号简图检验项目允差检验工具检验方法参照GB/T10923的有关条文P1试件折边边长精度±0.2/1000游标卡尺采用自动折边模式由操作机送料折弯制件，用游标卡尺测量折弯试件次多处测量（每米至少三处值计P2试件对边精度±0.5/1000游标卡尺按每米测量方法：将长度1000的平尺的检验面靠在折弯之间的间隙长度内的最大间隙值计。按全长测量方法：将试件(1100*500*30)棱边放在超出试者之间的间隙隙值计。P3对角线精度1.0卷尺折弯4l2注：考虑到试件应力状