生产计划管理制度

生产计划管理制度名称生产计划管理制度版本页次1/1目的为建立生产计划的编制、执行、检查及调整程序，保证生产计划的全面完成，特制定本制度。范围本制度适用于公司所有产品生产计划的管理。生产计划的编制PMC部根据销售部订货计划以及产品库存情况，编制生产计划。通过编制计划、执行计划，调节和控制计划执行情况，将各个职能部门、各个生产环节科学地组织起来，确保各项任务完成，控制各种物质消耗。生产计划的内容应包括产品品种、规格、产量、完成日期、交货日期，以及生产车间、班组的安排等。生产计划的编制必须科学合理，做到既满足销售供货又保留一定余地，同时也考虑生产能力，保证生产计划的全面性和科学性。生产计划必须与销售订单计划相衔接，避免盲目性。生产计划应根据原辅材料、生产能力及生产设备情况、生产产能，经综合评估后，由PMC计划专员负责合理编制。PMC部负责对编制的生产计划的执行进行监督管理。生产计划执行情况的检查和调整。生产计划一经下达，生产车间及有关部门必须积极配合，及时向各班组发出各项作业指令，统一协调，保证按时完成生产计划。生产部应对生产计划执行情况及时进行检查，对生产中出现的各种影响计划完成的因素，应协调有关部门及时解决。生产计划一经下达，一般不予调整。如必须调整，生产部应写明具体原因，报制造总经理批准后，按调整后的生产计划执行。生产计划完成后，如产品市场销售情况良好需超计划生产时，PMC部应编制附加计划，生产车间应保证生产计划的全面完成。编制审核批准生效日期生产计划控制管理制度名称生产计划控制管理制度版本页次1/3目的为合理安排生产和对物料进行有效控制，提高生产效率、确保出货期、节约资源、降低成本，特订制本制度。第二条职责1、研发部负责提供产品物料清单。2、销售部负责制订出货计划。3、PMC部根据物料清单制定每个工单的材料明细与签收记录，并根据所需材料库存列出“不足材料一览表”，及时请购；严格材料出入账的登记、材料损耗统计、材料发放以及材料交货期的跟进。4、生产部根据订定的生产计划排期按时保质完成订单任务。第三条生产过程实施与品质控制根据相关的生产计划规定、工艺流程、作业指导书等有关事项制做产品首件。依据目视、现场工具和相应测量仪器，确认合格后，交品管巡检检验确认。首件检查合格后，由品管巡检员通知生产部门进行正常生产，并做好首件记录表。生产过程中，作业人员必须进行自检。品管巡检员进行生产过程中产品检验和试验。生产拉长或主管安排作业人员生产，生产前必须讲解相关的作业指导书，产品质量、安全等要求。作业人员应随时做好5S工作，确保生产设施处于清洁、有序状态。作业人员遇到或发现异常情况，应立即报告，以便解决及控制问题。第四条数量的控制仓库按“排产计划单”、“生产计划单”及“BOM表”进行备料，生产部按计划领料，仓库严格按计划控制物料的收发数量。仓库接到备料通知后，必须在4小时内组织备料，将备好的物料通知生产部门领料，以免影响订单完工及交期。为了避免不良报废引起的数量短缺而造成重新安排生产的现象，采购物料计划应按原排产计划单或生产计划表数量增加1%的损耗安排。外发加工由供应商责任引起外发物料报废超出规定比率时，由PMC部填写“超领单”交由制造总经理审核批准后，安排补发料，损失由供应商承担。不良品返工处理必须在一个工作日内处理完成。不良品的报废处理必须在接到不合格品通知单2小时内处理完成。编制审核批准生效日期生产计划控制管理制度名称生产计划控制管理制度版本页次2/3生产中所使用的物料，必须填写“不良品处理单”，经检验后进行交接，并点数、签字确认。物料员必须依据“排产计划表”或“生产计划表”对生产中的订单物料需求及收发情况进行实时统计，及时汇报影响生产进度的相关材料。订单完工后将余料在一个工作日内开具退料单退还仓库。第五条计划作业管理方法PMC部必须严格控制物料的请购制度。物料计划必须根据仓库库存数量及订单占用数量合理请购，即能满足正常生产需要，又要合理控制物料库存，严禁盲目请购，以免造成物料库存积压。必须有清晰的物料请购台帐，随时掌控所请购物料的动态，避免重复下单、下漏单、下错单等现象，以免造成物料库存积压及影响正常生产。PMC部必须根据订单交期及公司制度严格控制物料请购的时间计划性及合理性。未按照本作业流程者一律以50元每单罚款，若给公司造成经济损失时依照所产生的损失全额赔偿。每月统计无重复下单、下漏单、下错单等，对部门经理（主管）奖励200元每月。数据统计由采购部、仓库、生产部等部门提供。第六条生产进度的控制生产部门每日上午根据前一日生产情况如实填写“生产日报表”，交跟单员。跟单员根据“生产日报表”及“成品入库单”，填报“日生产进度汇报表”，交生产经理审核。跟单员每天核对“生产日报表”，并跟进生产计划的进度，发现异常，应及时通知生产经理进行处理。每日下午下班前召开生产进度会议，由生产经理主持，生产主管、各班组长、跟单员参加，对生产进度、品质、物料进行检讨及改善，研讨次日的生产安排、人员安排、重点注意事项等。生产各班组关键岗位进行看板管理，由班组长填好当日生产任务、品质目标、重点注意事项、效率目标及阶段性生产目标等内容。第六条效率及生产改善改良作业员的作业习惯：保持良好的工作姿态，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率，使身体与工作台结合得更合理。合理分配工作场所，注意原材料摆放位置：生产动作的途径在正常工作区域内；材料位置固定，依次摆放。工具和设备：放置在伸手即可拿到的地方。材料搬运：安排一些工装将材料送至使用地点，减少人工搬运。编制审核批准生效日期生产计划控制管理制度名称生产计划控制管理制度版本页次3/3第七条不良品及报废处理发现批量不合格品，立即停止生产，直到消除不合格原因，并对不合格进行隔离。批量数量占生产调度单数量2%以上和重大不合格，由QC提交纠正与预防措施报告，由相应部门组织纠正和预防。不合格品返工或返修后，班组长填写“返工处理申请表”。不合格品处理完成，通知QC检验，检验合格在“返工处理申请表”签名确认。生产中发现不良品需补料，必须由物料员填写“补料单”，填写清晰的不良原因，经QC检验确认后，生产主管、PMC相关人员及QC签字，连同“退料单”一起送制造总经理签字批准后，方可补料。制造总经理对不良品补料原因进行分析，确认不良原因，由此产生的返工、返修等费用全部由当事人（部门）承担。由于不良原因导致无法返工、返修而产生报废的物料，由相关部门填写“报废单”并注明报废原因，交由制造总经理签字批准后，方可报废处理，全部费用由当事人（部门）承担。编制审核批准生效日期生产计划完成预警制度名称生产计划完成预警制度版本页次2/2工艺预警工艺技术或能力不能满足交货计划时，经生产经理审核，发出工艺预警，报生技主管确认，并要求生技部及时制定解决方案，生产部及PMC部监督解决方案的执行情况。如由于工艺问题未能及时解决等原因而导致交货延期，一律以50元每单罚款处理。如遇重大延期而导致客户索赔或撤单，对公司造成严重经济损失时，其损失由责任人承担。每月统计无任何工艺等问题影响生产停滞而导致延误交期，对部门经理（主管）奖励200元每月。数据统计由生产部等部门提供。编制审核批准生效日期生产计划变更管理制度名称生产计划变更管理制度版本页次1/2第一条目的为规范生产计划执行中变更作业的操作流程，保证生产正常有序在进行，满足客户需求，特制定本制度。第二条范围本制度适用于公司生产计划执行中的变更操作管理。第三条职责PMC部：负责生产计划的变更，对物料异常进行跟踪处理，并按变更后的生产计划调整物料到货时间。文控中心：负责相关变更文件、图样的发放。生技部：负责处理生产过程中的技术异常。品质部：负责处理供应商的来料品质异常和生产过程中的品质异常。销售部：负责对计划变更后影响交期的订单与客户进行沟通协调，确定新的出货日期。第四条生产计划变更因素1、物料异常。（1）物料不能按计划到货，物料品质异常并影响到正常生产计划安排，由生产部负责反馈异常信息给PMC部生产计划排单员。（2）生产计划排单员对计划变更后影响交货期的与销售部协调同意后，由PMC部进行计划调整。2、工程异常。（1）改模、修模：技术部发出修改通知到PMC部，生产计划人员查核主计划，根据改模、修模时间，对影响到正常生产计划安排需要调整计划的，由PMC部进行计划调整。（2）BOM表的变更：研发部门根据客户要求或对产品的更新时，对BOM表进行变更，然后发到PMC部，由PMC部对物料到货时间作出相应调整，对影响生产计划完成的，及时与销售部进行沟通，协商同意后，把信息及时反馈到生产计划排单员。3、生产异常。（1）生产线上的物料品质异常：在生产过程中发现的物料品质不良且达到一定比率，由线上巡检人员开出品质异常改善报告到品质部，由品质部与相关部门进行确认，判定结果反馈到PMC部，对需要调整计划，且不能影响出货安排的，报生产经理和各相关部门确认，批准后即可进行变更；对影响出货时间的，PMC部必须与销售部沟通协调，销售部与客户确认同意后，由PMC部安排计划变更。编制审核批准生效日期生产计划变更管理制度名称生产计划变更管理制度版本页次2/2（2）设备异常：在生产过程中由于工装夹具、加工设备及相关检测设备发生异常，导致生产无法正常进行时，应及时将信息反馈至相关部门。维修部接至生产现场填写“故障请修单”后，对异常进行处理，根据“故障请修单”的处理意见，对需要调整计划安排，影响出货时间的，必须与销售部沟通协调，销售部与客户确认同意后，由PMC部安排计划变更。（3）人员异常：由于人员流失，导致无法正常生产，各生产班组应及时将信息反馈至相关部门和PMC部。无法及时解决且