公路工程技术交底内容

公路工程技术交底内容

一、路基工程

（一）路基土石方

1、测量

（1）承包人务必对工程原地面进行复测，驻地办务

必独立进行复测（承包人有

关人员配合）。工程数量复测总结报告须经驻地办核实，指

挥部批准作为工程计量的根据。

（2）承包人与驻地办务必对设计单位提供的工程水

准点进行导线闭合测量。

2、清表碾压

（1）要求保证中期范围排水畅通，排水沟深度应考虑

到尽可能降低地下水高度。

（2）路基清表要完全（包含老路拼宽交界处），清表

后地表无腐植土、树根、草根、杂物等，并根据地弄情况，

设必要台阶（特别是老路拼宽交界处）。

（3）在气候条件不利及后继准备工作条件尚未具备时,

清表工作不宜大面积开展。清表后应及时碾压，试验合格后

尽快进行路基填筑，经免考虑第一层路基使用填石路基施工

工艺（分层厚度W50cm）

3、路基换填

（1）换填要完全，并进行标高等测量。软基路段应进

行触探，摸清下卧层地质情况，再确定处量方案（不同意使

用抛石挤淤的施工工艺）。

（2）路基换填变更要以驻地办的变更通知单为准。承

包人的变更报告单应附有：（挖土前的）原地面照片、原地

面水准测量表、平面示意图、有关原状地试验检测报告单、

估计变量工程数量与金额；（回填前的）照片、原地面照片、

水准测量表、平面示意图、纵断面图、有关新地基试验检测

报告单、实际变更工程数量与金额。照片内应有桩号与名称,

并参照片及底片进行有序归档。

（3）如水塘部位，清淤后应设台阶再进行回填。

（4）回填应按路基填筑标准分层填筑；并按设计要求

铺设土工格栅。

4、路基填筑

（1）根据不一致填料及压实度标准，分别开展试验路

段工作。试验段长度＞10cm。试验地点，所用材料类别，最

佳含水量与松铺厚度，使用机械型号，碾压遍数及最佳机械

配套等，均应具有代表性。承包人应及时完成试验路段的总

结报告，驻地办应及时予以审查、批复。试验路段总结报告

未批复之前，禁止路基填筑正式开始施工。

（2）填料粒径解小务必在路基外（料场）进行（料场

用轧石机轧碎或者过筛），严禁在路基摊、铺现场解小。填

料最大粒径（路基施工技术规范第15页）：路提部分（＞80

cm）操纵在15cm,路床部分（0〜80cm）操纵在10cm。最

大粒径按填料实测最大断面尺寸操纵。

（3）填料的给配要进行严格操纵，摊铺时应避免骨料

集中，减少填料的空隙率，确保路基强度与稳固性。

（4）液限＞50、塑限指数＞26及含水量超过规定的

±,不得直接作为路基填料。

（5）利用红色风化岩石进行路基填筑时易产生较大的

路基不均匀沉降，应严格操纵填料粒径与填筑层厚，并选择

正确的质量检验方法（使用土方填筑标准，用灌砂法检测）。

（6）路基应使用水平填筑，其松铺厚度操纵在30cm,

且压实后厚度操纵在25cm左右。填筑到上路床顶层的啊小

压实厚度210cm。

（7）路基应尽量全幅填筑，避免产生纵向接缝导致路

基不均匀沉降。

（8）填方分作业段施工时，两段交接处先填的路段应

按1：1总坡度分层留台阶，其搭接长度＞2m,并做到每层

碾压到端头。

（9）路基顶面（特别是沥青性路面）下列30〜50cm

范围内要求使用水稳性好、强度好的填料填筑，严禁用粘性

土、红色风化岩等填料填筑。

（10）下水丰富的挖方路段应用透水性材料进行换填,

换填厚度230cm,有条件的地方可在回填前将基础用贫碎封

闭裂隙。

（11）高速、一级公路路基填筑时，每侧应超宽30〜

50cm。路基成型后统一进行刷坡，禁止坡面薄层贴补，且施

工过程中边坡上应有防雨水冲刷设施。

（12）压路机的吨位应满足要求（通常为18T以上）。

针对岩渣（含石量较高）填料建议使用碾压效果较好的凸块

式振动压路机，并用光轮压路机进行光面碾压（应做试验路

段进行试验验证）。

（13）台后回填的材料要求使用透水性材料，填筑前

台背基坑平整且无积水，基坑边坡挖成台阶，并预先在台背

用红漆标出分层碾压每一层操纵厚度的位置，然后自台前向

台后分层碾压夯实。分层松铺厚度W20cm,粒径W5cm。填

筑范围。

①填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙2台高-2m,底

部距基础内缘22m；②拱桥（涵）台背填土顺路线方向长

度2台高的3〜4倍；

③涵洞填土长度每侧22倍孔径长度（管顶填填土厚

度至少达50cm才能通车）；④桥（涵）台背后30cm范围（大

型压路机压不到的部位）用有效的小型压实机具进行分层压

实，压实厚度W15cm；

⑤台背填土应根据桥涵具体情况，锥坡填土要与台后

回填同时进行，必要时待梁板安装后两侧对称分层以填筑压

实，以防台（涵）身变形。

（14）标化工地现场管理基本要求：

①路基填筑定人指挥，每层定点定量卸车，接线施

工。②每层路基填筑顶面做成2%〜4%的路拱，路基平整度

良好；③排水边沟排水畅通，线条顺直美观；④路基施工

路段外两侧设置施工期间统一的整公桩、百米桩等边桩，小

型结构物边设置标牌；⑤各类施工安全告示牌设置规范、齐

全。

5、路基开挖

（1）路基开挖前应先挖好截水沟，并切实起到排水作

用。

（2）路基开挖时应自上而下，边开挖边刷坡，土石边

坡使用挖掘机开挖时还要进行人工修坡。

（3）石方面军路基开挖边坡应使用光面爆破作业，确

保设计边坡的坡率，碎落台宽度，综合边坡的稳固性，严禁

在挖方体下总使用抬炮爆破。挖到距设计开挖面约80-100

cm时，竖向打炮眼用排炮一次性爆破。

（4）挖方路段做好临时排水沟，永我性排水沟深度（即

沟底铺砌层上顶面标高）应低于路面结构层底到少20cm。

水沟标高应略低于路面及路肩培土的标高，以保证路面横向

排水。

（5）应高度重视填挖交界外易产生路基不均匀沉降,

并在施工过程中严格进行质量操纵。

（6）应通过采取设置盲沟、惨井等措施对路基内地下

水进行完全处理，并在施工资料中进行客观记录。

（二）砌筑工程

1、挡土墙

面石要求按二顺一丁工艺进行砌筑，同意同缝为同三

不一致四（含肚石），以防通缝及夹心墙。

2、桥台

面石要求按一顺二丁工艺进行平砌砌筑。

3、石料要求

（1）浆砌块石：形状大致方正，上下面大致平整。顺

石厚度最小尺寸25cm,丁石长度最小尺寸40cm,丁石长度

比顺石厚度至少大15cm顺石长度最大尺寸90cm错缝至少8

cmo

（2）浆砌粗料石：顺石厚度最小尺寸25cm,丁石长

度最小尺寸40cm,丁石长度比顺石厚度至少大20cm顺石长

度最大尺寸120cm错缝至少10cm。桥（涵）台顶层镶面粗

料石最小不小于20cm。要求对机器切割料石的切割面（外

露面除外）进行凿毛处理。

（3）片石：片石最小厚度20cm,重量约30〜40kg。

（4）石料强度应大于30Mpa,严禁使用风化石，表面

积泥的石块应事先在砌体外于以冲洗干净，严禁在砌体上冲

洗。

4、砂

（1）浆砌片石：砂最大粒径尺寸6mm。（2）浆砌块

石：砂最大粒径尺寸2.5mm。（3）砂中小石子过多应过筛，

以保证砂浆与易性。

5、基坑应检测基底承载力，关进行地质情况描述及

拍照。

6、水泥砂浆要求严格操纵水泥用量，并使用机械拌与,

少量的、特殊困难地段使用人工拌与时应经监理同意，并要

求在地面垫薄钢板。

7、砌筑过程中在桥（涵）台，挡土墙沉降缝处设置内

外坡度架，以保证砌体内外坡及结构断面尺寸。

8、浆砌工程要求坐浆饱满，桥（涵）台及高度大于

3m的挡土墙要示务必使用小型插入式振动器振捣（振捣棒

直径约2cm）,砂浆稠度适当减少，振捣至砂浆表面泛浆为

止，以达到砂浆饱满。

9、沉降缝处理要求：在施工时设置2cm厚的泡沫板，

面石处设10cm宽，厚约2cm的沥青浸染木条，以保证沉降

缝（包含分上下级的挡土墙）垂直贯穿，有条件的沉降缝端

头砌石使用料石镶面。

10、桥（涵）台及挡土墙应设置必要的泄水孔，且位

置合理。通常使用①60mm的PVC管，凸出砌体外墙面2cm,

并用7.5#砂浆抹成①16cm的圆形。11、砌体勾宜凸缝。砌

筑过程中外露预留深约2cm的空缝备作勾凸缝之用，以保证

凸缝牢固。凸缝宽度3cmo在能够保证砌体美观的前提下,

同意勾凹缝。隧道洞门勾缝形式另定。砌体封顶碎外露面一

侧凸出。与凸缝齐平，纵向分段时沉降缝顶应断开。

12、要求对浆砌工程进行充分养护，洒水要及时，冬

季施工时需对砌体进行包裹或者覆盖养护，水泥砂浆中添加

必要的抗冻剂。

13、浆砌墩台、浆砌大型挡土墙等重要结构物施工时，

承包人每工作班组抽检砂浆试块2组。

14、应及时预埋桥（涵）台侧墙顶防撞护栏的预埋钢

筋。

15、应对桥（涵）台背刷涂沥青等材料进行防水处理。

（三）路基工程检测与鉴定

路基工程交工检测时除进行施工自检，监理抽检外，

质量监督单位还将进行路基顶面弯沉、压实度、上下边坡坡

率，排水工程断面尺寸及铺砌厚度，小桥的碎强度及要紧结

构尺寸，支挡结构碎强度、断面尺寸及表面平整度等项目进

行现场检测。在竣工质量鉴定将对路基上下边坡坡率进行复

检。

二、路面工程

（一）路基验收

保证路基顶标高符合设计要求，其压实度、横坡度、

平整度、弯沉等检测指标符合设计要求。其中压实度、弯沉

除施工、监理单位自检外，质监部门还将进行交工质量检测,

检测数据将作为交工验收与竣工质量鉴定的根据。

（二）拌与场地标化的基本要求

1、沥青碎拌与场地通常在50亩左右，场地平整，排

水畅通，四周应有围墙，以保证设备安全与独立性。

2、场地应用水泥稳固料硬化，厚度通常为20-25cm。

3、各挡料应严格分别堆放，中间设置高约2.5m的浆

砌块石挡土墙（禁止用编织袋或者毛竹片隔离），同时应设

置待检料堆放区。

4、不一致料源、品种、规格的材料应分别设置标牌，

标牌内容包含：规格、产地、当日施工及监理单位人员对该

材料质量的检验情况（是否合格）等。

5、沥青碎拌与场地中，细集料（石屑、砂）应搭设防

雨棚，以减少细集料的含水量，至少保证使用2天路面集料

在防雨棚中。

6、水泥稳固半刚层与水泥碎拌与站应至少安装3只

进料斗，并使用自动计量拌与设备，料斗间设置的隔板予以

加高，以防止装载机进料时集料混堆。

7、拌与场的设置务必符合国家有关环保、消防、安全

等规定。

（三）底基层与基层

1、集料

⑴、集料粒径规格以方孔筛为准。高速、一级公路基

层混合料最大粒径31.5mm,底基层混合料最在粒径37.5mm,

其它公路基层混合料最大粒径37.5mm,底基层混合料最大

粒径53mm。

⑵、集料颗粒构成应满足规范要求，细粒土的液限W

40%,塑性指数W17%,实际工作中，宜选用塑性指数＜12%

的土。

⑶、水泥稳固半刚集料务必分档（至少5档）准确计

量拌与。

⑷、级配碎石底基层粒径不得超标，要求组配良好，

摊铺时避免骨料集中。

2、摊铺

⑴、水泥稳固混合料摊铺前需对下承层进行洒水湿润。

⑵、水泥稳固混合料碾压含水量应大于设计理论配合

含水量1-2%,但不宜过大否则将产生弹簧与挤压裂缝。

⑶、半刚性集料摊铺时应严格操纵松铺厚度，立模施

工时模板边应用细集料（铁锹反扣），不立模时半刚层边部

应予以拍实整平。⑷、摊铺局部出现骨料集中时应及时予以

处理。

3、碾压

⑴、12-15T压路机碾压厚度5cm,18-20T压路机碾

压厚度W20cm,设计厚度超过20cm时应分层碾压，严禁薄

层贴补，要求最小压实厚度不应〈10cm。⑵、应严格操纵

沥青路面下的水泥稳固半刚层的平整度，并要求使用摊铺机

进行摊铺。

⑶、水泥路面基层的纵向施工缝应在水泥碎板拉杆长

度范围之内，以防在路面产生纵向反射裂缝。沥青路面水泥

稳固半刚层用摊铺机摊铺时，纵向接缝处的半刚集料应保证

密实，拼接面务必垂直（应立模施工或者进行切割处理）。

4、养生

⑵、对不立模的水泥稳固半刚层边部应用沥青封闭

处理。

⑵、水泥稳固半刚层碾压后务必及时用毛毯等覆盖洒

水养护至少7天。

⑶、养生期满后应及时对基层进行上层或者沥青封闭

层施工处理，以减少干缩裂缝，基层封闭后只同意本路段面

层施工车辆通行。

5、检验

水泥稳固半刚层7-10天养护期后应钻芯取样，检测半

刚层的整体性。若无法取出完整芯样，应找出界限，对无完

整芯样的路段进行返工处理。

（四）泥碎路面

1、集料

⑴、不得使用不分档的统料，碎石最大公称径为

31.5mm。

⑵、⑵、集料压碎值W15%；针片状含量＜15%；含泥

量V1.0%。

⑶、路面与桥面碎细集料用天然砂，且宜为中砂（通

常细度模数在2.0-3.5mm之间）。同一配合比用砂的细度模数

变化范围超过0.3mm时，应分别堆放，调整配合比后方可使

用。

2、水泥

⑴、要求使用安定性、凝聚时间等试验参数符合要求

的转窑水泥，通常大水泥厂生产的水泥质量稳固性相好较

好。

⑵、要求每批水泥进场后均按规定进行试验检测。

3、水泥碎面板内浇筑前基层表面要求清扫干净、湿

润，并对基层表面出现的收缩裂缝进行处理。

4、水泥砂面板内拉杆要求使用托架等材料固定，位置

操纵在1/2板厚，拉杆的长度、间距应符合设计要求。

5、模板

⑴、模板高度务必与碎路面设计厚度一致。

⑵、模板立模标高调整时不得使用石子、砖头、木块

调整，要求使用高标号砂浆，并与侧模内侧竖向表面齐平。

⑶、模板内不行使用油毛毡、塑料薄膜等材料防止面

板侧面漏浆（拉杆孔位置除外）。

6、水泥碎面板

⑴、应确保面板各部位硅振捣质量与厚度，不得超过

合格值同意偏差量-10mm。

⑵、碎面板施工过程中平整度应使用5m直尺，3mm

同意误差操纵。⑶、先三次光面，再扫毛，后切纹，并应检

测路面的摩擦系数与抗滑构造深度。

⑷、通车路段半幅面层施工时，要求对通车路段及时

进行洒水，以免扬尘影响面板表层碎强度。

⑸、要求在后半幅面层施工过程中选择合适的施工工

艺，如划假缝等设置纵向施工缝，以保证纵向灌缝，并防止

纵向切缝后造成碎边。

⑹、高温（＞40℃）、低温（连续5天平均气温V5℃）,

碎拌与物温度＞35℃时，禁止水泥砂路面施工。

⑺、应确保碎面板至少28天的养护期，其中洒水覆盖

期很多于10天。

（五）沥青碎路面

1、基本要求

（1）气候条件：高速公路与一级公路当气温低于10℃,

其它公路施工气温低于5℃时，不得进行热拌沥青混合料路

面施工。通常每年11月15日以后不得进行沥青混合料施工。

应避免雨天施工，路面滞水或者潮湿时应暂停施工。

⑵、沥青面层施工前务必做试验路段。承包人应准备

全面、完整的作业指导书，并报监理工程师批准。试验路段

长度100-200m,分试拌与试铺两个阶段，否则不具备开工条

件。

⑶、沥青混合料配合比设计分3个阶段：目标配合比

设计阶段、生产产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。

通过这3个阶段确定、操纵沥青混合料的材料品种、矿料组

配及沥青用量。

2、设计方面应加强操纵

⑴、上路床填料要求应予明确（使用强度高，水稳性

好的填料填筑）禁止粘性土质填料。

⑵、基层顶面产生裂缝应有尽有采取措施消除，缝宽

大于2mm的裂缝用改性沥青灌缝或者铺土工布进行处理。

⑶、路面结构避免均为I型或者II型单一型号，2层

或者3层的面层结构中应至少有一层使用密级配沥青碎（I

型，孔隙率为3-6%）,同时，基层顶面应设置封层或者透层，

各层间设置粘层油，以利层间粘结与防水。

⑷、沥青碎设计孔隙率应减少，应尽量使用规定值低

限。当孔隙率超过4%时，宜使用沥青改性等措施，以防车

辆高速行驶时产生反复作用的动水压力与帛吸力，使沥青先

从圈套颗粒上剥离。

⑸、击实协及现场压关度标准宜适当提高（1〜2点）。

⑹、路面排水系统应设计完善，特别是弯道处中央分

隔带的横向排水（中央绿化带横向排水管内应设置至少1%

的排水横坡）同时应高度重视路面（桥面）沥青碎结构层内

水的引排设计。

3、矿料

（1）用作沥青砂面层的矿料包含：粗集料（236〜3L5

mm碎石）、细集料（0.075-2.36mm砂粒）与填料（矿粉，V

0.075mm粉粒）

⑵、粗集料

①粗集料要求有良好的颗粒形状与表面纹理；

②压碎值要求：高速、一级公路表面层W26%,其它层

次W28%,其他公路W30%

③碱性矿料与沥青有良好的粘附性，粘附性要求：高速、

一级公路24级，其他公路23级。目前通常用矿料化学成

份中Si02的含量来划分。Si02含量65%的矿料属酸性矿料（如

石英岩、花岗岩）；Si02含量＜52%的矿料属碱性矿料（如石

灰）；Si02含量介于52%〜65%之间属中性矿料（如安山岩、

闪绿岩）。

④吸水率要求：高速、一级公路表面层W2.0%,其他

层次W3.0%;其他公路《20%；

⑤针片状含量要求：高速、一级公路表面层W15%,其

他层次＜18%,其他公路《20%

⑥软石含量要求：高速、一级公路表面层W3%,其他

层次与其他公路W5%；

⑦碎石应使用反击式破碎机加工，建议使用寸子进行

二次加工，且不宜到处收购碎石，以保证原材料品质的稳固

性；

⑧表面层集料应具有一定的耐磨性，直使用玄武岩。

⑶细集料含泥量要求：高速、一级公路表面层W3.0%,其他

公路W5%⑷沥青碎填料应是碱性材料加工山野而成，不能是

酸性材料，常用外加填料有：硅酸盐水泥，磨细石灰石粉，

清石灰，粉煤灰等。

4、沥青

⑴沥青应选用针入度小，感温性小，软化点高，含蜡

量低的品种，沥青原材料除三大指标（针入度、延度、软化

点）需检测外，还要做含蜡量（〈3%）等试验。

⑵浙江地区通常选用AH-70或者AH-90的重交沥青,

宜用同一品牌的进口沥青，切忌多品牌。

⑶每批运到工地的沥青应附有生产厂家的先是检验单,

同时对每批沥青应封存5kg样品备查。

5、沥青混合料的拌与

⑴、拌与设备应为间歇式拌与机，同时应配有两除尘

装置。

⑵、计量装置由计量部门标定，拌与过程中应逐盘打

印沥青及矿料的用量、拌与温度、拌与时间等参数。每台班

结束后就加以统计分析，如有特殊情况应停止施工，分析原

因。

⑶、拌与机每盘生产周期，45秒，其中干拌时间》5〜

10称，改性沥青与SMA混合料的拌与时间适当延长。同时

要求对作烘干处理的材料加强抽检。

⑷、抗剥落剂务必均匀掺加。

⑸、混合料的矿料级配有变化，应及时调整配合比。

⑹、混全料的矿料给级配有温度操纵：沥青（石油沥

青AH—70、AH-90）加热温度150〜170℃；矿料温度比沥

青加热温度高10〜20c（填料不加热）；出厂正常温度应为

140-165℃；混合料贮料仓贮存过程中温度降低不超过

10℃o

⑺、每天前几锅原材料温度高于规定值，以防混合料

温度底或者花白料。

⑻、沥青砂施工时每日务必做沥青砂的抽提试验，与

时检测，操纵沥青混合料的含油量（油石比同意误差±0.3%）

与矿料级配。

⑼、多个拌与楼同时为一个摊铺工作面供料时，各拌

与楼的原材料配合比应统一。

6、沥青混全料的运输

⑴、运输车辆应备有覆盖设备，车槽四欠应密封牢固。

⑵、沥青混合料的运输距离通常不应大于20公里。

⑶、沥青混合料的运输到场后应及时在现场对清静混

合料进行温度检测，温度不宜低于130℃,不宜超过165℃。

已离析，、结团、低于规定铺筑温度及被雨水淋湿的混合料

都应废弃。

⑷、运输车辆务必满足沥青砂拌与摊铺的需要，在摊

铺机前应保证有4〜5辆车备料待铺。

7、沥青混合料的摊铺

⑴、沥青路面摊铺前务必核算沥青混合料的拌与与运

输能力，当低于摊铺机最低摊铺速度所需沥青混合料用量时

禁止开工，否则摊铺机将出现停工待料现象，严重影响路面

平整度。

⑵、每日开始摊铺时，熨平板务必清理干净，并将熨

平板预热至沥青混合料温度。

⑶、沥青混合料的摊铺温度不宜低于130℃。

⑷、摊铺底面层时宜使用基准钢丝绳法，摊铺中面层

与表面层时宜用浮动基准梁法（使用红外线或者声纳操纵的

平衡梁等）。

⑸、沥青混合料务必缓慢、匀速、不间断地摊铺，摊

铺速度应操纵在2〜6m/min,摊铺速度不均匀将导致沥青碎

面层粗糙度不匀，平整度与压实度降低。

⑹、摊铺过程中应防止运输车辆后退撞击摊铺机，同

时运输不得卸料过猛。⑺、路幅较宽时应使用两台及以上摊

铺机构成梯队,前后距离通常10〜30m,重叠摊铺5〜10cmo

⑻、横向与纵向的冷接缝宜做垂直的平接缝，清除碎

料，对侧壁涂刷粘层沥青，上下层纵向接缝应左右错开15

cm（热接缝）或者30~40cm（冷接缝）以上，表面层纵缝

应顺直，且应设于路面标线下。

⑼、路面标高应进行严格操纵，特别是有绿化带弯道

超高外的路面横向排水标高应予以保证。

（10）、施工间隔时间较长或者开放交通千万表面污染的,

应对下承层表面进行泡，并喷洒粘层油。

（11）、沥青碎摊铺后应及时用车载颠簸仪检测路面平整

度，避免沥青碎路面大面积出现平整问题。

8、沥青混合料的压实

⑴、压实分初压、复压、终压（成型）三个阶段，初

压紧跟摊铺机，复压应紧跟初压，终压以沥青面层无轮迹与

无明显缺陷推断标准。

⑵、碾压温度不宜低于碾压终了温度不通常

不低于90℃。

（3）、选择合理的压路机吨位与组合方式，碾压速度与

遍数应难过试验路段予以试验与验证。碾压速度应予以严格

操纵（见下表单位km/h）：

压路机类初压复压终压

型

压路机适宜最大适宜最大适宜最大

钢筒式压1.5-232.53552.5-3.55

路机

轮胎式压—,—,3.5-4.584-68

路机

振动式压1.5-254-54-52-35

路机（静压）（静压）（振动）（振动）（静压）（静压）

⑷、沥青砂的最大压实厚度不得大于10cm0

⑸、多种压路机的碾压顺序通常为：先光轮、再胶轮、后光

轮。

⑹、压路机的停顿与启动缓慢进行，防止沥青混合料产生过

大推移，影响路面平整度。同时应避免压路机在新摊铺中面

上较长时间停顿，否则影响该处路面平整度。

⑺、为防止压路机粘料，需对碾压轮喷水时务必严格操纵喷

水量，且应喷雾状水，不得温流，以防沥青混合料降温过快，

影响混合料的碾压密度实度。⑻、改性沥青碎应执行“紧跟、

慢压、高频、低幅、少水”的十字方针。⑼、沿路缘石或者

村路机压不到的位置应用振动夯板等实机械进行夯

实。（10）、沥青碎面层完成后应及时用渗水仪进行渗水系数检

测，渗水系数就满足设计要求。

（五）路面工程检测与鉴定

路面工程交工检测时，除施工自检、监理抽检外，质量监督

单位还将对平整度、厚度、宽度、横破度、抗滑性能、沥青

碎路面的压实度、弯沉、车辙、水泥松散的强度、相邻板高

差等项目进行重点检测。在竣工质量鉴定时将对路面平度、

抗滑性能、沥青碎路面的弯沉、车辙、水泥碎的相邻板高差

等项目进行重点检验。

三、桥梁工程

（一）拌与与预制场地标化的基本要求

1、场地平整，面积满足需要，并进行硬化。

2、各档料就严格隔离堆放，中间设置高约2.5m的浆砌块石

挡土墙（禁止用纺织袋或者毛竹片隔离），原材料应有待检

场地。

3、不一致料源、品种、规格的材料应分别设置标牌，标牌

内容包含：规格、产地、用途、当日施工及监理单位人员对

该材料的质量检验情况（是否合格）等。

4、碎拌与应安装三只进料斗，务必使用自动计量设备，料

斗间设置的隔板予以加高，以防止装载机进料时集料混堆。

5、浇筑预应力梁板（C50以上高标号碎）应使用强制式拌

与机，不得使用直落式拌与机。

6、碎施工配合比通知牌统一格式，通知牌中的施工配合比

要根据每天的不一致情况进行调整。

7、钢筋、波纹管等应进棚，并架空堆放，严禁用毛毯覆盖

遮雨。

8、应有尽有完善场地内的排水设施，避免材料污染。

9、施工场地内的水泥袋、钢筋头、废模板等杂物应及时进

行清理，桩基施工产生的泥浆不得随意排放，确保施工场地

清洁、整齐。

（二）下部工程

1、基坑

⑴、基坑挖方边坡应确保安全、稳固、二缘口周边应设置必

要的安全护栏设施与告示牌。

⑵、基坑（包含挖孔桩），应检测基底承载力，并绘声绘色

制基坑平在图及地质剖面图，进行地质情况描述及拍照。若

与设计不符，应得到设计单位认可。

⑶、风化岩基坑的基底应用碎封闭处理。

2、桩基

⑴、桩基放样，护筒埋设准确，要求偏位W5cm。

⑵、钻孔过程中要检测泥浆的各项技术指标，并有地质情况

描述，包含地质剖面图。其有关标高应有统一的基准面。

⑶、钻孔桩要防止缩孔、孔底沉淀厚度超过设计要求。要求

操纵清孔后钢筋笼焊接，导管安装时间。孔底沉淀厚度以碎

开盘前检测为准，否则应二次清孔，如今应保持孔内水头,

防止塌孔。不得用加深孔底标高的方法代替清孔。

⑷、挖孔桩碎护壁与岩壁应密实，护壁碎应与桩体碎同标号

且应有碎试验报告。

⑸、挖孔桩深度＞10m时应及时对桩底的空气进行检测，并

加强机械通风。

⑹、桩挖孔底岩体应预留10cm以防风化（特别是见风、见

水、风空气易分化的基岩），在浇筑桩体碎前凿除至设计要

求。桩底标高应满足设计要求，并至少比设计标高低5cm。

⑺、不论挖孔桩还是钻孔桩都要用检孔器进行检孔。检孔器

制作要求：定位筋（环向箍筋）在外，、竖向钢筋在内，定

位筋在外径不得小桩的设计直径；长度为桩径的4〜6倍，

保证检孔器有足够刚度。

⑻、钢筋笼制作（包含其它部位的钢筋制作）时要严格操纵

钢筋的焊接质量，即：

①、单面焊长度210d,双面焊长度25d。②、焊条型号符

合规范要求；③焊缝饱满、无焊渣，不能损伤木材。要求电

弧焊焊缝厚度20.3d。焊缝宽度\0.7d；④同一截面的钢筋

接头数量W40%；⑤钢筋弯曲方向正确，搭接焊后两根钢筋

轴线（钢筋肋）一致；⑥焊工务必持证上岗，并通过监理批

准后上岗；⑦钢筋笼保护层或者度务必符合要求，要在钢筋

笼箍筋上予先设置碎滚轮等（竖向间隔2m,横向周边均布4

块）的方法进行操纵，特别是桩壁为土质的情况，更应加密

垫块。

（9）干浇挖孔桩碎应使用插入式振动器振捣，若挖孔桩孔

内地下水较多时，要按水下灌注碎的方法进行施工。

（10）在於灌注过程中应有防止钢筋笼上浮的措施。

(11)桩头灌注碎过程中要注意桩头部位钢筋笼钢筋的位置,

及时调整因人为因素造成的钢筋弯曲、移位等现象，以防接

桩时与立柱钢筋焊接困难。

(12)钻孔桩灌注水下砂初灌十保证首盘碎体积能够保证埋

管深度达1.0m,终灌时务必保证漏斗底比碎顶面或者护筒内

水面高4~6m,以保证性自身的压力达到性密实，且不应使

用反复提升导管高度的方法浇注碎，以防夹层、缩颈、露筋、

夹泥、桩周破软弱。灌注桩桩头破桩长度不得小于50cm,

以保证凿除桩头后桩基砂质量。

(13)桩基动测为二类的桩基，应进行取芯或者做大应变，

并采取一定的措施予以处理(应经得设计单位确认)。

3、扩大基础与桥台

(1)详见“一、路基工程”中的砌筑工程。

(2)片石碎

①浇筑片石碎之前，应按设计片石含量(通常W25%)及本

次浇筑片石碎的方量，计算片石的方量，该批片石应单独堆

放，以便严格片石含量；

②片石表面不得积泥，强度不应低于30MP,厚度215cm,

重量不宜超过

40kg0

③应严格操纵片石碎施工工艺：先浇筑碎，后埋设片石，再

浇筑碎，严禁先摆铺片石后灌碎；

④片石应均匀分部，净距210cm,距模板净距215cm；

⑤分层间断施工时，在分层面设置必要的上下连接“笋石”

或者连接钢筋。

（3）桥台伸缩缝钢筋预埋时务必严格操纵钢筋的数量、间

距、高度等。

（4）碎台身施工时务必加强对模板刚度，平整度的检查，

严格操纵碎水平施工缝的质量。

（5）台身应刷涂沥青进行防水处理，并视水文情况设置必

要的泄水孔。

4、立柱

（1）每个接桩在竣工资料上面务必附3张照片，即在桩头

清除干净后从2个侧面各照1张，立柱钢筋笼绑扎好后照1

张。照片内应有桩（柱）的文字编号（挂牌），照片及底片

应有序的归档以备查。

（2）立柱应使用整体钢模板，钢板厚度＞5mm,保证模板

平整度与纵横缝密实，无错缝，打磨刨光。拼缝使用单面胶

压缩海绵、双面胶、玻璃胶等材料，以保证接缝不漏浆。模

板底部标高调整材料要求使用砂浆，且砂浆不得进入柱体

内。

（3）脱模剂应使用优质机油或者脱模剂，且涂刷均匀。

（4）气温高是应对模板外侧浇水降温，尽可能一次浇筑成

型。

（5）立柱顶部的扇形钢筋应先制作后绑扎，严禁立柱性浇

筑后在立柱顶上对钢筋进行弯曲。

(6)立柱一次性浇筑高度＞2m时应用串筒，高度＞10m时

应设减速装置。碎坍落度适中，分层厚度＜50cm。立柱顶碎

标高应略高于设计标高，以防柱顶出现环行裂缝后凿除碎的

高度及避免立柱与盖梁间的施工缝。

(7)建议对立柱进行毛毯包裹洒水养护，若使用塑料薄膜

包裹养护时应确保自闭水满足砂养生要求。

(8)桥台侧面应喷涂统一格式的桥梁名称、中心桩号、配

跨、施工时间等内容，桥墩边柱上应喷涂统一格式的编号。

5、盖梁与墩(台)帽

(1)盖梁立模前先凿除立柱顶部浮渣碎立模时斜撑杆应防

止切断立柱竖向钢筋。

(2)盖梁碎不应出现明显分层工作缝。

(3)止挡块应与边梁有一定间隙，间隙大小务必符合设计

要求，通常操纵在2~3cm。

(4)悬臂较长的盖梁应要紧配筋，防止盖梁悬臂根部出现

竖向裂缝。

(5)墩(台)帽支座位置的标高及平整度务必精确操纵，

要求硅浇筑一次到位，严禁用砂浆薄层贴补或者二次找平。

支座垫石应与墩台帽整体浇筑。

(二)上部结构1、梁板预制

(1)预制梁板的台座要用碎制作，底模要使用钢板，厚度

三6mm,建议使用8mm钢板底模。应操纵底模平整度及两

块钢板拼缝的焊接工艺。梁板张拉前不得了抽出底模。

（2）模板严禁使用木模板、小块钢模板与多次重复使用的

竹胶板。要求使用钢制或者复合材料的整体模板。

（3）梁板端模底部内侧或者端底模应采取措施，如在梁板

端模底部内侧设置倒三角或者端头底模活动等方式，以避免

梁板张拉后梁端底部及变截面处受剪破坏。

（4）脱膜剂不得使用费机油、油毛毡、塑料薄膜、塑料地

毯、黄油等材料，应使用如色拉油、液压油等。刷涂脱膜剂

后应尽快浇筑性。

（5）碎石宜使用反击式轧石机破碎，最大粒径（25mm,集

料分档不应出现交叉现象。浇筑标号高于C30的碎时，碎石

压碎值210%,含泥量W1%,砂含泥量＜3%,砂中小石子含

量超过5%时务必进行筛分处理。使用外加剂时务必进行配

合比设计，试配比选确定。

（6）波纹管定位使用“井”字框，其孔径大小以波纹管穿

的过即可，间距按设计钢绞线座标点位置设置（曲线段加密）,

通常50~70cm,且定位准确，梁板浇筑过程中波纹管内应套

PVC管，以防波纹管内漏浆堵塞。

（7）钢筋保护层垫块要求与模板“点接触”或者“线接触”

（不宜使用三角形垫块），使用砂浆垫块时应操纵砂浆的强

度，垫块高度应保证钢筋保护层的厚度。

(8)应注意部分设计文件中要求支座顶活动钢板是否需预

先埋置梁体内。

(9)同座桥梁同一类型碎构件应使用转窑同种水泥，所使

用的水泥务必须陈伏15天以上。

(10)但个芯腔孔的后张拉预应力空心板梁不应用气囊来作

芯膜，空心板芯模定位准确、牢固。底板顶焊水平钢筋，以

操纵底板碎的厚度，空心板芯模有反压措施，防止芯模上浮，

以保证顶板碎的厚度，同时应有芯模左右侧定位措施，以防

芯模左右偏位。

(11)放芯模后应边扎顶板钢筋边浇侧板碎，尽可能缩短浇

筑间隔时间，以

防止底板与侧板间产生水平施工缝。

(12)梁板浇筑时注意梁端的伸缩缝预埋钢筋与防撞护栏预

埋筋的数量、位置与高度。

(13)浇筑锚固端碎前应对锚垫板、布筋等进行检查，重点：

①锚垫块安装角度是否正确；

②螺旋筋直径及圈数是否正确，螺旋筋直径应比厂家配套的

大2mm,空心板梁圈数通常为5圈；

③螺旋筋与锚垫板是否紧贴；

④螺旋筋安装有无截断箍筋；

⑤锚垫板周边模板隙是否漏浆；

©外露钢筋部位模板是否漏浆，钢筋数量是否符合设计要求;

⑦待联接钢筋定位是否准确、牢固。

（14）锚固端碎骨料要求不能太粗，使用分层浇筑工艺，并

用较细的插入式振动器及附着式振动器振捣，以避免预应力

张拉时锚固端出现裂缝。

（15）梁板上表面应压实抹光后横向拉毛，桥面连续范围的

梁顶应光面。

（16）浇筑封端碎前应检查立模板后梁板的长度及模板的垂

直度、斜交角度、尺寸等，以保证梁板安装后尺寸精确，梁

端整齐、无破旧。封端碎底模应充分重视，不同意用油毛毡，

塑料薄膜，三合板等底模。

（17）梁板脱模后将较缝，梁提体侧面，梁端佐表面及时凿

毛（但要掌握凿毛的时间），以保证绞缝碎与梁板的连结。

并要求统一格式，在梁侧喷字标明该梁板使用的桩号、桥梁

名称、部位（编号）及预制、张拉、压浆、封头时间等。

（18）梁板覆盖洒水养生期要求很多于14天，期间梁板芯

腔内养生水高度至少有2/3以上，并对已串索的钢较线应设

置防水设施予以密封。梁板张拉前务必将芯腔养护水完全排

净、凉干。

（19）梁板张拉时间应进行性强度与龄期双控、张拉顺序

按设计要求进行，同时应注意分阶段、对称、均匀、缓慢的

进行。除了做好性强度标养试块外，还应做同体养护试块（置

于梁板养护最不利位置），以保证两者均达到设计要求。同

时要求同一孔板梁的张拉时间、温度尽量一致。

(20)当梁板起拱度＞2cm时，应通过计算后在底模上

设反拱(反拱设置值应由设计单位提供)。上拱度操纵值务

必小于下列范围(梁板安装后上拱曲线的矢跨比最好操纵在

梁长L的L/2000mm,通常不大于L/l500mm)。

(21)梁板张拉的次序应符合设计与规范要求，通常先张拉

下索、后张拉上索。预应力索曲线布索或者长度＞25m时禁

止单向张拉。张拉过程中应注意梁板的侧向扭曲。

(22)梁板压浆应使用二次压浆法(真空压浆)，并制作

试件。压浆次序应先压下孔道，后压上孔道，比较集中或者

临近的孔道一次压完，以防串孔。

(23)压浆后多余的钢绞线使用砂轮机切割。严禁用火

烧气割，切割钢绞线外露长度很多于3cm,但不得太长。

(24)梁板压浆强度达到设计要求后方可移梁或者安装。

千万注意：梁板未压浆前不得移梁或者出坑堆放。堆梁时梁

间架空垫块用等高度的枕木，支撑点在支座邻近并保证上下

层垫木在一条竖直线上，严禁大梁上堆小梁，层数操纵在4

层下列。堆梁场要保证基础压实度、承载力(地基应进行局

部硬化、加固处理)，防止堆梁后基础下沉，造成梁板扭曲。

(25)大跨度或者高支架的现浇整体式梁板须对支架进行加

载预压，加载速度、

吨位应符合设计要求，同时需对加载过程中的支架沉降，变

形情况进行观测与记录，（注意观测人员安全）。

2、梁板安装

（1）梁板安装时应及时检查支座的平面位置与高程。

（2）梁板安装时应严格操纵相临板及边板与挡块之间的间

距，保证绞逢宽

度均匀，梁底勾凸缝要牢固、平直、美观。凸缝宽度应均匀，

约3~4cm。

（3）T梁进行安装时，应高度重视T梁临时支撑的安全稳

固性，防止T梁倾覆。

（4）T梁横隔板钢板的连接钢板应在同一平面（避免扭面），

同时要求焊缝务必饱满，并注意焊接温度不得灼伤钢板邻近

的碎。

（5）在桥面铺装碎未施工前严禁在裸梁（非整体式）上通

车。

3、支坐

（1）盖梁顶面支座处标高偏差操纵在±10mm,表面平整,

同片梁同端二支座间相对高度W2mm。

（2）支座安装位置准确、密贴。矩形支座还应注意水平安

装角度。每片梁板安装到位后，绞缝碎浇筑（梁板连续）前，

应对每个支座进行检查。

（3）如需进行标高调整（包含调整纵坡、横坡、合成坡）,

要求使用单块钢板（锲形钢板），禁止用2块及以上钢板叠

加调整。钢板尺寸每边各大于支座尺寸3cm,经防腐蚀处理

后垫于支座下，并用环氧树脂与盖梁（台帽）粘接。

（4）严禁使用砂浆、油毛毡、橡胶板、木版，水泥袋等垫

高支座。防撞护栏浇筑后应重新检查边梁内侧支座的密贴性,

特别是悬臂较长的边梁。

（5）活动支座不得倒置安装，方向不得安装错误，特别是

球冠支座。

4、先简支后连续梁

（1）先简支后连续梁板预制时要采取措施，以保证预应力

束道（扁锚）的位置与贯穿，连接钢筋位置准确。通常使用

搭接焊、帮条焊、冷挤压套筒压接（保证被连接钢筋在套筒

中的长度，即挤压范围）方法连接，但斜、弯桥可用等强度、

等面积的钢板条替代焊接。

（2）梁板预制时特别应注意齿块的个袄度与碎的浇筑质

量。

（3）临时支座通常使用可落式箱装砂层、筒装砂层、可熔

性硫磺砂浆。

（4）连续段浇筑时特别注意重底模质量及施工工艺，防止

永久支座缝隙漏浆与粘模，通常的施工方法有：①底模使用

竹胶板加三角锲块；②泡沫（比永久支座高出2mm）加宝

丽板；③边缘接缝处用胶带纸，玻璃胶封闭；④支座顶面

应有临时保护措施；⑤残渣、杂物用空后机吸除除干净，

（5）齿块至梁端头梁顶浇段应除去表层碎浮浆（1~2mm）,

铺水泥砂浆。碎二次收浆，用毛毡覆盖后洒水养生。

（6）连续段浇筑必要时应对齿块顶面高度进行处理，过高

的应凿除，过低的应加铺（具体情况应由设计单位确定），

确保齿块顶面标高准确。

5、桥面铺装

（1）梁板绞缝碎与砂浆要求务必灌缝到底、密实，绞缝碎

浇筑完后应及时蓄水养护，并同时观察梁底绞缝有无渗透水,

若有，应用水泥净浆补灌密实。

（2）绞缝填灌后要及时清理墩、台帽上的砂浆等杂物，绞

缝顶部的浮渣碎应及时予以完全清除。

（3）梁板顶部连接钢筋要求相互焊接（平行焊接并保证焊

接长度）。

（4）桥面水泥碎铺装层碎浇筑前应使用措施（如制作工作

平台），保证钢筋网在砂铺装层中的竖直位置准确，严禁砂

运送车辆碾压到钢筋网片上。

（5）设计单位应事先明确预应力梁板存在一定起拱高度后

铺装层厚度操纵要求。

（6）浇筑桥面铺装层前应对梁板顶进行适当的洒水湿润，

浇筑完成后应及时进行覆盖洒水养护，以严格操纵桥面佐的

收缩裂缝。

（7）复合桥面碎表面要求横向拉毛，以加强与沥青碎铺装

层的粘接。单一碎桥面应予以拉毛、切纹，以保证桥面的抗

滑构造深度与摩擦系数符合要求。

（8）连续缝的设置应使用两条缝形式，连续桥面宜使用钢

钎维佐，以减少裂缝。

（9）泄水孔

①上口排水标高（直排式）或者下部标高（横排式），应低

于下曾水泥碎铺装层（特别是复合桥面）顶面标高（3~5mm）,

泄水管应伸出结构物低面100~150mm；

②关于设有伸缩缝，并有纵坡的复合桥面桥梁，应在伸缩缝

内侧标高最低处设置泄水孔，以利沥青结构物层内的积水能

够及时排除；

③在异性钢伸缩缝与防撞护栏相交处设置泄水孔，将伸缩缝

橡胶条内的水引排至墩台帽以外；

④关于桥下有通行要求的地段，应将泄水孔的出水处用水管

引排至不影响通行位置。

6、防撞护栏

（1）考虑碎防撞护栏自重荷载横向分部的要求，应先施工

桥面铺装层碎，后浇筑碎防撞护栏。

（2）应高度重视梁板预埋钢筋与碎防撞护栏钢筋的焊接质

量，确保焊接长度（设计时应考虑使用单面焊的钢筋预留长

度）与焊缝饱满。

（3）应严格操纵防撞护栏浇筑后，应及时检查边梁内侧支

座是否出现脱空现象。

7、伸缩缝

（1）异型钢伸缩缝应作专门排水设计，橡胶条应接长伸出

盖梁（台帽）以外，以防墩台积水。

（2）复合桥面异型钢伸缩缝施工时，应先施工沥青碎，然

后切割成型，再浇筑伸缩缝水泥碎。

（3）伸缩缝钢筋（梁端与桥台）定位务必预埋定位准确，

并保证与伸缩缝钢板的焊接质量，严禁点焊。

（4）伸缩缝两侧的水泥碎浇筑前应采取防漏浆措施，确保

碎伸缩缝两侧性密实。

（5）伸缩缝两侧的水泥碎顶面应比沥青砂顶面标高低

2~3mm,以保证沥青砂充分压实后桥头的行车舒适性。

（四）、台后回填详见“一、路基工程”的路基填筑工程。

（五）、特别强调

应采取各类措施保证碎外观光洁、美观。碎构件严禁粉

刷，如确需修饰，须由建设单位报书面报告，经质监站同意

后方可进行，否则该分项工程的质量登记不得评为优良工程

（浙交监[1996]068号文）。

（六）、桥梁工程检测与鉴定

桥梁工程交工检测时，除进行施工自检、监理抽检外，质量

监督单位还将对桥梁工程下部结构：墩台砂强度、要紧结构

尺寸、墩台垂直度，上部结构：碎强度、要紧结构尺寸、伸

缩缝与桥面高差、桥面铺装平整度、桥面宽度、桥面厚度、

桥面横坡度、桥面抗滑等项目进行重点检测。在竣工质量鉴

定时将对桥梁工程上部结构的伸缩缝与桥面高差桥面铺装

平整度、桥面抗滑等项目进行重点检验。

四、隧道工程

（一）、准备工作

1、开工前应对隧道导线及标高操纵点进行复核测量，对洞

口等浅埋地段（覆盖层厚度不足毛洞净跨2倍）的地表进行

布点监控量测（布置范围应满足监控要求）。

2、洞口开挖前务必及时做好截水沟等洞口周边排水系统，

多洞口挖方边坡采取有效措施进行必要的安全防护。

3、隧道新奥法（NATM）施工的核心内容：光面爆破、喷锚

支护、监控量测。

（二）、开挖

1、管棚施工时务必严格操纵导管的外插角、打入岩体的长

度，注浆量（应在浆桶里测实际注入体积，不应按误差较大

的数水泥袋法进行计量）。注浆时应操纵注浆压力，导管尾

端务必设浆液止回阀，浆液配合比应进行严格操纵，浆液的

初、终凝时间等性能应及时进行检测，项目部自检人员与监

理人员应对管棚的打入与注浆进行全过程旁站监控，并及时

记录有关情况。

2、管棚护拱未施工或者其硅强度未达到设计要求时，禁止

隧道进洞施工。

3、隧道掘进应视实际地质条件选择适宜的开挖方式、浅埋

地段、II类围岩地段及需强支护的III类围岩地段严禁全断面

开挖。

4、隧道开挖应使用爆破工艺。周边炮眼间距W50cm,外斜

率W5cm/m,眼底不超过开挖轮廓线10cm,严格操纵炮眼留

眼率：硬岩280%,中硬岩＞70%,软岩250%。两茬炮眼衔

接时出现的台阶形误差WlOcm。

5、隧道开挖时应通过超前小导洞，超前探坑等方法及时做

好地质与水文的超前预报工作。并充分利用监控量测资料指

导修正钻爆施工。

6、开挖时应及时预留变形量，尽量避免超挖，严格操纵欠

挖。当石质坚硬完整且岩石抗压强度＞30MP,并确认不影响

衬砌结构稳固与强度时，同意岩石个别凸出部分（每m2W0.1

m2）凸入衬砌断面，喷锚支护时凸入W30mm,浇筑二衬碎

时凸入＜50mm,但拱、墙脚以上1m内严禁欠挖。

7、隧道地质围岩类别与设计不符时应及时与地质勘察部门

与设计单位联系，围岩类别与支护方案的变更经地质勘察部

门与设计单位认可。围岩类别变化区段5yom的范围内通常

应使用低等级的围岩支护结构型式。

8、当双洞隧道同时掘进时，单洞进行爆破前应及时通知相

邻洞内施工操作人员撤离危险区，以避免爆破振动出现安全

事故。9、隧道爆破后应及时采取有效措施处理开挖轮廓面

上的危石，并及时进行初喷支护。

10、隧道开挖务必使用机械通风，通风机械的功率应满足施

工作业面空气内有害气体浓度与粉尘浓度符合有关规范要

求。

11、隧道开挖后应及时用全站仪、水准仪、激光打点仪或

者断面仪检测隧道超、欠挖情况（原始资料备查）。检测频

率要求：每20m一个断面，同时在地质复杂地段应提供全面

的地质素描与照片等资料。

12、设计单位应对浅埋、偏压、大渗水、溶洞等特殊地质构

造的隧道提供针对性的、全面的开挖施工方案。

（三）、初期支护

1、通常情况下初期支护的施工顺序：初喷4-6cm—钻眼打

锚杆一挂网一复喷位至设计厚度。

2、隧道开挖后务必及时进行初期支护，以减少围岩内力了

生过多松弛，为隧道内的安全施工提供保障，同时防止洞内

粉尘污染岩壁后出现喷射碎与岩壁间脱空（空鼓现象）。

3、钢拱架加强支护

（1）钢拱架的法兰盘与“工”字钢这间的焊缝务必饱满。

上下联接的法兰盘之间要求密贴、牢固，法兰盘的连接螺栓

不得缺少，否则务必进行有效的焊接。

(2)喷射碎应交钢拱架完全包裹，防止钢拱架间喷射碎表

面出现“胸肋”现象。

(3)为防止初期支护与岩壁脱空，钢拱架及钢筋格栅拱应

与岩壁紧贴一，若局部有脱空应用喷射碎喷实，严禁塞垫片

石。

(4)拱脚务必设置于牢固的基础上。使用分台阶法施工时，

两侧钢拱架脚不得同时掏空，应左右侧在前后方向错开至少

5-7mo

4、锚杆

(1)锚杆长度、数量、间距及平面布置形式务必符合设计

要求，注浆要求务必饱满。项目部自检人员与监理人员应对

锚杆的打入与注浆过程进行旁站监控。(我站将进行重点抽

查检测)。

(2)系统锚杆方向应与岩层节理方向垂直或者岩壁垂直。

锚杆钻眼台车的工作性能应满足拱顶位置锚杆能够垂直打

入岩壁的施工工艺要求。

(3)锚杆垫板应与岩壁紧贴，岩壁不平常应用M10砂浆填

平。

(4)钢拱架的锁脚锚杆数量与位置务必符合设计要求，并

及时与钢拱架进行焊接。

(5)超前锚杆(或者超前导管)与钢拱架配合使用时应从

钢拱架腹部安全穿过，尾端与钢拱架焊接。

(6)锚杆施设后按锚杆数量的1%且很多于3根进行随机抽

查，并进行抗拔试验，(试验进应避免垫板对拉拔应力的影

响)，每根锚杆抗拔力最低值2设计值的90%。

5、钢筋网

(1)应确保钢筋网的网格间距及网片之间的搭接长度与搭

接质量。

(2)钢筋网应尽可能与岩壁紧贴，同时保证钢筋保护层厚

度。

(3)使用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网

被碎覆盖后铺设。

6、喷射碎

(1)喷射砂施工时应严格操纵喷射碎的级配与速凝剂的掺

量，防止施工单位为减少回弹量而减少喷射碎中的粗骨料含

量。通常使用潮喷工艺，喷头应与受喷面垂直，以保证喷射

碎密实。

(2)喷射碎厚度应符合设计要求，表面要求大面平顺，如

使用钢纤维喷射碎时应对硅表面的钢纤维及时予以处理。

(3)喷射碎应使用割法进行抗压强度试验。

(4)喷射碎检查频率：每10m检查一个断面，每一个断面

内环向每2m凿孔(20cmX20cm)检查。厚度要求：检查孔

平均厚度》设计厚度，60%检查点的厚度2设计厚度，最小

厚度21/2设计厚度且25cm。

7、围岩裂隙水较发育时，应采取封堵与引排等有效措施予

以适当处理。

8、要求安排专人、专职按设计与施工规范要求的频率与项

目进行隧道监控量测，及时提交系统、完整、真实的量测数

据与图表，并及时将量测结果向有关单位反馈，以便及时评

估隧道施工安全性、修正设计与指导施工。

（四）防水隔层

1、挂设防水卷材前检查工作

（1）用全站仪、水准仪、激光打点仪或者断面仪对隧道超、

欠挖情况进行复查（原始资料备查），以保证二衬碎结构层

厚度。检测频率要求：每20m一个断面。

（2）喷射位表面是否有尖锐物，防止尖锐物刺破防水卷材。

（3）喷射位表面是否有明水，否则应采取措施予以封堵或

者引排。

2、防水卷材后的环向排水管应视实际渗水情况予以增设，

以满足该位置在最不利季节的排水要求。环向排水管应有足

够的刚度（建议使用切割成半环形的HDPE硬质打孔波纹管）,

以防二衬碎施工时抗压排水管，导致排水效果达不到设计要

求。同时应对环向排水管的数量与准确位置予以全面记录。

3、防水卷材及每平方米重量应达到设计要求，通常厚度2

1.2mm,重量巳400g/m2,其抗拉性能应符合设计要求。

4、防水卷材搭接焊接时焊缝宽度应210cm,并保证焊接质

量。

5、防水卷材挂设时挂钉不得刺破防水卷材，悬挂铁丝应贴

近喷射碎面，防水卷材应留有足够的变形富余量，以保证任

何部位的防水卷材与岩壁密贴。

6、设计沉降缝、伸缩缝的止水带（条）时应尽量使用环向

可排水式止水条，同时应特别注意止水条（带）的接头焊接

方法。

（五）二衬碎

1、二衬碎务必使用电子计量拌与设备，其位的与易性应满

足泵送碎的工艺要求。

2、二衬碎的抗渗剂应符合设计配合比要求，并按有关要求

进行硅抗渗试验（通常抗渗等级2s6级）。3、二衬碎衬砌

台车

（1）为防止二衬碎出现跑模与错台现象，应保证衬砌台车

地基的稳固性、衬砌台车的整体刚度及横向稳固性。衬砌台

车表面钢模板的厚度应28mm。

（2）为操纵与减少二衬碎表面收缩裂缝，要求衬砌台车模

板纵向长度不宜超过9mo

（3）为保证二衬碎表面平整度与光洁度，要求对衬砌台车

钢模板接缝焊接后应进行打磨抛光处理。

（4）衬砌台车封头模板接缝应紧密不漏浆，衬砌台车模板

底部应有防止硅漏浆的措施。

4、二衬碎（包含仰拱砂）浇筑前务必将基底的积水、杂物、

需渣等清理干净，以防二衬碎或者仰拱整体或者局部下沉。

5、二衬砂应对称、逐层、循环浇筑施工，并振捣密实。同

时应保证连续浇筑，如遇特殊情况下不得不间歇时，间