建筑材料实训报告

前言建筑材料试验是一门与生产密切联系的科学技术，作为工程技术人员，必修具备一定的建筑材料试验知识和技能，才能正确评价材料质量，合理而经济地选择和使用材料。它同时是建筑材料课程的一个重要组成局部，它是与课堂理论教学相配套的一个重要实践性教学环节。通过材料试验，不仅可以使学生稳固所学的理论知识，同时还可以使学生初步掌握各种主要建筑材料的检验技术与方法，了解仪器设备的性能与使用法术，并可加强学生对材料性能的感性认识，为将来在工作岗位上从事专业工作打下根底。学生通过试验操作可以得到试验根本技能的训练，有利于培养独立从事试验工作的能力。本试验内容包括材料的根本性质、水泥、混凝土用集料、混凝土等主要试验。试验前进行预习，明确实验目的，是上好试验课的前提和保证，试验中的记录和数据分析是整个试验过程中的重要一环，必须注意观察出现的各种现象，认真做好记录，以便正确处理试验数据〔对平行试验应注意取得一个有意义的平均值〕和正确分析试验结果〔包括分析试验结果的可靠程度，说明在即定试验方法下，所得成果的适用范围，将试验结果与材料质量标准相比拟并作出结论〕。目录第一局部水泥试验第一节水泥密度试验……………………3第二节水泥细度试验……………………3第三节水泥标准稠度用水量试验………5第四节水泥凝结时间的测定试验………6第五节水泥安定性的测定试验…………7第六节水泥胶砂强度检验………………8细骨料试第一节砂的级配试验…………………11第二节砂的表观密度测定试验………12第三节砂的堆积密度测定……………13第四节砂的泥含量测试………………14第三局部粗骨料试验第一节石子的级配试验………………15第二节石子表观密度及吸水率测定…………………16第三节石子堆积密度测定……………17第一局部混凝土试验第一节混凝土拌合物的拌制和取样………………18第二节混凝土拌合物坍落度试验…………………19第四节混凝土立方体抗压强度试验……………20实验总结……………………22第一局部水泥试验一、水泥的密度试验1．试验目的：材料的密度是指在绝对密实状态下单位体积的质量。利用密度可计算材料的孔隙率和密实度。孔隙率的大小会影响到材料的吸水率、强度、抗冻性及耐久性等。2．主要仪器设备〔1〕李氏瓶〔2〕天平〔3〕量筒、枯燥器、温度计等。3．试验步骤〔1〕在李氏瓶中注入煤油至凸颈下部，记下刻度数V0〔cm3〕。将李氏瓶放在盛水的容器中，在试验过程中保持水温为20℃〔2〕用天平称取60g试样记为m，用漏斗和小勺小心地将试样慢慢送到李氏瓶内〔不能大量倾倒，防止在李氏瓶喉部发生堵塞〕，直至水泥全部倒入瓶内。〔3〕用瓶内的液体将粘附在瓶颈和瓶壁的试样洗入瓶内液体中，转动李氏瓶使液体中的气泡排出，记下液面刻度V1〔cm3〕。〔4〕将注入试样后的李氏瓶中的液面读数V1，减去未注入前的读数V0，得到试样的密实体积V〔cm3〕。4．试验结果计算水泥的密度按下式计算〔精确至小数后第二位〕：式中——水泥的密度〔g/cm3〕；——水泥的质量〔g〕；——装入瓶中水泥的绝对体积〔cm3〕。按规定，密度试验用两个试样平行进行，以其计算结果的算术平均值最后结果，但两个结果之差不应超过0.02cm3。m=60g二、水泥细度测定〔干筛法〕1．试验目的水泥细度实验的目的是检验水泥颗粒的粗细程度，由于其与水泥的诸多性质有关，因此必须检验水泥的细度，作为评定水泥质量的依据之一；掌握GB/T1345—2005的测试方法，正确使用所用仪器与设备，并熟悉其性能。2．试验方法根据《水泥细度检验方法〔80µm筛筛析法〕》〔GB1345—1991〕，水泥细度的测定方法有以筛余表示细度的方法〔负压筛法、水筛法、手工干筛法〕和外表积试验。《通过硅酸盐水泥》〔GB175—2007〕规定：硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的细度以比外表积表示，其比外表积不小于300m/kg；矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥的细度以筛余表示，其80µm方孔筛筛余不大于10％或45µm方孔筛筛余不大于30％。3手筛法试验仪器水泥标准筛0.08mm方孔筛，筛框有效直径150mm，高50mm，并附有筛盖4实验步骤(1)称取试样50g，倒入标准筛内，盖好筛盖。(2)用一只手执筛往复摇动，一只手轻轻拍打，使式样均匀分布在筛网上，直至通过的试样量不超过0.05g/min。(3)称量筛余量〔精确至0.05g〕5试验结果处理⑴．试验结果计算水泥细度按试样筛余百分数〔精确至0.1%〕计算。式中——水泥试样的筛余百分数〔%〕；——水泥筛余物的质量〔g〕；——水泥试样的质量〔g〕。⑵.筛余结果修正。为使试验结果具有可比性，应采用试验筛修正系数方法修正计算结果。修正系数确实定按《水泥细度检验方法〔80µm筛筛析法〕》〔GB1345—1991〕中得规定进行。编号试样质量(g)筛余量(g)筛余百分数(%)备注3500.20.4数据正确结论：根据国家标准GB1345—1991该水泥细度为0.004三、水泥标准稠度用水量试验1．试验目的通过试验测定水泥净浆到达水泥标准稠度〔统一规定的浆体可塑性〕时的用水量，作为水泥凝结时间、安定性试验用水量之一；掌握GB1346—89及GB1346—2001《水泥标准稠度用水量》的测试方法，正确使用仪器设备，并熟悉其性能。2．主要仪器设备〔1〕水泥净浆搅拌机〔2〕标准法维卡仪〔3〕天平、量筒〔0.1mL〕、湿气养护箱、秒表、拌和铲等3．试验方法及步骤标准法1〕试验前检查仪器金属棒应能自由滑动，搅拌机运转正常等。2〕调零点将标准稠度试杆装在金属棒下，调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点。3〕水泥净浆制备用湿布将搅拌锅和搅拌叶片擦一遍，将拌合用水倒入搅拌锅内，然后在5～10s内小心将称量好的500g水泥试样参加水中〔按经验找水〕；拌和时，先将锅放到搅拌机锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，慢速搅拌120s，停拌15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中，接着快速搅拌120s后停机。4〕标准稠度用水量的测定拌和完毕，立即将水泥净浆一次装入已置于玻璃板上的圆模内，用小刀插捣、振动数次，刮去多余净浆；抹平后迅速放到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆外表接触，拧紧螺丝，然后突然放松，让试杆自由沉入净浆中。以试杆沉入净浆并距底板〔6±1〕mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和用水量为该水泥的标准稠度用水量〔〕，按水泥质量的百分比计。升起试杆后立即擦净。整个操作应在搅拌后1.5min内完成。代用法1〕仪器设备检查稠度仪金属滑杆能自由滑动，搅拌机能正常运转等。2〕调零点将试锥降至锥模顶面位置时，指针应对准标尺零点。3〕水泥净浆制备同标准法。4〕标准稠度的测定有调整水量法和固定水量法两种，可选用任一种测定，如有争议时以调整水量法为准。①固定水量法拌和用水量为142.5mL。拌和结束后，立即将拌和好的净浆装入锥模，用小刀插捣，振动数次，刮去多余净浆；抹平后放到试锥下面的固定位置上，调整金属棒使锥尖接触净浆并固定松紧螺丝1～2s，然后突然放松，让试锥垂直自由地沉入水泥净浆中。在试锥停止下沉或释放试锥30s时记录试锥下沉深度〔〕。整个操作应在搅拌后1.5min内完成。②调整水量法拌和用水量按经验找水。拌和结束后，立即将拌和好的净浆装入锥模，用小刀插捣、振动数次，刮去多余净浆；抹平后放到试锥下面的固定位置上，调整金属棒使锥尖接触净浆并固定松紧螺丝1～2s，然后突然放松，让试锥垂直自由地沉入水泥净浆中。当试锥下沉深度为〔28±2〕mm时的净浆为标准稠度净浆，其拌和用水量即为标准稠度用水量〔〕，按水泥质量的百分比计。4．试验结果计算代用法1〕用固定水量方法测定时，根据测得的试锥下沉深度S〔mm〕，可从仪器上对应标尺读出标准稠度用水量〔〕或按下面的经验公式计算其标准稠度用水量〔〕〔%〕。式中S—试锥下沉深度，mm。当试锥下沉深度小于13mm时，应改用调整水量方法测定。2〕用调整水量方法测定时，以试锥下沉深度为〔28±2〕mm时的净浆为标准稠度净浆，其拌和用水量为该水泥的标准稠度用水量〔〕，以水泥质量百分数计，计算公式同标准法。如下沉深度超出范围，须另称试样，调整水量，重新试验，直至到达〔28±2〕mm为止。计算纪录：水泥试样〔g〕加水量〔mL〕试锥下沉深度S(mm)标准稠度用水量〔%〕500142.52728.405%四、水泥凝结时间的测定试验1.试验的目的测定水泥到达初凝和终凝所需的时间。由于凝结时间的长短对施工方法和工程进度有很大的影响，故必须进行凝结时间的测定，以检验水泥是否满足国家标准的要求。2．主要仪器设备标准法维卡仪、水泥净浆搅拌机、湿气养护箱等。3．试验步骤〔1〕试验前准备将圆模内侧稍涂上一层机油，放在玻璃板上，调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针应对准标准尺零点。〔2〕以标准稠度用水量的水，按测标准稠度用水量的方法制成标准稠度水泥净浆后，立即一次装入圆模振动数次刮平，然后放入湿汽养护箱内，记录开始加水的时间作为凝结时间的起始时间。〔3〕试件在湿气养护箱内养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从养护箱中取出圆模放到试针下，使试针与净浆面接触，拧紧螺丝1-2s后突然放松，试针垂直自由沉入净浆，观察试针停止下沉时指针的读数。临近初凝时，每隔5min测定一次，当试针沉至距底板〔4±1〕mm即为水泥到达初凝状态。从水泥全部参加水中至初凝状态的时间即为水泥的初凝时间，用“min〞表示。〔4〕初凝测出后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板上取下，翻转180°，直径大端向上，小端向下，放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中养护。〔5〕取下测初凝时间的试针，换上测终凝时间的试针。〔6〕临近终凝时间每隔15min测一次，当试针沉入净浆0.5mm时，即环形附件开始不能在净浆外表留下痕迹时，即为水泥的终凝时间。〔7〕由开始加水至初凝、终凝状态的时间分别为该水泥的初凝时间和终凝时间，用小时〔h〕和分钟〔min〕表示。〔8〕在测定时应注意，最初测定的操作时应轻轻扶持金属棒，使其徐徐下降，防止撞弯试针，但结果以自由下沉为准；在整个测试过程中试针沉入净浆的位置距圆模至少大于10mm；每次测定完毕需将试针擦净并将圆模放入养护箱内，测定过程中要防止圆模受振；每次测量时不能让试针落入原孔，测得结果应以两次都合格为准实验结果初凝时间:终凝时间：加水时间初凝时间终凝时间初凝结时间终凝时间4．试验结果确实定与评定〔1〕自加水起至试针沉入净浆中距底板〔4±1〕mm时，所需的时间为初凝时间；至试针沉入净浆中不超过0.5mm〔环形附件开始不能在净浆外表留下痕迹〕时所需的时间为终凝时间；用小时〔h〕和分钟〔min〕来表示。〔2〕到达初凝或终凝状态时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。评定方法：将测定的初凝时间、终凝时间结果，与国家标准中的凝结时间相比拟，可判断其合格性与否。五、水泥安定性的测定试验1．试验目的安定性是指水泥硬化后体积变化的均匀性情况。通过试验可掌握GB1346—89及GB1346—2001《水泥安定性》的测试方法，正确评定水泥的体积安定性。安定性的测定方法有雷氏法和试饼法，有争议时以雷氏法为准。2．主要仪器设备〔1〕沸煮箱：板与加热器之间的距离大于50mm。〔2〕雷氏夹〔3〕雷氏夹膨胀值测定仪〔4〕其他同标准稠度用水量试验。3．试验方法及步骤〔1〕水泥标准稠度净浆的制备以标准稠度用水量加水，按前述方法制成标准稠度水泥净浆。〔2〕将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的100mm×100mm玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆装满试模，装模时一只手轻轻扶持试模，另一只手用宽约10mm的小刀插捣15次左右，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试模移至湿汽养护箱内养护〔24±2〕h。〔3〕准备两块约100mm×100mm的玻璃板；假设采用雷氏法，每个雷氏夹需配备质量约为75～85g的玻璃板两块。凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹外表都要稍稍涂上一薄层机油。将制好的净浆取出一局部分成两等份，使之成球形，放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板，并用湿布擦过的小刀由边缘向中间抹动，做成直径为70-80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、外表光滑的试饼，然后将试饼放入湿汽养护箱内养护〔24±2〕h。〔4〕沸煮调整沸煮箱内的水位，使试件能在整个沸煮过程中浸没在水里，并在煮沸的中途不需添补试验用水，同时又保证能在〔30±5〕min内升至沸腾。脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离〔〕，精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，试件之间互不交叉，然后在〔30±5〕min内加热至沸，并恒沸3h±5min。沸煮结束，即放掉箱中的热水，翻开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别〔5〕饼法判别目测试饼未发现裂缝，用直尺检查也没有弯曲时，那么水泥的安定性合格，反之为不合格。假设两个判别结果有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。〔6〕雷氏夹法判别测量试件指针尖端间的距离〔〕，记录至小数点后1位，当2个试件煮后增加距离〔〕的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，否那么为不合格。当2个试件沸煮后的〔〕超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。再如此，那么认为该水泥安定性不合格。实验编号煮沸后雷氏夹指针尖端间的距离C〔mm〕煮沸前雷氏夹指针尖端间的距离A(mm)雷氏夹膨胀值C-A(mm)C-A的平均值〔mm〕12.22.10.11.522.82.60.21.5六、水泥胶砂强度检验1．试验目的检验水泥各龄期强度，以确定强度等级；或强度等级，检验强度是否满足国家标准所规定的各龄期强度数值。2．主要仪器设备〔1〕胶砂搅拌机〔2〕试模：试模由3个水平的模槽组成，可同时成型三条尺寸为40mm×40mm×60mm〔3〕胶砂振实台：振实台的振幅为〔15±0.3〕mm，振动频率为1Hz(1次/S)〔4〕抗折强度试验机：一般采用双杠杆式电动抗折试验机，也可采用性能符合JC/T724—1996要求的其他试验机。〔5〕抗压试验机：抗压试验机的能程以200—300KN为宜，示值相对误差不超过1%。〔6〕抗压夹具抗压夹具因符合JC/T683—1997的要求，试件受压面积为40mm×40mm。7〕刮平尺、养护室等3．试验步骤〔1〕试验前准备成型前将试模擦净，四周的模板与底板接触面上应涂黄油，紧密装配，防止漏浆，内壁均匀刷一薄层机油。〔2〕胶砂制备试验用砂采用中国ISO标准砂，其颗粒分布和湿含量应符合GB/T17671—1999的要求。〔3〕胶砂配合比试体是按胶砂的质量配合比为水泥:标准砂:水=1:3:0.5进行拌制的。一锅胶砂成三条试体，每锅材料需要量为：水泥(450±2)g；标准砂(1350±5)g；水〔225±1〕mL。〔4〕搅拌程序。①胶砂搅拌时先把量好的水参加锅里，再加水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。②立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子参加；把机器转至高速再拌30s。③停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间，在高速下继续搅拌60s，各个搅拌阶段的时间误差应在±1s以内。〔5〕试体成型试件是40mm×40mm×160mm的棱柱体。胶砂制备后应立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每一个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。再装第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90℃4试体的养护1〕脱模前的处理及养护。将试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模周边接触。另外，养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前用防水墨汁或颜料对试体进行编号和做其他标记。，二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。2〕脱模。脱模应非常小心，可用塑料锤或橡皮榔头或专门的脱模器。对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模；对于24h以上龄期的，应在20-24h之间脱模。3〕水中养护。将做好标记的试体水平或垂直放在〔20±1〕℃水中养护，水平放置时刮平面应朝上，养护期间试体之间间隔或试体上外表的水深不得小于5mm。4〕试件岁期。试件岁期是从水泥加水搅拌开始算起至强度测定所经历的时间。不同岁期的试件，必须相应的在24h±15min、48h±30min、72h±45min、7d±2h、28d±8h的时间内进行强度试验。到岁期的试件在强度实验前15min从水中取出，擦去试件外表沉积物，并用湿布覆盖至实验开始5〕抗折强度试验①每龄期取出3条试体先做抗折强度试验。试验前须擦去试体外表的附着水分和砂粒，去除夹具上圆柱外表粘着的杂物，试体放入抗折夹具内，应使侧面与圆柱接触。②采用杠杆式抗折试验机试验时，试体放入前，应使杠杆成平衡状态。试体放入后调整夹具，使杠杆在试体折断时尽可能地接近平衡位置。③抗折试验的加荷速度为〔50±10〕N/s，直到试件被折断，记录破坏荷载P(N)或抗折强度f6〕抗压强度试验①抗折强度试验后的断块应立即进行抗压试验。抗压试验须用抗压夹具进行，试体受压面为40mm×40mm。试验前应去除试体受压面与压板间的砂粒或杂物。试验时以试体的侧面作为受压面，试体的底面靠紧夹具定位销，并使夹具对准压力机压板中心。②压力机加荷速度为〔2400±200〕N/s。5．试验结果计算及处理〔1〕抗折试验结果：抗折强度按下式计算，精确到0.1Mpa。式中

——水泥抗折强度，Mpa；P——折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；——支撑圆柱之间的距离，100mm；b、h——棱柱体正方形截面的边长，40mm； 每组的试件的抗折强度，以3个棱柱体试件抗折强度测定值的算术平均值作为试验结果。当3个测定值中仅有1个超出平均值的±10%时，应剔除这个数据，再取其余2个测定值的平均值作为抗折强度试验结果。当有2个试件的测定值超出平均值的±10%时，应重做〔2〕抗压试验结果：抗压强度按下式计算，精确至0.1Mpa。式中——水泥抗压强度，Mpa；——受压局部面积，mm2〔40mm×40mm=1600mm2〕。以一组3个棱柱体上得到的6个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。如6个测定值中有一个超出6个平均值的±10%，就应剔出这个结果，而以剩下5个的平均数为结果；如果5个测定值中再有超过它们平均数±10%，那么该组结果作废。抗折强度计算：123平均值1.9mpa1.8mpa1.9mpa1.87mpa结论——满足实验要求抗压强度计算数数据序号123456平均值力值〔KN〕73.372.371.076.36482.573.23强度〔mpa〕45.845.244.447.74051.645.78差值平均率：〔45.8-45.78〕÷45.78第二局部细骨料试验一、细骨料颗粒级配试验1.实验目的通过砂子筛分析来检验细骨料〔砂〕的级配及其粗细程度是否标准要求。在拌制混凝土时，细骨料的级配和粗细程度对节约水泥和获得均匀的混凝土有重要意义。2.主要仪器设备砂样标准筛1套〔孔径为150μm、300μm、600μm、1.18mm、2.36mm、4.75mm及9.50mm的筛各一只，并附有筛底和筛盖〕；天平〔称量1000g，感量1g〕；摇筛机、搪瓷盘、毛刷等。3.试样制备按规定方法取样约1100g，筛除大于9.50mm的颗粒，记录筛余百分数；将过筛的砂分成两份，放入电热鼓风枯燥箱内于〔105±5〕℃下烘干至恒量，待冷却至室温。4.实验步骤〔1〕称取试样500g，精确至1g。将试样倒入按孔径从大到小顺序排列、有筛底的套筛上，然后进行筛分。〔2〕将套筛置于摇筛机上，筛分10min；取下套筛，按孔径大小顺序再逐个手筛，筛至每分钟通过量小于实验总量的0.1％为止。通过筛的试样并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起筛分；依次按顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。〔3〕称取各号筛的筛余量，精确至1g。试样在各号筛上的筛余量不得超过按下式计算出的质量。超过时应按以下方法之一处理：式中——在一个筛上的筛余量，g；A——筛面面积，mm2；d——筛孔尺寸，mm。注：〔1〕将该粒级试样分成少于按上式计算出的量，分别筛分，并以筛余量之和作为该号筛的筛余量。〔2〕将该粒级及以下各粒级的筛余混合均匀，称出其质量，精确至1g。再用四分法缩分为大致相等的两份，取其中一份，称出其质量，精确至1g，继续筛分。计算该粒级及以下各粒级的分计筛余量时，应根据缩分比例进行修正。5.结果评定〔1〕计算分计筛余率：以各号筛筛余量占筛分试样总质量百分率表示，精确至0.1％。式中——、——150μm、300μm、600μm、1.18mm、2.36mm、4.75mm及9.50mm各个筛上的筛余量〔g〕及相应的分计筛余百分率〔%〕。〔2〕计算各个筛上的累计筛余率：累计未通过某号筛的颗粒质量占筛分试样总质量的百分率，精确至0.1％。如各号筛的筛余量同筛底的剩余量之和，与原试样质量之差超过1％时，须重新实验。〔3〕砂的细度模数按下式计算〔精确至0.01〕：111654321005)(AAAAAAA

µf式中µf——细度模数；A1、A2、A3、A4、A5、A6——分别为4.75mm、2.36mm、1.18mm、0.60mm、0.30mm、0.15mm筛的累计筛余百分率。〔4〕累计筛余百分率取两次实验结果的算术平均值，精确至0.1％。细度模数取两次实验结果的算术平均值，精确至0.1；如两次实验细度模数之差超过0.20时，须重做实验。因此，该砂为中砂。方孔筛〔mm〕4.752.361.250.60.30.15筛底筛余量〔g〕042.381.613616360.416.6分计筛余〔%〕08.4616.3227.232.612.083.32累计筛余〔%〕08.4624.7851.9884.5896.6699.98二、细骨料的表观密度测定试验1．试验目的通过试验测定砂的表观密度，为计算砂的空隙率和混凝土配合比设计提供依据。2．主要仪器设备〔1〕容量瓶容量500mL〔2〕天平：称量1Kg，感量1g。〔3〕鼓风烘箱、饱和面干试样〔4〕其他3．试验制备试样按规定取样，并将试样缩分至660g，放在烘箱中于〔105±5〕℃下烘干至恒量，待冷至室温后，分成大致相等的两份备用。4.实验步骤〔1〕称取烘干试样m0＝300g，精确至1g。将试样装入容量瓶，注入冷开水至接近500mL刻度处，用手摇动容量瓶，使砂样充分摇动，排出气泡，塞紧瓶盖，静置30min。〔2〕用滴管小心加水至容量瓶500mL刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量m1，精确至1g。〔3〕倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向瓶内500mL刻度处。塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量m2，精确至1g。5.结果评定1〕砂表观密度，按下式计算〔精确至10kg/m3〕：式中m0——饱和面干试样质量，g；m1——饱和面干试样、水及容量瓶总质量，g;m2——水及容量瓶总质量，g；计算记录：〔2〕表观密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3；如两次试验结果之差大于20Kg/m3，须重新试验。三、砂子的堆积密度实验1、实验目的测定细骨料松散状态下的堆积密度，可供混凝土配合比设计用，根据细骨料的堆积密度和表观密度还可以计算其空隙比。2.主要仪器天平：称量5kg感量1g容量筒：金属制圆柱形，内径108mm，净高109mm，筒壁厚2mm，容积约为1L，筒底厚为5mm，标准漏斗,直尺，浅盘、烘箱。图试1.1标准漏斗1－漏斗；2－筛；3－20管子；4－活动门；5－金属量筒3、实验步骤取试样一份，砂用漏斗或铝制料勺，用漏斗或料勺将试样沉着量筒中心上方5cm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样呈锥体，且容量筒四周溢满时，即停止加料。然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平〔实验过程中应防止触动容量筒〕，称出试样和容量筒总质量m2，精确至1g。倒出试样，称取空容量筒质量m1，精确至1g。01〕松散堆积密度按下式计算〔kg/m3，精确至10kg/m3〕：010001000120Vmm＝式中m2——试样和容量筒总质量，kg；m1——容量筒质量，kg；V——容量筒的容积，L。以两次实验结果的算术平均值作为测定值。2〕松散堆积密度空隙率按下式计算〔精确至1％〕：式中——松散堆积密度，kg/m3；——表观密度，kg/m3。空隙比取两次试验结果的算术平均值，精确至1%计算记录：堆积密度：孔隙率：四、砂的含泥量试验1.实验目的测定细骨料中的含泥量，作为评定细骨料质量的重要指标通常采用标准法〔淘洗法〕。2.主要仪器设备天平，烘箱，筛〔孔径为0.08mm及1.25mm各一个〕搪瓷盘，盆，浅盘〔深度不小于250mm〕，毛刷3.试验步骤1.取烘干的试样一份置于容器中，并注入浩净的水，使水面高出砂面约150㎜，充分拌和均匀后，浸泡120s，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒别离，并使之悬浮水中，缓缓地将浑浊液倒入1.25㎜至0.08㎜的套筛上，滤去小于0.08㎜的颗粒。试验前筛子的两面应先用水湿润，在整个试验过程中应注意防止砂粒丧失。2.再次加水于容器中，重复上述过程，直至容器内砂样洗出的水清澈为止。3.用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.08㎜筛放在水中(使水面略高出筛中砂粒的上外表)来回摇动，以充分洗除小于0.08㎜的颗粒；然后将两筛上筛余的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105℃±5℃的烘箱中烘干至怛重，冷却至室温，称取试样的质量(m1)。4.计算砂的含泥量按下式计算至0.1％。Qn=式中：Qn——砂的含泥量(％)；m0——试验前的烘干试样质量(g)；m1——试验后的烘干试样质量(g)。以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果的差值超过0.5％时，应重新取样进行试验。砂样质量洗后砂样质量含沙量〔%〕600578.73.55第三局部粗骨料试验一、粗骨料颗粒级配试验1.实验目的通过筛分，测定粗骨料的颗粒级配，供混凝土配合比设计提供依据。2.主要仪器设备方孔筛：孔径分别为37.5、31.5、26.5、19、16、9.5、4.75〔mm〕、台秤〔10kg〕、磅秤〔50kg〕、铁锹、铁盘或其他容器3.试验步骤1．按筛孔由大到小的顺序过筛，直至每分钟的通过量不超过试样总量的0.1％为止。但在每号筛上的筛余平均层厚应不大于试样的最大粒径值，如超过此值，应将该号筛上的筛余分成两份，再次进行筛分。2．称取各筛筛余量(粒径大于150mm的颗粒，也应称量，并计算出百分含量)精确至1g。在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余量的总和雨筛分前测定的式样总量相比，其相差不得超过1%,否那么重做。四、检测结果处理1．计算分计筛余百分率——各号筛上的筛余量除以试样总量的百分率(准至0.1％)，2．计算累计筛余百分率——该号筛上的分计筛余百分率与大于该号筛的各号筛上的分计筛余百分率的总和(准至1％)。筛孔〔mm〕筛余量〔kg〕分计筛余〔%〕累计筛余量〔%〕400.4694.694.6931.50.4564.569.2526.50.4644.6413.89192.53025.339.19161.20612.0651.25103.2732.783.954.751.4514.598.45筛底0.1081.08二、粗骨料表观密度及吸水率试验1.实验目的粗骨料表观密度是其颗粒〔包括内部封闭孔隙〕的单位体积质量。粗骨料的表观密度可以反响骨料的坚实、耐久程度，因此是一项技术指标。同时，表观密度及吸水率还可以供混凝土配合比计算及评定石料质量用。2.仪器设备1〕．液体静力天平：称量5kg，感量1g，用普通天平改装，能在水中称量。2〕．网篮：网孔径为1-2mm，直径和高均为200mm3〕．烘箱：能控制温度在(105±5)℃。4〕．盛水筒：有溢流孔；方孔筛〔孔径为5mm〕5〕．台秤：称量10kg，感量5g6〕．搪瓷盘、毛巾等。3.试验步骤1〕．将试样浸入盛水的容器中，水面至少高出试样50mm，浸泡24小时。2〕．将网篮全部浸入盛水简中，称出网篮在水中的质量.将浸泡后的试样装入网篮内，放入盛水桶中，用上下升降网篮的方法排除气泡(试样不得露出水面)。称出试样和网篮在水中的总质量。两者之差即为试样在水中的质量m2。3〕．将试样从网篮中取出，用拧干后的湿毛巾将试样擦至饱和面干状态(即石子外表无水膜)，并立即称量m3。4〕．将饱和面干试样在温度为(105±5)℃烘箱中烘干，冷却后称量m1。4.试验结果处理表观密度、饱和面干表观密度分别按(9)、(10)式计算(准确至10kg/m3)；吸水率按(11)式或(12)式计算(准至0.01％)。式中：——表观密度(kg/m3)；——饱和面干表观密度(kg/m3)；W1——以干料为基准的吸水率(％)；W2——以饱和面干状态为基准的吸水率(％)；ml——烘干试样质量(g)；m2——试样在水中质量(g)；m3——饱和面干试样在空气中质量(g)。以两次测值的平均值作为试验结果。如两次表观密度试验测值相差大于20kg/m3或两次吸水率试验测值相差大于0.5％时，应重做试验。三、粗骨料堆积密度试验1．试验目的测定粗骨料的堆积密度，作为混凝土配合比设计和一般使用依据。2．主要仪器设备〔1〕台秤称量10kg，感量10g；〔2〕磅秤称量50kg或100kg，感量50g；〔3〕容量筒〔4〕垫棒、直尺等。3．试验步骤〔1〕松散堆积密度的测定取试样一份，用取样铲沉着量筒口中心上方5cm处，让试样自由落下，当容量筒上部试样呈锥体并向四周溢满时，停止加料。除去凸出容量筒外表的颗粒，以适当的颗粒填入凹陷处，使凹凸局部的体积大致相等。称出试样和容量筒的总质量，精确至10g〔2〕称出容量筒的质量，精确至10g。4．试验结果计算与评定〔1〕石子的松散或紧密堆积密度按下式计算，精确至10kg/m3；式中——石子的松散堆积密度，kg/m3；——试样与容量筒总质量，g；——容量筒的质量，g；——容量筒的容积，L。〔2〕堆积密度取两次试验结果的算术平均值，当两次测定值相差超过20kg/时，实验应重做。容量筒的容积V(L)容量筒的质量〔kg〕试样容量筒总质量〔kg〕松散堆积密度〔kg/m〕202.75836.5281688.5第四局部普通混凝土试验一、混凝土拌和物的拌制和取样设计混凝土指标①.C=2.9kgw=1.45kgS+G=24-1.45-2.9=19.65(kg)S=31%×19.65=6.09(kg)G=19.65-6.09=13.56(kg)和易性差②.C=2.8kgS+G=24-1.4-2.8=19.8kgS=31%×19.8=6.138kgG=19.8-6.13=13.66kg和易性差。③W=1.35kgC=2.7kgS+G=24-1.35-2.7=19.95KgG=19.95-6.384=13.566kgS=19.95×32%=6.384④w=1.4kgc=2.8kgC=2.81.5=4.2kgS+G=(24-1.4-2.8)1.5=29.7kgS=19.8kg×32%×1.5=9.504kgG=29.7-9.504=20.196kg(按每立米砼材料用砼量15L计算〕确定最优砂率32%满足要求的用水量140mL砼的表观密度按2400计算水灰比成型试件进行强度试验P坍落度PPP坍落度PP砂率C/WW/C砂率C/WW/C1.拌制混凝土拌和物的方法〔人工拌和〕人工拌和在钢板上进行，一般用于拌和数量较少的混凝土。1〕将称好的的砂、水泥按顺序倒在钢板上，用铁铲翻拌均匀，再放入称好的粗骨料其拌和，至少翻拌3次，然后堆成锥形。2).在锥形中间扒开一个凹坑，参加拌和用水，小心拌和，至少6次每次翻拌，应用铁铲将全部混凝土拌和物铲切一遍。拌和时间从加水完毕时算起，应在10min内完成三、混凝土拌和物坍落度试验1.实验目的通过试验，检验混凝土拌和物坍落度，用以评定混凝土拌和物的和易性。2.主要仪器设备坍落度筒：用2～3mm厚的铁皮制成，桶内壁光滑，筒的上下相互平行，并垂直于轴线。筒外壁上部焊有两只手柄，下部焊有两片脚踏板，如图捣棒：直径16mm、长650mm，一端为弹头形的金属棒。3).300mm钢尺2把、40mm孔径筛、装料漏斗、镘刀、小铁铲等实验步骤1.按前述规定拌制好混凝土拌和物。2.润湿坍落筒的内壁及拌和钢板的外表，坍落度筒的内壁和底板应无明水。将筒放在钢板上，用双脚踏紧踏脚板。3.将将拌好的混凝土拌和物分3层装入筒内每层的体积及高度大致相等,每填装一层,用振棒垂直插捣25次,插捣应在筒内面积上,由边沿螺旋方向均匀进行。4.顶层插捣完毕,取下填装漏斗,用镘刀将混凝土拌和物沿口抹平,并去除筒外周围的混凝土。5.整个坍落度试验应连续进行,2～3min。6.假设坍落度发生一边歪斜或剪坏，那么重新作试验。7.整个坍落度试验应连续进行，并在1-2min内进行。结果处理水灰比：0.5坍落度：

mm配合比拌和

升混凝土的材料用量(kg)坍落度(mm)观察拌合物的下述性质水泥砂石水粘聚性保水性12.96.0913.561.4522.86.13813.661.402732.76.3813.571.3544.29.50420.1971.4012混凝土拌合物调整后配合比：水泥：4.2砂：6.33石：20.197水=1.4四、混凝土立方体抗压强度试验1．试验目的:测定混凝土立方体抗压强度，根据检验结果确定、校核配合比，并为控制施工质量提供依据。2．主要仪器设备〔1〕压力试验机〔2〕养护室〔3〕试模〔4〕捣棒、刮刀等。3．试件制作〔1〕制作试件前应检查试模，拧紧螺栓并清刷干净，在其内壁涂上一薄层矿物油脂。以3个试件为一组。〔2〕试件的成型方法应根据混凝土拌和物的稠度来确定。

1〕坍落度大于70mm的混凝土拌和物采用